制药工程学课本部分文字.docx
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制药工程学课本部分文字
项目建议书是投资决策前对工程项目的轮廓设想，主要；预审由预审主持单位负责进行，或委托有关单位组织设；复审是为了杜绝可行性研究报告有原则性错误或研究的；一般大、中型工程项目的可行性研究报告由国家主管部；初步设计阶段成果主要有初步设计说明书和总概算书；调试原则：
从单机到联机到整条生产线；从空车到以水；我国的制药工程项目，一般采用两阶段设计，即先进行；设计任务书是
-
项目建议书是投资决策前对工程项目的轮廓设想，主要说明项目建设的必要性，同时初步分析项目建设的可能性。
项目建议书是为工程项目取得立项资格而提出的，是设计前期各项工作的依据。
设计任务书是确定工程项目和建设方案的基本文件，是设计工作的指令性文件，也是编制设计文件的主要依据。
预审由预审主持单位负责进行，或委托有关单位组织设计、科研、企业等方面的专家参加，在广泛听取意见的基础上，提出预审意见。
复审是为了杜绝可行性研究报告有原则性错误或研究的基础依据或社会环境发生重大变化时而举行的。
一般大、中型工程项目的可行性研究报告由国家主管部门或各省、市、自治区的主管部门负责预审，报国家计委审批，或由国家计委委托有关单位审批。
重大项目和特殊项目的可行性研究报告，由国家计委会同有关部门预审，报国务院审批。
小型工程项目按隶属关系报上级主管部门批准即可。
初步设计阶段成果主要有初步设计说明书和总概算书。
在初步设计阶段，工艺设计是整个设计的关键。
初步可行性研究偏差范围应在?
20%以内。
可行性研究应在?
10%以内。
调试原则：
从单机到联机到整条生产线；从空车到以水代料到实际物料。
当以实际物料试车,并生产出合格产品（药品）,且达到装置的设计要求时,制药工程项目即告竣工。
此时,应及时组织竣工验收。
我国的制药工程项目，一般采用两阶段设计，即先进行初步设计，经审查批准后再进行施工图设计。
设计任务书是确定工程项目和建设方案的基本文件，是设计工作的指令性文件，也是编制设计文件的主要依据。
一个工程项目从计划建设到交付生产一般要经历以下基本工作程序：
项目建议书?
?
批准立项?
?
可行性研究?
?
审查及批准?
?
设计任务书?
?
初步设计?
?
设计中审?
?
施工图设计?
?
施工?
?
试车?
?
竣工验收?
?
交付生产
按照深度不同，可行性研究可分为机会研究、初步可行性研究和可行性研究三个阶段。
第二章
厂址选择是基本建设前期工作的重要环节，是工程项目进行设计的前提。
1.2.
3.注意制药工业对厂址选择的特殊要求4.5.
6.具备基本的生产条件总平面设计的原则
1.与城镇或区域的总体发展规划相适应2.符合生产工艺流程的要求3.充分利用厂址的自然条件4.充分考虑地区的主导风向5.符合国家的有关规范和规定6.留有发展余地
工业区应设在城镇常年主导风向的下风向，但考虑到药品生产对环境的特殊要求，药厂厂址应设在工业区的上风位置
厂址方案比较侧重于厂址的自然条件、建设费用和经营费用三个主要方面的综合分析和比较。
厂址地区的主导风向是指风吹向厂址最多的方向
风向频率是在一定的时间内，某风向出现的次数占总观测次数的百分比。
当地气象部门根据多年的风向观测资料，将各个方向的风向频率按比例和方位标绘在直角坐标系中，并用直线将各相邻方向的端点连接起来，构成一个形似玫瑰花的闭合折线，这就是风玫瑰图。
原料药生产区应布置在全年主导风向的下风侧，而洁净区、办公区、生活区应布置在常年主导风向的上风侧，以减少有害气体和粉尘的影响。
总平面设计的技术经济指标1.建筑系数反映了厂址范围内的建筑密建（构）筑物占地面积?
