某工程技术标施工组织设计完整版.docx

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某工程技术标施工组织设计完整版

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某工程技术标施工组织设计

施工技术方案

第一节基础工程

一、施工顺序：

测量放线→打桩→开挖土方→垫层→扎基础钢筋→支模→浇捣砼→拆模找平→基础梁→回填土。

二、预制钢筋混凝土管桩

1.施工工艺及施工操作规程

1.1测放桩位

由测量人员按建设单位所提供的现场坐标点，使用电子经纬仪，按桩基平面布置图测放各控制点及桩位，桩位测量偏差应在10mm以内。

1.2施工准备

（1）认真检查打桩设备各部件的性能，以保证正常作业。

（2）检查管桩外观质量，注意在运输过程中有无损伤，管桩标记是否清晰。

（3）根据施工图绘制桩位编号图。

（4）测定和标出场地上的桩位，其偏差不得大于10mm。

（5）在桩身上划出以m为单位的长度标记。

1.3压桩顺序编排原则

（1）本工程桩基距建筑物较远，场地开阔，桩较密集部位，宜从中间向四周进行。

（2）根据桩的入土深度，宜先长后短。

（3）根据桩的规格，宜先大后小。

（4）根据建筑物的高层与低层的关系，宜先高后低。

1.4施工操作工艺

（1）就位桩机：

打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜。

操作四个行走手柄，配合操作四个升降手柄，即可使桩机纵向或横向移动，达到对准桩位的目的。

（2）调平：

为保证压入桩的垂直度，压桩前需将桩机机身调平。

通过操作四个升降手柄，并配合观察装在操作台面板上的全方向水平仪是否对零，即可完成此项工作。

（3）供桩就位前必须检查桩位编号、桩的型号、截面、长度是否符合设计要求，同时检查桩身出厂日期、浇捣日期、标号、外观质量，如无误才允许吊桩，进行供桩就位。

（4）起吊预制桩：

先栓好起吊用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆绑住桩上部约50cm处，再启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确。

