MTO车间大检修施工方案.docx
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MTO车间大检修施工方案
1、适用范围：
本方案仅适用于中原石化乙烯原料路线改造项目60万吨/年甲醇制烯烃（S-MTO）装置检修。
2、编制依据：
2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
2.2《催化裂化装置反应再生系统设备施工质量验收规范》SH/T3504-2009
2.3《催化裂化装置反应再生系统设备施工技术规程》SH/T3601-2009
2.4《石油化工管壳式余热锅炉》SH/T3158-2009
2.5《管壳式换热器》GB151-1999
2.6《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB50461-2008
2.6《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》SH/T3527-2009
2.7《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2011
2.8《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
2.9MTO车间提供的相关资料图纸；
3、工程概况：
3.1工程简述
此次MTO装置检修，在工期只有20天的时间内，我单位承担以下任务：
检修两器系统设备5台，塔类设备3台，换热器8台，余热锅炉1台，储罐设备8台，拆除卡具并更换法兰53处，更换阀门168台，拆装安全阀11台，新安装管线约350米；其中反应器C-1101装卸孔的拆装、C2101/C2102塔内件的更换及支撑板的焊接是此次设备检修的重点和难点。
3.2工程特点：
施工在有毒、易燃易爆的旧装置区，施工时间短（绝对工期只有20天），检修项目多且杂、并且多处为施工交叉作业，部分设备存在一定的不确定因素，以上为本次检修的重点和难点。
3.3设备一览表
序号
设备类别
数量
检修项目及内容
部分设备
1
两器系统
5
人孔、装卸孔拆装、衬里及内件检查、内件修复、翼阀更换等
C-1101/C-1102/C1103/C1104/C1107
2
塔类设备
3
人孔拆装、塔内件清理、检查、更换
C-2101/C-2102/C-2104
3
换热器
8
拆装封头、清理检查、试压
E1015A/E1015B/E6001/E6201/E5004A/E5004B/E5005/E5005
4
余热锅炉
1
拆装人孔，检查衬里、内件
检查风门、点火器及火嘴、考克阀更换、并对锅炉整体试压
F1101
4
储罐类
8
拆装人孔、内部检查、清理等
更换新管1台
D1105/D1151/D1701/
D1702/D1707/D1708/PK7001/D-2105
5
法兰消漏
53处
拆除卡具、更换法兰
6
阀门更换
168
拆装检查、部分更换、维修
7
滑阀
11
保护性拆除并回装
SV-1/SV-2/SV-3/SV-3C/SV-4A/SV-4B/SV-5/SV-6A/SV-6B/SV-7A/SV-7B
8
增加工艺管线
350
新安装工艺管线
4、主要施工方法：
4.1换热器施工工序：
施工准备
拆除封头
冲洗管束
回装封头
试压
合格后，放水
4.2管道施工工序
4.3 反应器施工工序：
4.4余热锅炉试压工序
4.5主要施工工艺：
4.5.1施工准备：
1）准备足够的施工机具及施工用设备：
吊车、电焊机、运输车辆等。
2）施工前熟悉图纸及相关技术文件，掌握施工工艺及主要施工步骤和特殊的施工要求。
3）了解施工范围，按设计及相关规范要求，编制行之有效的施工技术方案，审批后作为施工指导。
4）施工前进行详细的施工技术、工序交底，使施工人员明确施工技术、质量、安全等相关要求；
5）所有施工人员经入厂教育后才允许持证进入现场施工；特殊工种，如起重工、焊工必须持有有效的合格证，报质检站备案后持证上岗。
6）施工现场达到开工条件；确认周边环境不影响设备检修；
7）设备内部置换合格，与设备连接的管线已加装盲板隔离，具备施工条件；
8）准备足够的施工辅助材料、准备足够、适用的施工机具：
a.焊接及切割设备：
电焊机、等离子切割机、角磨机等；
b.起重机具：
千斤顶、相应性能的导链等；
c.吊车：
200吨等相应性能的吊车；
d.调整及找正用工具：
水平管、角尺；
e.安装用的工具：
各种规格的扳手、锤等。
f.通风照明设备：
轴流风机，行灯等；
g.准备充足其他辅助材料：
棚布或塑料彩条布（防雨）等：
4.5.2主要施工方法
4.5.2.1脚手架搭设
脚手架搭设主要在容器内，因此脚手架搭设时安全尤为重要，并且脚手架搭设的质量直接影响到脚手架上施工人员的安全及设备内件的成品保护，因此我单位把脚手架的搭设作为本次施工的重点对待。
4.5.2.2脚手架搭设措施及技术要求
a.脚手架搭设前，设备底部设置木垫板，其厚度不小于30mm，布置必须平稳，不得悬空；
b.根据反应器内部构造用尺量出立杆离内壁衬里距离，并做好标记。
用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用记号笔点出立杆标记。