堆场、作业场占地面积
全厂占地面积
?
100%
度。
建筑系数过
小，不但占地多，而且会增加道路、管线等的费用；但建筑系数也不能过大，否则会影响安全、卫生及改造等。
制药企业的建筑系数一般可取25~30%。
2.厂区利用系数
建（构）筑物、堆场、作业场、道路、管线的总占地面积
全厂占地面积
?
100%
建筑系数尚不能完全反映厂区土地的利用情况，而厂区利用系数则能全面反映厂区的场地利用是否合理。
制药企业的厂区利用系数一般为60~70%。
3.土方工程量
平整场地所需的土方工程量越大，则施工费用就越高。
因此，要现场测量挖土填石所需的土方工程量，尽量少挖少填，并保持挖填土石方量的平衡，以减少土石方的运出量或运入量，从而加快施工进度，减少施工费用。
4.绿化率
厂区集中绿地面积?
建（构）筑物与道路网及围墙之间的绿地面积
全厂占地面积
?
100%
厂区划分是根据生产和管理的需要，结合安全、卫生、管线、运输和绿化的特点，将全厂建筑物划分为若干个联系紧密而性质相进的单元，以便进行总平面布置。
（1）生产车间：
厂内生产成品或半成品的主要工序部门。
生产车间可以是多品种共用，也可以为生产某一产品而专门设置。
（2）辅助车间：
协助生产车间正常生产的辅助生产部门。
辅助车间也由若干建（构）筑物（厂房）组成。
（3）公用系统：
包括供水、供电、锅炉、冷冻、空气压缩等车间或设施，其作用是保证生产车间的顺利生产和全厂各部门的正常运转。
（4）行管区：
由办公室、汽车库、食堂、传达室等建（构）筑物组成。
（5）生活区：
由职工宿舍、绿化美化等建（构）筑物和设施组成。
地理测量坐标系：
又称为XY坐标系，这是国家地理测量局规定的坐标系，该坐标系以南北向增减为X轴，东西向增减为Y轴。
在XY坐标系中作间距为50m或100m的方格网，并标定出厂址和各建（构）筑物的地理位置。
建筑施工（AB）坐标系：
若厂区和建（构）筑物的方位不是正南正北方向，即与地理测量坐标网不是平行的，而存在一定的方位角?
。
为减少厂区和建（构）筑物定位时的麻烦，总平面设计常采用与厂区和建（构）筑物方位一致的建筑施工坐标系。
空气的洁净等级
洁净等级数值越大，空气的洁净度越低。
洁净厂房总平面设计原则
1.洁净厂房应远离污染源，并布置在全年主导风向的上风处2.洁净厂房的布置应有利于生产和管理3.合理布置人流和物流通道，并避免交叉往返
4.洁净厂房区域应布置成独立小区，区内应无露土地面
工艺流程设计方案比较例3-1
在药品精制中，粗品常先用溶剂溶解，然后加入活性炭脱色，最后再滤除活性炭等固体杂质。
假设溶剂为低沸点易挥发溶剂，试确定适宜的过滤流程。
解：
首先选定过滤速度和溶剂收率为方案比较的评判标准。
方案I：
常压过滤方案：
采用常压过滤方案虽可滤除活性炭等固体杂质，但过滤速度较慢，因而不宜采用。
方案II：
真空抽滤方案：
该方案采用真空抽滤方式，过滤速度明显加快，从而克服了方案I过滤速度较慢的缺陷，但由于出口未设置冷凝器，因而易造成大量低沸点溶剂的挥发损失，使溶剂的收率下降，故该方案不太合理。
方案III：
真空抽滤-冷凝方案：
同方案II相比，该方案在出口设置了冷凝器，以回收低沸点溶剂，从而减少了溶剂的挥发损失，提高了溶剂的收率，因而较为合理。