回复门架在桩顶扣好桩帽，可卸去索具。

（5）稳桩：

桩插入桩位后，先插入一定深度，再使桩垂直稳定。

单桩用经纬仪双向校正。

桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。

桩在打入前，在桩的侧面或桩架上设置标尺，便于在施工中观测、记录。

在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正。

桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。

当上节桩起桩就位时，经纬仪双向监测工程桩垂直度，当上下节桩中心线在一条垂线上，错位偏差不宜大于2mm，开始电焊接桩。

（6）接桩：

接桩时要保证上下两截桩在同一直线上，接头处应严格按照操作要求执行。

在焊接接桩时，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下截之间的间隙要用铁片垫实焊牢。

焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝要连续焊满。

焊接接桩时，须备二台电焊机、二名焊工同时对称施焊，焊接遍数＞2遍，经纬仪跟踪监测直至施焊完毕。

施焊完毕，及时检查焊缝宽度、平整度及连续施焊性，符合要求后，才能允许上截桩启动静压。

接桩时，在距地面1m左右进行。

上下截桩的中心线偏差要小于10mm，节点折曲矢高不大于10mm。

接桩处入土前，对外漏铁件，再次补刷防腐漆。

（7）送桩：

在沉桩时，经纬仪跟踪监测，并及时正确无误地记录下截桩起讫时间、入桩时间，下截桩桩长。

按设计要求送桩，其桩的中心线与桩身要吻合一致，才能进行送桩。

送桩留下的桩孔；立即回填密实。

（8）上截桩启动静压时，必须用经纬仪（双向）跟踪监测桩的垂直度，水平仪控制桩顶标高。

（9）检查验收：

每根桩达到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或达到设计标高时，要进行中间验收。

在控制时，一般以桩设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。

如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。

然后移桩机到新桩位。

（10）凿截桩头

严格把握桩顶标高。

在检查验收之后进行基础土方开挖，利用桩头切割机截去预制桩超高部分。

2.静压预制管桩施工质量控制

为了保证施工质量，必须严格控制各工序的质量，工序施工时需做到检查上工序、保证本工序、准备下工序，如检查不合格，立即组织返工补求，否则不得转入下工序施工。

2.1试桩

根据设计要求，开工前应先做试桩。

试桩时，根据设计单位指定的桩位进行随机试桩。

试桩前，必须向设计单位提供桩机型号和静载配重重量、±0.000高程、压桩自然地坪高程、桩规格长度，试桩必须按设计依桩长、压桩力双控要求，如达不到要求，必须调整静压配载重量，直至满足设计要求为止，并且必须通知有关人到现场，根据试桩情况，商定工程桩控制方法及标准，确定施工参数后，方可进行工程桩施工。

2.2确保成品桩质量

（1）桩材应按打桩进度计划配套进入打桩现场。

（2）凡进入现场的桩，都应附有出厂合格证并符合设计规定。

（3）对运到现场的桩，应按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB进行复查、验收。

（4）桩的起吊、运输、堆放、沉桩均应满足图集《03GS409》。

（5）焊条等连结材料应有出厂合格证，符合施工要求。

2.3沉桩

（1）施工人员在沉桩前必须看清图纸，明确桩的型号、桩长、核对桩位，复核轴线无误，方可沉桩。

（2）在沉桩时用经纬仪控制桩的垂直度小于0.5%，用水准仪控制送桩的桩顶设计标高（＋50mm～－50mm）。

（3）记录员应对预制桩的入土深度、桩顶标高，接桩时间、桩位编号、垂直度，进行准确、真实、清楚的记录。

（4）为防止工程桩偏位，每打完一条流水线后，对未打桩位需复核。

（5）严格按照打桩施工程序及流水线施工。

2.4供桩就位

（1）桩采用吊车短驳，直接送到桩架边，吊机直接起吊，在桩旋转起吊时，扶直就位，进入桩架过程中，上吊点严禁使用吊环应用钢丝绳捆绑以确保安全。

（2）认真做好管桩堆放场地工作，必须严格按照预制桩堆放平面布置图堆放预制桩。

（3）预制桩施工前必须进行验收，对桩的合格证、强度、几何尺寸、色感等认真检查。

（4）按规范要求二点起吊，平稳后开始运桩。

（5）场内临时堆放管桩按三点支点搁置堆放，必须平稳，不能沉陷。

（6）供桩就位时，在桩旋转起吊、扶直就位进入桩架过程中，须用安全保护装置，严禁用双手扶直桩身。

2.5接桩

（1）桩的节点处理为气体保护焊接桩，焊接接桩采用气体保护焊机，手工焊接。

（2）施焊部位必须用角向磨光机打磨除锈，直到露出金属光泽。

接桩入土前，应对外露铁件再次补刷防腐漆

（3）施焊时，必须用2名焊工，两台焊机，同时对称施焊，焊接遍数＞2遍。

（4）依据风向，安放可靠的挡风装置。

2.6在压桩过程中如遇下列情况应暂停送桩

（1）贯入度剧变。

（2）桩身、桩顶出现严重裂缝、破碎。

（3）桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹。

（4）如遇大风、大雨、大雷，暂停作业。

3.施工中应注意的问题

3.1压桩前必须采取充分的防挤土措施，保证不影响临近建筑与地下管道。

3.2桩基施工前应做静荷载实验，以确定准确的单桩承载力特征值。

桩基施工后需做底应变动测，动测数为总桩数的20%，每承台下不少于一根。

3.3工程桩停打原则，以压桩力控制为主，

4.应注意的质量问题

4.1预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%。

4.2桩身断裂。

由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现而致。

应及时检查。

4.3桩身倾斜。

由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因造成。

应严格按工艺操作规定执行。

4.4接桩处拉脱开裂。

连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。

应保证接桩的质量。

三、基坑开挖

1、开挖程序：

测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平。

2、根据本工程土方采用机械挖土，人工修土，挖出土堆于基坑两侧空地处，可直接作为回填土。

基坑挖土时先沿灰线挖出轮廓，再分层开挖，挖至距槽底30cm左右时，进行人工修土找平，槽壁每隔2~3m钉水平小木桩，作为坑底修土标高控制依据并及时凿去坑内超出部分桩身。