c.架设采用双排双立杆，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。
接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。
d.脚手板采用冲压钢脚手板。
在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业不超过两层。
首层满铺一层脚手板，以上每隔六层也要满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。
e.脚手板设置在3根横向水平杆上,并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕2～3圈固定。
当脚手板长度小于2m时采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定，以防倾翻。
f.脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆,各杆距接缝的距离均不大于15cm。
拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头及空挡现象。
g.作业层脚手架立杆于0.6m及1.2m处设有两道防护栏杆，底部侧面设18cm高的挡脚板。
h.脚手架应严格按有关技术操作规程进行搭设，经检查合格后挂牌方可投入使用。
i.脚手架操作层应设置栏杆（高度1.5m）及踢脚杆（高度应控制在0.18～0.2米为宜）
j.拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则。
即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为：
安全网→栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆）。
k.不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。
做至一步一清、一杆一清。
拆立杆前，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。
拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。
l.当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度（约6.5m）时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆连接件。
4.5.3换热器检修方案
4.5.3.1在这次换热器检修中我方承担了8台换热器的拆装封头、检查、试压工作。
4.5.3.2装置停车检修，当业主移交给施工单位后，我方会尽快按照中原石化公司有关规定进行办理相关手续，每项工程完成后，会让业主检查验收合格后，再进行下道工序施工。
4.5.3.3换热器施工要点及技术要求
a）换热器拆卸
v设备拆卸前，事先应和甲方沟通，落实封头垫片及需更换的螺栓，并在部件上标出设备位号并挂牌，以免在复位时混淆。
v管箱、管束、管板及壳体法兰拆卸前应做好标记，标记应在设备两侧各做一条，标记准确，清晰、明显易分辨，以利于设备复位。
v螺栓不得随意切除。
特殊情况需要割除时，应事先征得甲方有关部门的确认，并准备好更换的材料，方可施工。
v螺栓拆除后应集中放置，并及时清理污垢，并涂二硫化钼油脂备用。
v部件拆除时，应注意保护密封面不受损坏。
b）换热器垫片的检查及安装
v垫片安装前应复核垫片规格、尺寸，应仔细检查垫片表面质量。
石墨缠绕垫片不应有折痕、横向划痕等缺陷；金属铁包垫不应有沟痕、折伤、厚度不均匀等显见的缺陷。
v垫片安装前应将包装塑料保护带拆除，并缠生料带以防垫片松散。
v垫片安装前应认真调整其安装位置，以防止安装时移位，建议安装时垫片与设备密封面涂黄油或者使用透明胶带，用以粘连、固定垫片。
c）换热器管箱、浮头及封头复位
v管箱浮头及封头复位时，应根据拆卸前所做的标记准确复位。
v对于需进行管程水压试验的浮头式换热器，管程水压试验合格后进行封头复位。
v有特殊要求的换热器需进行气密试验的部位，严禁充水。
v上述部位复位时，施工人员应确保其密封面铅垂。
复位时应缓慢贴近壳体及管束，严禁快速提升及转移，以防止密封面及垫片因砸碰而损伤。
v在确保上述部位准确复位、垫片安装位置正确后，应迅速将所有螺栓穿入螺孔。
v紧固螺栓时应先将法兰上的相互垂直的四条螺栓对称把紧，然后将其余螺栓也按先后顺序对称把紧。
当确保所有螺栓均已对称把紧后再将所有螺栓顺时针方向紧固一遍。
使用大锤进行紧固时，同一密封面螺栓紧固人员应固定不变，用力应均匀以保证施工质量。
v严格执行静密封点挂牌制度，所有密封面紧固后，施工人员应挂牌，作为质量考核主要依据。
d）换热器的试压
v根据甲方给定的试压值进行试压，严禁超压；
v使用的压力表应经校验合格，量程应适应；
v升压时应将空气排净；
v试验压力较高的换热器在试压前应做好安全措施；
v试压结束后应及时填写《换热器试压记录》。
4.5.4工艺管道施工方案