方案IV：
加压过滤方案：
该方案是在压滤器上部通入压缩空气或
氮气，即采用加压过滤方式，过滤速度快，且溶剂的挥发损失很少，因而最为合理。
可见，为了减少低沸点溶剂热过滤时的挥发损失，一般应采用加压过滤，而不宜采用真空抽滤。
若一定要采用真空抽滤，则在流程中必须考虑冷却回收装置。
实例3-2
用混酸硝化氯苯制备混合硝基氯苯。
已知混酸的组成为：
HNO347%、H2SO449%、H2O4%；氯苯与混酸中HNO3的摩尔比为1：
1.1；反应开始温度为40~55oC，并逐渐升温至80oC；硝化时间为2h；硝化废酸中含硝酸小于1.6%，含混合硝基氯苯为获得混合硝基氯苯量的1%。
试通过方案比较，确定适宜的硝化及后处理工艺流程。
解：
首先选定混合硝基氯苯的收率以及硫酸、硝酸及氯苯的单耗作为方案比较的评判标准。
方案I：
硝化-分离方案：
采用硝化-分离方案虽可生产出合格的混合硝基氯苯，但该方案将分离后的废酸直接出售，这一方面要消耗大量的硫酸，使硫酸的单耗居高不下；另一方面，由于废酸中还含有未反应的硝酸以及少量的硝基氯苯，直接出售后不仅使硝酸的单耗增加，混合硝基氯苯的收率下降，而且存在于废酸中的硝酸和硝基氯苯还会使废酸的用途受到限制。
方案II：
硝化-分离-萃取方案：
将氯苯和硝化废酸加入萃取罐后,硝化废酸中残留的硝酸将继续与氯苯发生硝化反应,生成硝基氯苯,从而回收了废酸中的硝酸,降低了硝酸的单耗。
同时,生成的混合硝基氯苯与硝化废酸中原有的混合硝基氯苯一起进入氯苯层,从而提高了混合硝基氯苯的收率。
该方案可降低硝酸单耗,提高混合硝基氯苯收率。
但在萃取废酸中仍含有1.2~1.3%的原料氯苯,直接出售,不仅使硫酸单耗居高不下,而且会增加氯苯单耗。
此外,存在于废酸中的氯苯也会使废酸的用途受到限制。
方案III：
硝化-分离-萃取-浓缩方案：
废酸经减压浓缩后循环使用，降低硫酸单耗，氯苯与水形成共沸物经冷却后回收，降低氯苯单耗。
例3-3
在加压连续釜式反应器中，用混酸硝化苯制备硝基苯。
已知混酸组成为：
HNO35%、H2SO465%、H2O30%；苯与混酸中HNO3的摩尔比为1：
1.1；反应压力为0.46MPa，反应温度为130oC；反应后的硝化液进入连续分离器，分离出的酸性硝基苯和废酸的温度约为120oC；酸性硝基苯经冷却、碱洗、水洗等处理工序后送精制工段。
试以单位能耗为评判标准，确定适宜的工艺流程。
解：
评判标准：
单位能耗
间接水冷-常压浓缩：
酸性硝基苯在冷却过程中放出的热量全部被冷却水带走，浪费能量和大量冷却水；硝化废酸在浓缩罐中常压浓缩脱水要消耗大量的饱和水蒸气。
能耗较高。
原料预热-闪蒸：
增加间壁式换热器，以原料苯代替冷却水冷却酸性硝基苯，提高原料苯的温度，减少硝化反应的水蒸气消耗；闪蒸浓缩工艺仅需消耗少量抵押蒸汽。
单位能耗低。
例3-4甲苯用浓硫酸磺化制备对甲苯磺酸的反应方程式为
3
3
+H
2SO4
+H2O
3H
已知反应在间歇釜（磺化釜）中进行,磺化反应速度与甲苯浓度成正比,与硫酸含水量的平方成反比。
为保持较高的反应速度,可向甲苯中慢慢加入浓硫酸。
同时,应采取措施将磺化生成的水及时移出磺化釜。
试通过方案比较,确定适宜的脱水工艺流程。
解：