3、基坑开挖时严禁对基土扰动。

4、基坑四侧挖好临时排水沟和集水井。

5、基坑开挖完毕后，立即组织基坑验槽工作，做好各方签证和记录，及时做好垫层，减少基坑暴露时间。

6、雨季施工时，基坑分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，以防地面雨水流入基坑，坑壁管水浸泡塌方。

7、土方施工过程中，严格保护定位龙门桩。

四、垫层施工

基坑开挖至垫层标高时应铺筑垫层，垫层砼在验槽后立即浇筑，以保护地基。

但在铺筑垫层前先进行防白蚂蚁措施，并经监理工程师对垫层标高进行签证，才可进入下一道工序。

C15垫层砼采用商品砼，砼垫层浇筑采用平板震动器捣实垫层，平板震动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘至少5cm，振捣结束应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。

浇筑完毕后，应予养护。

五、桩承台

1、垫层砼用平板振动器捣实后，用木抹子将表面抹平待垫层达到一定强度，在其上弹线、支模、放钢筋网和绑扎梁筋，模板采用木板，通过钢管支撑牢固垫层上，钢筋网片和部分基础、钢筋骨架采用坑外绑扎，再由人工放入基坑，钢筋底部垫砼垫块。

2、浇捣砼前，及时清理模板和钢筋上的垃圾、杂物，模板事先涂上隔离剂，并浇水湿润。

3、基础砼要分层浇筑，振捣密实，斜面部分模板随砼浇筑分段支设并顶压牢固，以防模板上浮变形。

4、基础砼浇筑完毕后，用木抹子拍实抹平表面，12小时内进行浇水养护。

六、回填土：

基础部分拆模后应及时回填土，既为上部主体工程提供工作台面，又利于砼后期强度的增加。

回填土施工时，必须保持基坑无积水。

回填土应分层铺设，每层厚度为300mm，用蛙式打夯机3-5遍夯实。

严格按照施工规范要求，控制回填土含水率及密实度。

七、质量控制措施

1、严格按设计图纸、施工验收规范、规定、质量检验标准和施工组织设计要求组织施工。

2、测量挖土深度，严格控制设计标高。

3、建立技术复核和隐蔽验收制度,做到“不复核不施工”，“不验收不隐蔽”。

4、由专人负责进行原材料计量工作。

5、为保证混凝土的质量，采用新模板，并在施工过程中建立模板保养制度。

6、由专人进行钢筋翻样图和模板翻样图的放样，保证钢筋模板尺寸符合图纸设计。

7、对每个分项工作事先组织有关人员进行讨论，制订切实可行的操作工艺卡，由施工员对班组在现场进行技术交底。

8、根据各种材料、试块等试验标准、规范、规定，做好试验工作台，及时准确提供试验数据、报告，并建立专人负责制。

9、加强施工过程中和班组自检，班组设立兼职质量员。

10、建立混凝土的养护制度，由专人负责。

第二节主体结构工程

一、钢筋工程

有关施工人员根据配料单成型钢筋进行绑扎，班组负责人必须熟悉掌握施工图要求，并按施工图对照配料单对半成品钢筋进行全面校对和复核，确认无误后方可根据项目工程师技术交底要求及施工验收规范规定进行绑扎，完工后通过自检合格交项目质量员复核无误，办理隐蔽工程鉴证手续，方可进行下道工序操作。