4.5.4.1施工准备
1）为了确保施工工期，施工材料及施工机具提前准备齐全，部分管道可以提前预制的在预制厂已焊接完成，并及时安装，与旧管线相连的管道要尽量甩到位。
2）管道预制下料必须坚持现场实测实量，防止设计图纸标注尺寸与现场实际不符，预制下料前，条件允许时部分部位必须对照设计施工图到现场进行实测实量，确定实际尺寸后，方可下料，避免安装时大量返工。
3）需拆除开口的管线切割部位，要先将图纸和现场核实好，且在切割部位做好标记，经装置及车间负责人员核准后方可进行切割，严防系统接错发生生产事故。
4）原系统管道的开口、连接处的管内清理及新安装管线的内部清理，要认真仔细。
预制好的管段内部要清理干净，管口要封闭，安装前吊起敲击清理。
在原管线上的开口部位更要认真做好清理工作，所有这些清理工作的结果必须经质检人员、项目部及装置相关人员检查认可方可进行最终连接。
5）更换改造管道安装时，应仔细核对管段编号，要先安装内部管道后安装外围管道，先安装大口径管道，后安装小口径管道，管道安装时管道的支架、托架、吊架要一次安装到位，且要确保安装质量，以免做重复工作。
6）更换改造的管道焊接全部采用氩弧焊打底，电焊盖面，对于小口径管道可全部采用氩弧焊。
4.5.4.2原材料检验：
1）管道组成件（管子、阀门、管件、法兰等）应符合设计规定及规范的有关要求，必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用，对证明书中的特性数据有异议时，进行必要的分析检验。
2）管道组成件在使用前进行外观检查，其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，并有产品标识。
3）存放及运输过程中，不锈钢与非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。
4）设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，逐件进行光谱分析。
每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，则加倍抽检。
5）设计温度低于或等于-29℃低温管道的合金钢螺栓、螺母，检验方法同上；其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5％，且不少于一件；若有不合格，则加倍抽检。
6）弹簧支吊架到货后，核对其型号及编号，并检查初始状态与铭牌标识相同。
7）保温（保冷）隔热材料检查其产品合格证书或化验及物理试验记录。
有疑议时进行抽样复检。
4.5.4.3除锈及底层防腐：
1）除锈采用手工机械除锈的方法；具体要求如下：
管线、管道支架、吊架等除锈等级为St3级，采用人工机械除锈。
2）所有金属表面除锈后，必须无可见的油污、泥土、灰尘、锈块、氧化皮，具有金属光泽。
4.5.4.4管道预制：
1）管线下料采用1mm厚的石棉板圈带定位，记号笔或石笔划线。
2）对于DN80以下及DN80各种材质、规格的直管下料均采用无齿锯切割；对于DN80以上的，根据材质采用氧—乙炔火焰切割，但对于不锈钢管则须采用机械切割。
3）下料时，应及时将管材端部的材料标识进行移植，包括：
材质、规格、壁厚、炉批号、油漆代码等。
4）管线切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
5）管线切口端面倾斜偏差△（图4.1.5）不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。
6）所有管道坡口采用砂轮机打磨加工，除去切割的氧化层，并清理坡口内部和外部；
坡口型式和角度按焊接工艺要求执行；每个坡口加工完后进行坡口尺寸检查和加工精度检查。
4.5.4.5管段组对：
1）组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。
2）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
a）管道对接口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不得大于0.5mm。
b）管子对口时应在对接口中心200mm处测量平直度，当管径小于DN100时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于DN100mm时，允许偏差为2mm，但组对件全长不得大于5mm。
3）不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，否则应按下图要求进行修整。
a）内壁尺寸不相等，T2-T1≤10mm（c）内外壁尺寸均不相等
注：
用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°定位焊采用过桥式，焊接工艺与正式焊接相同。
4.5.4.6工艺管道焊接：
1）管径小于等于2″的采用全氩进行焊接；管径大于2″的管道采用氩电联焊。
2）采用多层多道焊，焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的3倍。