常温下,甲苯与水不互溶,但甲苯与水能形成共沸混合物,共沸点为84.1o
C。
因此,可在釜内加入过量50~100%的甲苯，利用甲苯与水的共沸特性,将反应生成的水及时移出磺化釜,经冷却后再将水分出。
为保证釜内的甲苯量,分水后的甲苯应及时返回磺化釜。
可见,磺化过程中产生的水能否及时移走以及脱水后的甲苯能否及时返回磺化釜可作为方案比较的评判标准。
方案I：
间歇脱水方案
该方案采用一台间歇式脱水器，水与甲苯的共沸混合物经冷凝后进入间歇式脱水器，在脱水器中分层后，水层（下层）由工作人员定期打开脱水器的出口阀而排走。
该方案虽可将磺化生成的水及时移出磺化釜，但脱水后的甲苯不能及时返回磺化釜，故难以保证釜内的甲苯量。
当釜内的甲苯量不足时，还需向釜内补充甲苯。
显然，该方案不太合理。
方案II：
连续脱水方案
该方案采用一台连续式脱水器，水与甲苯的共沸混合物经冷凝后进入连续式脱水器，在脱水器中分层后，甲苯层经上部回流管连续返回磺化釜，水层由下部出水管连续排出脱水器。
显然，该方案既能将磺化生成的水及时移出磺化釜，又能使脱水后的甲苯及时返回磺化釜，故反应过程中无需向釜内补充甲苯。
此外，使用连续式脱水器还可降低工作人员的劳动强度。
生产方式的选择：
连续生产方式具有生产能力大、产品质量稳定、易实现机械化和自动化、生产成本较低等优点。
因此，当产品的生产规模较大、生产水平要求较高时，应尽可能采用连续生产方式。
但连续生产方式的适应能力较差，装置一旦建成，要改变产品品种往往非常困难，有时甚至要较大幅度地改变产品的产量也不容易实现。
间歇生产方式具有装置简单、操作方便、适应性强等优点，尤其适用于小批量、多品种的生产，因此，间歇生产方式是制药工业中的主要生产方式。
联合生产方式是一种组合生产方式，其特点是产品的整个生产过程是间歇的，但其中的某些生产过程是连续的，这种生产方式兼有连续和间歇生产方式的一些优点。
提高设备利用率（可设置中间贮罐）
在工艺流程设计中，充分考虑物料的回收与套用，以降低原辅材料消耗，提高产品收率；充分考虑能量的回收与利用,以提高能量利用率，降低能量单耗,是降低产品成本的两个重要措施。
工艺流程框图是在工艺路线和生产方法确定之后，物料衡算开始之前表示生产工艺过程的一种定性图纸，是最简单的工艺流程图，其作用是定性表示出由原料变成产品的工艺路线和顺序，包括全
部单元操作和单元反应。
R
1
2
02
A
设备位号表示方法相同设备尾号设备序号工段或工序序号车间或装置序号
设备分类代号
容积式泵的流量一般可通
过控制回路阀门的开度来调节，也可通过改变泵的转速或冲程来调节。
真空泵的被控变量一般为真空度，改变吸入管路或吸入支管阀门的开度均可调节系统的真空度。
压缩机的控制方案与泵的控制方案有很多相似之处,被控变量一般也是流量或压力。
改变进口阀门的开度或回旁阀门的开度或压缩机的转速均可调节压缩机的流量。
凡进入体系的物料均为输入项，离开体系的物料均为输出项。
物料衡算
某反应物的转化率可用该反应物的反应消耗量与反应物的原始投料量之比来表示，x反应物A的反应消耗量A?
?
100%
反应物A的投料量
某产物的收率（产率）可用转化为该产物的反应物A的量与反应物A的原始投料量之比来表示，即
y?
按目标产物收得量折算
的反应物A的量
反应物A的投料量
?