1、钢筋持有出厂质量证明书和试验报告单，并按有关标准规定取样作机械性能试验，合格后方可使用。

2、加工后的钢筋根据不同的构件部位、不同规格分堆编号放置，便于使用时查找，对于运输和堆放后少量弯曲变形的钢筋调直后使用。

3、钢筋绑扎前，表面应清洁无油迹、漆污和浮皮铁，钢筋绑扎时严格按设计图纸施工，保证钢号、直径、位置、间距正确，绑扎要牢固无松动变形现象。

4、钢筋的数量、规格、接头、搭接长度、间距应严格按施工图绑扎。

5、钢筋绑扎顺序：

框架柱→框架粱→次梁→楼板。

6、钢筋弯钩朝向、搭接长度、锚固长度、搭接位置及接头设置按设计图纸和施工规范要求执行。

7、钢筋绑扎时，根据不同的砼保护层厚度，放好砼垫块，垫块间距1m，防止砼浇筑时钢筋位移。

8、梁柱交接核心区箍筋间距要加密，绑扎钢筋前先将箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。

柱纵筋构造及箍筋加密范围参见《国家建筑标准设计94G329

（一）》，箍筋加密间距100mm。

9、柱与砖地墙连接处均应按设计要求留设拉结筋。

10、钢筋焊接所用焊条、焊剂必须持有合格证，按牌号性能分别使用。

11、柱竖向钢筋连接采用电渣压力焊施工工艺，接头错开，箍筋加密。

电渣压力焊接头必须抽样做拉伸试验，焊接接头无裂缝、无多孔性缺陷、无咬肉、烧伤等现象发生，超过评定标准偏差值的不得使用。

焊接结束，立即检查钢筋是否顺直，及时趁热扳直。

12、钢筋绑扎完工后，工地必须全面检查一次，检查重点控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收），并认真填写隐蔽工程验收单交监理验收。

二、模板工程

本工程基础采用组合钢模板，柱模板采用木模，定型九夹板；框架梁、次梁模板采用木模，梁柱交接采用定型九夹板；用Φ48X3.5钢管组成支撑体系。

1、模板及其它支撑系统设计安装要保证结构和构件形状、尺寸的正确性，梁、板的承重支架一定要有足够的稳定性、强度和刚度，才能使砼浇筑过程中不变形、不移位，确保砼浇捣质量。

2、做好配板设计，包括模板平面分块图、模板组装及支撑系统。

3、模板与砼的接触面涂刷隔离剂，妨碍装饰工程的隔离剂不用。

4、柱模板安装时先弹出柱的中心线及四周边线，根据测量，用水泥砼浆找平层调整柱底标高，并作为定位的基准。

5、楼梯模板施工前应根据实际结构层高放样，先安装平台梁及平台板，再安装楼梯底斜模板。

注意最上一步及最下一步的高度，考虑到楼地面抹面层厚度，防止由于抹面厚度不同而形成高度不协调。

6、梁板模板应通过设计决定纵横钢模的尺寸和间距，以及支承尺寸和间距，大于700mm高的深梁采用打包铁皮拉结固定，大于900mm高的深梁采用Φ12对拉螺栓固定，防止浇捣时发生弹模、炸模现象。

7、梁板模板按设计要求起拱1‰，防止挠度过大，梁模板上口用锁口拉杆拉紧，防止上口变形。

8、模板工程自检重点是控制刚度、垂直度和平整度，特别是外围模板、柱模、楼梯间等处模板轴线位置正确性。

三、混凝土工程

本工程混凝土工程按设计强度等级进行施工。

（一）泵送砼施工生产

采用泵送砼施工，施工方法如下：

1、泵送砼施工

（1）作业条件

A、下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）。

交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单下达。

B、设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

C、材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

D、全部材料应经检验合格，符合使用要求。

E、搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间用对讲机作为可靠的通讯联系手段。

F、天气满足作业要求。

（2）对商品混凝土的质量检查要求

A、泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，派出质量检查员驻场。

B、混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。

坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

C、现场取样时，应以搅拌车卸料14后至34前的混凝土为代表。

混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

D、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。

（2）泵送混凝土工艺

A、泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:

2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。

管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

B、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。

C、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。

避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

D、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。

当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。

反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。

E、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2~3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。