3）焊工在进行打底焊时，要随时观察焊道，不得有内凹现象发生。
4）打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面。
5）焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满。
6）所有角焊缝不得一遍成型，至少为2遍。
4.5.4.7无损检验：
1）根据设计文件及规范要求按比例进行射线探伤检测，符合JB4730的规定。
2）焊后返修：
a）外观缺陷返修：
用砂轮片将表面缺陷打磨掉，如打磨后厚度小于要求厚度，需补焊。
b）焊缝内缺陷返修：
缺陷消除采用砂轮机打磨方式，并修补成适合补焊的形状进行补焊，采用正式焊接工艺。
4.5.4.8焊缝检验及管理：
1）施工中，在自检合格的基础上，严格实行“日报日检”制，内容包括焊口号、材质、规格、打底、盖面、焊接日期、质量检验等。
2）焊口的标识按统一的标准形式标注，如下图所示：
管线号
焊口号
焊工钢印号
日期
3）管道焊口标识使用记号笔标记。
4）DN50以下规格的管道标识无作标识框，可在管道焊口附近直接编上管线号焊口号、焊工号。
4.5.4.9管道支架预制：
1）管道支架组装尺寸与焊接方式符合设计图纸的规定。
焊缝外观质量良好，不得有漏焊、欠焊，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷；
2）管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象。
3）其它注意事项
a）加深管道的预制深度，在预制施工前，最好进行现场实测实量。
对于不具备条件的，应适当留出富裕量。
b）在进行预制时，应根据安装及设备安装的实际误差，在便于施工的合适位置留有不同方向的调节段，在设有支架处应避免焊缝。
c）预制场预制成型管段及管支吊架应按安装区域分开摆放，标识清楚，材质分开，尤其不锈钢管段须采用木板等非金属材料与碳钢进行临时隔离。
4.5.4.10工艺管道安装：
管道安装一般要求：
1）管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部必须清理干净，确保无杂物。
2）管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
3）管道上的开孔宜采用机械开孔，当用氧乙炔焰或砂轮机开孔时，尽量在管段安装固定前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物必须清除干净。
4）仪表一次取源件，温度计、液位计的仪表嘴避免管段拆除过程中碰撞损坏。
5）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。
6）安装球阀、截止阀、止回阀和调节阀等有方向性的配件时应注意按流向标记，球阀应按统一的安装方向安装。
7）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
4.5.4.11管道支、吊架安装：
1）管道支、吊架安装与管线安装同时进行。
安装时应及时固定和调整支、吊架。
安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密。
2）导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
安装前复核图纸给定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架。
3）弹簧支、吊架应与预制装置一起锁紧，待压力试验和管线清理后拆除。
4.5.4.12焊口无损检验
1）按照单线图焊口编号，对焊接焊口进行标记，标记要求醒目。
2）检测人员办理检测许可证，并在检测前通知主控室值班长及值班人员。
3）检测时间尽量定在夜间，并在施工周围50米处设警示牌，挂警示绳，并设专人监护。
4）如焊口经检测有缺陷，要求重新焊接或修复，直至合格。
4.5.4.13管道试压
1）管线试压程序
2）管道系统压力试验，应按设计要求，在管道安装完毕，无损检测合格后进行。
3）试验前，应由施工单位和有关部门对试验系统现场检查确认下列条件：
管道系统全部按设计要求安装完毕；并进行了技术交底；管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；焊接工作已全部完成；临时支架已拆除完毕，临时焊点已打磨清理；焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
4）拆除不参与系统试压的阀件，并妥善保管，安装临时过滤器，安装临时管线及临时短管，加临时盲板。
5）试验临时盲板采用钢板制作，集中管理，实行借用制度，避免浪费；安装的临时垫片应涂抹二硫化钼。
6）经甲方负责人批准后，进行管道系统水压或气压试验，经联合检查确认后，填写试验记录，并拆除盲板。
7）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试验。
8）管道系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲作用力及安全环保要求。