100%
也可用该产物的实际获得量与按投料量计算应得到的理论量之比来表示，y?
实际得到的产物量
100%
按投料量计算应得到的
产物量
?
若反应体系中存在副反应，则在各种主、副产物中，转化成目标产物的反应物A的量与反应物A的反应消耗量之比称为反应的选择性，即
选择性=收率/转化率产品的生产工
?
?
按目标产物收得量折算
的反应物A的量
反应物A的反应消耗量
?
100%
y?
x?
艺过程通常由若干个物理工序和化学反应工序所组成，各工序都有一定的收率，各工序的收率之积
即为总收率。
能量衡算
物理变化热是指物料的状态或浓度发生变化时所产生的热效应，常见的有相变热和浓度变化热。
空间时间不等于物料在反应器内的停留时间。
只有对于等容过程，空间时间才与物料的停留时间相等，并为管式反应器内物料的反应时间，即?
VRc?
?
反应器的有效容积
Vh
进料体积流量
?
反应器的有效容积反应器中物料的体积流
量
对于等温等容过程，同一反应在相同条件下，达到相同转化率时，在间歇釜式反应器中所需要的反应时间与在管式反应器中所需
要的空间时间相同。
通过搅拌，可以加速物料之间的混合,提高传热和传质速率,促进反应的进行或加快物理变化过程。
推进式搅拌器：
高速旋转的搅拌器使釜内液体产生轴向和切向运动。
液体的轴向分速度可使液体形成如图所示的总体循环流动,起到混合液体的作用;而切向分速度使釜内液体产生圆周运动,并形成旋涡,不利于液体的混合,且当物料为多相体系时,还会产生分层或分离现象,因此,应采取措施予以抑制。
生的湍动程度不高，但液体循环量较大，常用于低粘度（<2Pa?
s）液体的传热、反应以及固液比较小的悬浮、溶解等过程。
涡轮式搅拌器：
高速旋转的搅拌器使釜内液体产生切向和径向运动,并以很高的绝对速度沿叶轮半径方向流出。
流出液体的径向分速度使液体流向壁面,然后形成上、下两条回路流入搅拌器.流出液体的切向分速度使釜内液体产生圆周运动，同样应采取措施予以抑制。
与推进式搅拌器相比，涡轮式搅拌器不仅能使釜内液体产
生较大的循环量，而且对浆叶外缘附近的液体产生较强的剪切作用，常用于粘度小于50Pa?
s液体的传热、反应以及固液悬浮、溶解和气体分散等过程。
液体的流速越大，流动阻力就越大；而在达到完全湍流区之前，随着液体粘度的增大，流动阻力也随之增大。
因此，当小直径高转速搅拌器用于中高粘度的液体搅拌时，其总体流动范围会因巨大的流动阻力而大为缩小。
对于中高粘度液体的搅拌，宜采用大直径低转速搅拌器。
平浆式搅拌器可使液体产生切向和径向运动，可用于简单的固液悬浮、溶解和气体分散等过程。
但是,即使是斜浆式搅拌器,所造成的轴向流动范围也不大,故当釜内液位较高时，应采用多斜浆式搅拌器,或与螺旋浆配合使用。
当旋转直径达到釜径的0.9倍以上,并设置多层浆叶时,可用于较高粘度液体的搅拌。
锚式和框式搅拌器在层流状态下操作，主要使液体产生水平环向流动，基本不产生轴向流动，故难以保证轴向混合均匀。
但此类搅拌器的搅动范围很大,且可根据需要在浆上增加横梁和竖梁，以进一步增大搅拌范围,所以一般不会产生死区。
此外,由于搅拌器与釜内壁的间隙很小,故可防止固体颗粒在釜内壁上的沉积现象。
锚式和框式搅拌器常用于中、高粘度液体的混合、传热及反应等过程。
螺带式搅拌器亦在层流状态下操作，但在螺带的作用下，液体将沿着螺旋面上升或下降形成轴向循环流动，故混合效果比锚式或框式的好，常用于中、高粘度液体的混合、传热及反应等过程。
提高搅拌效果的措施1.打旋现象及其消除
装设挡板：
既能提高液体的湍动程度，又能使切向流动变为轴向和径向流动全挡板条件：
W—挡板宽度，m；D—釜内径，m；N—挡板数。
W?