F、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

G、在高温季节泵送宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

H、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

（4）泵送结束清理工作

A、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ125mm径管每100米有1.23m3），以便决定混凝土需要量。

B、泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。

清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。

当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

C、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。

（二）自拌混凝土生产

零星砼采用自拌，砼拌制的计量控制方法：

（1）砼拌制必须将事先做的（测试中心）砼设计配合比（实验室配合比），换算为施工配合比进行拌制。

（2）砼浇捣前项目工程师落实专职计量员，负责砂、石、水泥、水及外加剂的正确计量。

（3）计量员在拌制前须检查计量器具（外加剂量杯）是否齐全准确，符合计量要求。

（4）砼的配合比挂牌操作，以便检查和监督。

（5）各种材料（水泥、砂、石、水、外加剂）的计量允许误差必须符合规定要求。

（三）混凝土浇筑和养护

（1）浇筑前，模板内的杂物和水要及时清除干净。

（2）浇筑柱砼之前，宜在其底部先铺一层20厚不低于同设计强度的水泥砂浆。

（3）分层浇筑砼或采用推移式浇筑时，必须在下层初凝前继续浇筑上层砼。

（4）每层砼的浇筑厚度宜控制在300mm以内。

（5）浇筑砼时，自由浇筑高度不大于2m，垂直模板浇筑砼时，不要在一处连续卸落，应在2—3m范围内水平移动。

（6）砼振捣时间宜为15—30s，振至砂浆上浮后下沉，且不再出现气泡为止，插点间距以40cm为宜。

（7）砼浇筑完后，表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无灰渣等现象。

（8）砼浇筑完后12小时内盖草包和浇水养护，草包应轻放，避免拖拉损坏。

（9）浇水养护时间内，砼应保持湿润状态，开始浇水时，不得冲坏砼面。

（10）砼养护时间不小于7天（掺外加剂时不应小于14天）。

（11）当砼强度大于1.2MP时，才允许上人。

（12）试块组数应满足每30m3不少于一组，每100盘不少于一组（坍落度测试次数同试块）。

（13）试块制作完成后应送入试验室进行标准养护，另外加做一组留在现场与结构同条件养护，作为承重楼板拆除时强度依据。

（四）施工缝留置

每施工段施工时，由项目工程师事先拟定施工缝留置位置，留置原则为结构受剪力最小处和考虑施工方便，柱留水平缝，留在框架主梁下2—3cm外；梁、板留垂直缝，严禁留斜缝，和板连成整体的大截面梁，留在板底下2—3cm处；顺着次梁方向浇灌混凝土楼板时，施工缝留置在次梁跨度中间13范围内。

浇筑施工缝处砼前，应对其凿毛，清除浮浆，并用水湿润，铺上一层20厚水泥砂浆。

四、砌体工程

1、砌筑前准备

（1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求，砖在砌筑前应提前1-2天浇水湿润。

（2）用方木或角钢制作皮数杆，并根据设计要求，砖规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。

（3）墙体基层应清扫干净，用水润湿，基层表面高差超过3cm处用C15以上细石混凝土找平后方可砌筑，不得使用砂浆填平。

2、砖墙砌筑要点

（1）砌筑前，应将砌筑部位清理干净，放出墙身中心线及边线，浇水湿润。

（2）在砖墙的转角处及交接处立起皮数杆（皮数杆间距不超过15cm，过长应中间加立），在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌筑，其中第一皮砖按墙身边线砌筑。

（3）砌砖操作方法采用“三一”砌砖法。

“三一”砌砖法即“一铲灰、一块砖、一挤揉”的操作方法。

（4）砖墙水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，也不应大于12mm。

水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%，竖缝宜采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲灌缝。