9）施工单位和甲方负责人签字确认。
10）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管分段按介质流向依次进行。
吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
管道系统吹洗时，防止死角（如：
局部低点、高点、管道附件内部等）部位吹洗不净，在这些部位加设排放点或拆开吹洗，保证吹洗质量；管道吹扫排气管安装在室外安全地点。
11）吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片及被拆除的阀件，恢复时应保证管内清洁，填写有关记录。
4.5.5两器系统检修方案
两器系统检修是本次大检修的重点和难点，必须切实做好施工准备及技术交底工作。
检修主要工程量为拆卸人孔、装卸口并回装，内件检查、更换；翼阀的更换。
4.5.5.1施工准备
1）准备足够的施工机具及施工用设备：
吊车、电焊机、运输车辆等。
2）施工前熟悉图纸及相关技术文件，掌握施工工艺及主要施工步骤和特殊的施工要求。
3）了解施工范围，按设计及相关规范要求，编制行之有效的施工技术方案，审批后作为施工指导。
4）施工前进行详细的施工技术、工序交底，使施工人员明确施工技术、质量、安全等相关要求；
5）打开人孔时对人孔法兰面采取保护措施，用薄木板或橡胶板，或石棉板固定在人孔法兰面上，人孔螺栓存放在安全可靠的地方，作好防锈、丢失等保护工作；
6）打开人孔后充分通风24小时以上，然后检测容器内气体含量是否符合作业环境要求，并由安全部门做出许可进入容器内作业的作业票；
7）在设备上下人孔处安装轴流风机，保证塔内空气的流通；
8）进入容器内部施工其安全条件必须符合关于受限空间安全管理要求：
a）办理了作业许可证，对安全措施的落实进行了确认；
b）进行了相关气体检测，气体检测合格；
c）配备足够的安全标识，防止无关人员进入；
d）所有的进受限空间作业的人员健康；
e）受限空间的照明符合规定，金属容器内或潮湿的环境作业，照明电压不得大于36V;
f）所有作业人员了解受限空间所储存的介质。
4.5.5.2所有人孔、手孔拆装工作必须待接到业主下达任务单时方可进行，进入容器工作的必须接到安全部门办理容器安全作业票后方可进入工作。
需要动火、焊接时必须待接到安全部门办理的火票、电票许可后才可动火用电。
4.5.5.3人孔拆装过程中需要注意的问题：
1）拆除人孔螺栓时，不得野蛮施工。
确实因螺栓损坏或锈蚀严重，无法拆下的，需经业主确认后方可采用火焰切割或机械切割的方法进行割除。
2）拆下的螺栓必须妥善保管，做到不锈钢螺栓进库，碳钢螺栓存放在现场临时仓库内并摆放整齐。
3）容器内工作完成后经业主部门确认并办理手续后才能进行封人孔、手孔作业。
4）封人孔、手孔时法兰密封面必须打磨干净，不得存有旧垫片残余物，发现密封面损坏的应及时通知技术人员，待有了解决方案后才能进行人孔封闭作业。
5）封人孔用的新垫片不得损坏，向人孔内放垫片时必须放正，垫片石墨应压在法兰密封面上。
6）螺栓把紧时必须对称、逐一把紧，螺栓把紧过程中，全程采用游标卡尺测量，确认四周受力均匀。
7）施工过程中，所有构件轻拿轻放，不得碰伤构件。
4.5.5.4两器内件检查、更换，翼阀的更换、装卸口的拆装另编制施工方案见：
中原石化MTO车间反应器C-1101/1102检修施工技术方案。
4.5.5.5CO余热锅炉B-1703耐火材料、内件检查，更换燃烧器，炉管检查、试压等项目另编制施工技术方案。
5、施工组织机构：
6、质量保证措施：
6.1管理人员，特殊工种作业人员应持有相应上岗证书。
6.2施工中各工序交接时，严格控制实行报检制，必须认真检查验收，各项技术资料必须与工程同步，必须齐全，做到有据可查，上道工序未经检验合格，不得进行下道工序的施工。
6.3联合检查，严格验收，验收合格后办理中间交接；
6.4向施工班组进行详细的施工技术交底，使施工人员明白施工质量控制重点和要点、施工方法。
6.5加强过程监控力度，发现问题及时整改，严格按照要求、施工规范和施工技术文件进行施工，任何现场修改、材料代用必须取得业主的同意，严禁自行做主改变或降低使用标准。
6.6明确质量保证组织，落实质量保证责任制。
实行项目技质负责人、各专业技术员、质检员责任制，做到组织落实人员落实，确保工程质量最终处于受控状态。
6.7牢固树立“质量第一”质量就是效益、质量就是企业生命的思想，坚持高标准、严要求，加强内部管理，严格执行本单位检修的规章制度，使装置检修达到优质、安全、环保、文明的目的。
7、HSE管理措施：
7.1所有参加施工人员必须严格遵《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008和业主/地方政府的有关安全管理制度，并接受监督检查，入场前需进行安全教育，进入现场必须戴好安全帽，作业时按规定穿戴防护用品。
7.2吊装施工作业人员必须密切配合，协调一致，精心操作，听从指挥。
7.3所有选用机具，工具，索具等必须严格检查，不合格产品严禁使用。
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