ND
?
0.4
当挡板数为4,挡板宽度为釜径的1/10时，即可近似认为符合全挡板条件。
偏心安装：
不仅可以破坏循环回路的对称性，有效地抑制打旋现象，而且可增加流体的湍动程度，从而使搅拌效果得到显著提高。
2.设置导流筒
使浆叶排出的液体在导流筒内部和外部形成轴向循环流动。
导流筒可限定釜内液体的流动路线，迫使釜内液体通过导流筒内的强烈混合区，既提高了循环流量和混合效果，又有助于消除短路与流动死区。
粉碎是利用机械力将大块固体药物制成适宜粒度的碎块或细粉的操作过程，它是药物生产中的基本单元操作之一。
剪切力、挤压力、撞击力、研磨力、壁裂力。
干法粉碎是通过干燥处理使药物中的含水量降至一定限度后再进行粉碎的方法。
湿法粉碎是在药物中加入适量液体进行研磨粉碎的方法，其优点是不产生粉尘，可用于刺激性较强或有毒药物的粉碎。
低温粉碎则是利用药物在低温下脆性较大的特点进行粉碎的方法。
对于常温下粉碎有困难的药物，如软化点和熔点较低的药物、热可塑性药物以及某些热敏性药物等，均可采用低温粉碎方法。
球磨机：
研磨介质在筒体内滑落或滚落时研磨效果最好
我国药典规定的药筛标准：
筛号数越大，粉末越小。
硬胶囊的规格号数越大，装量容积越小建筑模数是建筑的标准尺寸单位。
定位尺寸用柱距和跨度表示。
厂房建筑承重柱在平面中排列所形成的网格称为柱网，沿厂房长度方向各承重柱自左向右用1、2、3?
?
?
?
?
?
依次编号，与厂房长度方向垂直的方向上，各承重柱自下而上用A、B、C?
?
?
?
?
?
依次编号。
柱、墙及其它构配件均以定位轴线为基准标定其位置及标志尺寸。
厂房建筑定位轴线包括纵向定位轴线和横向定位轴线，其中纵向定位轴线与厂房长度方向平行，横向定位轴线与厂房长度方向垂直。
相邻纵向定位轴线间距离称为跨度，横向定位轴线间距离称为柱距。
车间布置形式：
若将组成车间的生产区、辅助生产区和行政生活区集中布置在一栋厂房内，即为集中式布置形式；
反之，若将组成车间的一部分或几部分分散布置在几栋独立的单体厂房中，即为单体式布置形式。
洁净车间布置的一般要求：
1.尽量减少建筑面积2.防止污染或交叉污染
3.合理布置有洁净等级要求的房间4.管道尽可能暗敷5.室内装修应有利于清洁6.设置安全出入口
公称压力是管子、阀门或管件在规定温度下的最大许用工作压力（表压）。
公称压力常用符号Pg表示，可分为12级。
公称直径是管子、阀门或管件的名义内直径，常用符号Dg表示，如公称直径为100mm可表示为Dg100。
公称直径并不一定就是实际内径。
例如，管子的公称直径既不是它的外径，也不是它的内径，而是小于管子外径的一个数值。
管子的公称直径一定，其外径也就确定了，但内径随壁厚而变。
管道的安装都是在常温下进行的，而在实际生产中被输送介质的温度通常不是常温，此时，管道会因温度变化而产生热胀冷缩。
当管道不能自由伸缩时，其内部将产生很大的热应力。
管道的热应力与管子的材质及温度变化有关，而与管道长度无关。
所以，不能因为管子短而忽视热应力。
为减弱或消除热应力对管道的破坏作用，在管道布置时应考虑相应的热补偿措施。
一般情况下，管道布置应尽可能利用管道自然弯曲时的弹性来实现热补偿，即采用自然补偿。
有热补偿作用的自然弯曲管段又称为自然补偿器。
若使用温度低于1000