（5）砖墙的转角处，每皮砖的外角应加砌七分头砖，当采用一顺一丁砌筑形式时，七分头砖的顺面方向依次砌顺砖，丁面方向依次砌丁砖。

（6）砖墙的丁字交拉接处，横墙的端头隔皮加砌七分头砖，纵墙隔皮砌通。

当采用一丁砌筑形式时，七分头砖丁面方向依次砌丁砖。

（7）砖墙的十字交接处，应隔皮纵横墙砌通，交接处内角的竖缝应上下相互错开14砖长。

（8）每层墙体的最上一皮砖，应是整砖丁砌。

在梁或梁垫的下面及挑檐、腰线等处，也应是整砖丁砌。

（9）宽度小于1米的窗间墙，应选用整砖砌筑，半砖和破损的砖应分散使用在受力较小的砖墙，小于14砖块体积的碎砖不能使用。

（10）砖墙的转角处交接处应同时砌起，对不能同时砌起而必须留槎时，应砌成斜槎，斜槎长度不应小于斜槎高度的23，如留直槎确有困难，除转角处，可留直槎，但必须做成凸槎，并加设拉结钢筋，拉结筋的数量为每半砖厚墙放置1根直径6mm的钢筋，间距沿墙高度不得超过500mm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不小于500mm；钢筋末端应有90度弯钩，抗震设防地区不得留直槎。

（11）隔墙与外墙不能同时砌筑又留成斜槎时，可于外墙中引出凸槎，并在外墙的水平灰缝中预埋拉结筋，其构造与上述直槎相同，但每道墙不得小于2根。

第三节外墙装修工程

一、墙基体的检查验收

室外装饰工程施工前，应在主体分部工程验收的基础上，进一步对墙基进行全面检查，认真处理好各项遗留问题，其主要内容有：

1、对门窗的安装位置进行最终校验，门窗口的两侧由顶层从上到下弹出垂直控制线；门窗口的下框要拉水平通线，以免门窗口歪斜不正、错位、门窗框里出外进、上下不一致。

误差超过标准要求的应提前予以修正。

2、门窗框与墙体间的缝隙要分层嵌塞密实，由工长指派专人作为一道工序提前认真完成，并按门窗安装分项工程的“保证项目”、“基本项目”作检查验收。

具体作法与要求详见本书“缝隙填嵌”的条文规定。

3、墙面的灰尘、污垢和油渍等应清刷干净。

脚手架孔、施工洞口堵塞严实，外檐的窗台、窗套、腰线等提前补砌完成。

4、在框架填充墙体上抹灰时，由于混凝土与混凝土空心小砌块墙两种不同基体材料的吸水和收缩性能不一致，此部位容易产生抹灰层表面裂缝的质量通病、故宜在此部位抹底灰前，预先用与抹底灰相同的砂浆在接缝处抹一遍“过渡层”（厚5～7毫米），每侧超过接缝不小于100毫米，待其干燥收缩基本稳定后再进行大面积抹底灰作业。

5、垃圾出灰门、通风孔篦子、穿墙出水口和阳台栏杆等外檐上的各种埋件安装调整完毕。

二、水泥砂浆抹面

⑴施工顺序：

清理基层→墙面浇水→外墙角抹灰及墙面做坍饼拉线→嵌条→括底糙→做面层→养护→起嵌条。

⑵外墙水泥砂浆抹灰的空鼓裂缝是当前最常见的质量通病，产生空鼓裂缝的原因较多，为此要从多方面加强质量管理和工序质量控制，应认真做好以下几项工作：

①首先应把好原材料质量关。

水泥用32.5矿渣水泥或普通水泥，要选用同一批产品，以保证色泽基本一致。

砂子采用中砂或粗砂，平均粒径为0.35～0.5毫米，使用超过5毫米孔径筛子。

砂的颗粒要坚硬洁硬，含泥量应控制在不大于35，对达不到标准的砂子用水冲洗干净后再用。

②认真清扫墙基体和处理好基层，按《工艺标准》对不同的墙基体应采用不同的处理方法。

处理基体以浇水湿润墙面最为重要，必须予以保证。

砖墙必须提前一天浇水两遍，并浇透浇匀，浸水深度控制在8～10毫米。

③