C或公称直径不超过50mm的管道，一般可不考虑热补偿。
当自然补偿不能满足要求时，应考虑采用补偿器补偿。
气密性试验：
试验时，首先将空气压力缓慢升高至设计压力并保持10分钟，然后在可能泄漏处涂上肥皂水检漏，符合要求后再将空气压力升高至试验压力进行试验。
制药工业污染的特点1.数量少、组分多、变动性大2.间歇排放3.pH值不稳定4.化学需氧量高
污染防治措施：
一、采用绿色生产工艺
重新设计少污染或无污染的生产工艺、改进操作方法、优化工艺操作参数二、循环套用三、综合利用
四、改进生产设备，加强设备管理
水质指标是表征废水性质的参数。
对废水进行无害化处理，控制和掌握废水处理设备的工作状况和效果，必须定期分析废水的水质。
表征废水水质的指标很多，比较重要的有pH值、悬浮物（SS）、生化需氧量（BOD）、化学需氧量（COD）等指标。
生化需氧量是指在一定条件下，微生物氧化分解水中的有机物时所需的溶解氧的量，单位为mg?
L-1。
BOD反映了废水中可被微生物分解的有机物的总量，其值越大，表示水中的有机物越多，水体被污染的程度也就越高。
化学需氧量是指在一定条件下，用强氧化剂氧化废水中的有机物所需的氧的量，单位为mg?
L-1。
COD和BOD之差表示废水中没有被微生物分解的有机物含量。
废水处理技术：
物理法是利用物理作用将废水中呈悬浮状态的污染物分离出来，在分离过程中不改变其化学性质，如沉降、气浮、过滤、离心、蒸发、浓缩等。
物理法常用于废水的一级处理。
化学法是利用化学反应原理来分离、回收废水中各种形态的污染物，如中和、凝聚、氧化和还原等。
化学法常用于有毒、有害废水的处理，使废水达到不影响生物处理的条件。
物理化学法是综合利用物理和化学作用除去废水中的污染物，如吸附法、离子交换法和膜分离法等。
近年来，物理化学法处理废水已形成了一些固定的工艺单元，得到了广泛的应用。
生物法是利用微生物的代谢作用，使废水中呈溶解和胶体状态的有机污染物转化为稳定、无害的物质，如H2O和CO2等。
生物法能够去除废水中的大部分有机污染物，是常用的二级处理法。
好氧生物处理是在有氧条件下，利用好氧微生物的作用将废水中的有机物分解为CO2和H2O，并释放出能量的代谢过程。
得到了广泛应用，活性污泥法、生物滤池、生物转盘等都是常见的好氧生物处理法。
好氧生物法的缺点是对于高浓度的有机废水，要供给好氧生物所需的氧气（空气）比较困难，需先用大量的水对废水进行稀释，且在处理过程中要不断地补充水中的溶解氧，从而使处理的成本较高。
厌氧生物处理是在无氧条件下，利用厌氧微生物，主要是厌氧菌的作用，来处理废水中的有机物。
厌氧生物处理中的受氢体不是游离氧，而是有机物或含氧化合物，如SO、NO、NO和CO2等。
因此，最终的代谢产物不是简单的CO2和H2O，而是一些低分子有机物、CH4、H2S和NH等。
除尘方法：
机械除尘是利用机械力（重力、惯性力、离心力）将固体悬浮物从气流中分离出来。
洗涤除尘，湿式除尘，它是用水（或其它液体）洗涤含尘气体，利用形成的液膜、液滴或气泡捕获气体中的尘粒，尘粒随液体排出，气体得到净化。
过滤除尘是使含尘气体通过多孔材料，将气体中的尘粒截留下来，
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