合成气压缩机组检修规程5.docx
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合成气压缩机组检修规程5
目录
1总则3
1.1工艺流程概述3
1.2设备结构简介3
1.3机组的技术性能11
2设备完好标准12
2.1零部件完整齐全12
2.2设备运转正常13
2.3技术资料齐全、准却13
2.4设备及环境整齐、清洁13
3设备的维护13
3.1日常维护13
3.2设备定期检查14
3.3常见故障处理方法16
3.4紧急停车20
4检修周期和检修内容21
4.1检修周期21
4.2检修内容21
5检修方法及质量标准23
5.1检修前的准备23
5.2压缩机检修24
5.3凝气式汽轮机检修31
5.4调节、保安系统检修39
5.5机组对中44
5.6附属设备检修45
6试车与验收48
6.1试车准备工作48
6.2机组各系统调试48
6.3汽轮机单体试车50
6.4机组联动试车50
6.5验收50
7安全注意事项51
7.1维护安全注意事项52
7.2检修安全注意事项52
7.3试车安全注意事项54
1总则
本规程适用于新能能源有限公司鄂尔多斯甲醇项目2BCL456合成气压缩机组的维护和检修。
1.1工艺流程概述
压缩机和汽轮机采用整体联合底座。
合成气压缩机是由沈阳鼓风机（集团）股份有限公司设计制造.压缩机采用凝汽式汽轮机驱动。
压缩机将甲烷化后5.4MPa压力的分离后的氮氢气体经六级叶轮压缩到8.55MPa，然后在86.3℃左右的温度下离开压缩机，它的作用是将压缩机输送的新鲜气和由合成塔返回的循环气混合并压缩后送至合成回路。
为了保证压缩机的安全运行，避免在启动和运转中产生喘振，合成气压缩机设有防喘振旁路管线。
1.2设备结构简介
合成气压缩机组由杭州汽轮机股份有限公司生产的凝气式汽轮机和沈阳鼓风机（集团）股份有限公司生产的2BCL456两段6级压缩机串联组成。
1.2.1压缩机
合成气压缩机沈阳鼓风机（集团）股份有限公司生产的2BCL456两段6级离心式压缩机，机壳为水平剖分式。
压缩机主要由定子（机壳、隔板、密封、平衡盘密封）、转子（轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器等）以及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。
压缩机定子组成部分：
1）、机壳：
2BCL456型压缩机的机壳，根据压力和介质的需要，采用锻钢材料制成，机壳两端垂直剖分，用螺栓将两侧的端盖和机壳紧固在一起。
为了具有良好的密封性，机壳端面进行过精加工，端面上铣密封槽，密封槽内下“O”型橡胶圈，具有良好的密封性。
在机壳端面的上半部，每侧有两个装导杆的螺孔，每个导杆上套个环，在装拆端盖不至于碰坏机壳的密封和转子。
这四个导杆还兼做固紧机壳和端盖的螺栓之用。
在机壳筒体两侧伸出四个支脚。
将压缩机支在机座上。
在机壳的两个支座上，有横向键槽，是为压缩机轴向定位使用；在压缩机的进气管（合成气）和出气管（循环气）外侧有两个立键（导向键），用于机器的横向定位。
这些键能防止机壳位移，保持机器的良好对中，并能适应因温度变化而引起机壳热膨胀变形。
轴承箱和密封室之间用迷宫密封隔开，根据需要密封室内可装迷宫密封，也可装浮环密封或其它密封（如机械密封、干气密封）。
此干气密封由天津鼎铭制造。
轴承箱盖、轴承压盖是可拆卸的，在检查轴承时，只要拆掉轴承盖、轴承压盖即可，不必拆卸压缩机机壳。
这种压缩机的进、出气管焊在下机壳上。
2）隔板：
压缩机隔板由QT400-18、ZG230-450、Q235等材料制造，隔板的作用是把压缩机每一级隔开，将各级叶轮分隔成连续性流道，隔板相邻的面构成扩压器通道，来自叶轮的气体通过扩压器把一部分动能转换为压力能，隔板的内侧是回流室，气体通过回流室返回到下一级叶轮的入口，回流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进入到下一级叶轮入口。
隔板从水平中分面分为上、下两半，隔板和隔板之间靠止口配合径向定位，各级隔板靠隔板束把螺钉依次紧密地连在一起，隔板与机壳间的定位：
径向靠进口和末级隔板的外径定位，轴向靠进口隔板、端盖及机壳的止口上定位。
3）级间密封：
2BCL456型压缩机的级间密封采用迷宫密封，在压缩机各级叶轮进口圈外缘和隔板内孔处，都装有迷宫密封，以减少各级气体回流。
迷宫密封一般是采用铝合金制成，用铝合金这种较软的材料主要是为了避免损坏轴套和叶轮。
为了避免由于热膨胀而使密封变形，发生抱轴事故，一般将密封体做成带有L形卡台，密封齿为梳齿状，密封体外环上半用沉头螺钉固定在上半隔板或机壳上，但不固定死，外环下半自由装在下隔板或机壳上。
4）平衡盘密封
压缩机平衡盘上一般也装有迷宫密封，这是为了尽量减少平衡盘两边的气体泄漏，结构与级间密封类似。
离心式压缩机转子的组成：
压缩机的转子包括主轴、叶轮、轴套、锁紧螺母、隔套、平衡盘和推力盘、联轴器等。
1）主轴
压缩机的主轴的主要作用是传递功率，主轴为光轴，主轴应有一定的刚度和强度。
2）叶轮
叶轮采用闭式、后弯型叶轮。
叶轮与轴之间有过盈，并热装在轴上。
叶轮上的叶片是铣在轮盘上，再把轮盖焊到叶片上，对较窄的叶轮，焊条伸到弯曲的叶片和轮盖相接处有困难，叶片可铣在轮盖上，对更窄的叶轮，则采用开槽焊接。
3）隔套
隔套热装在轴上，它们把叶轮固定在适当的位置上，而且能保护没装叶轮部分的轴，使轴避免与气体相接触，且起导流作用。
4）轴锁紧螺母
轴锁紧螺母主要是起轴向固定作用，如轴向固定叶轮、轴端密封等。
5）平衡盘
由于在叶轮的轮盖和轮盘上有气体产生的压差，所以压缩机转子受到朝向叶轮入口端的轴向推力的作用，这种推力一般是由平衡盘来抵消的。
对于2BCL456型压缩机，平衡盘位于出口侧，在设计时使残余的推力作用在止推轴承上，这就保证了转子在轴向不会有大的串动。
6）推力盘
叶轮一开始旋转，就受到指向吸入侧的力，这主要是因为轮盖和轮盘上作用的压力不同造成推力不等的原因。
作用在叶轮上的轴向推力，将轴和叶轮沿轴向推移，一般压缩机的总推力指向压缩机进口，为了平衡这一推力，安装了平衡盘和推力轴承，平衡盘平衡后的残余推力，通过推力盘作用在推力轴承上，推力盘一般采用锻钢制造而成。
7）、联轴器
采用无键液压拆装带中间接筒的挠性膜片式联轴器，无需压力油强制润滑。
支撑轴承
2BCL456型压缩机的支撑轴承，选用的是可倾瓦轴承，这两端滑动轴承都是由油站供油强制润滑，轴承装在机壳两端外侧的轴承箱内。
检查轴承时不必拆卸压缩机壳体。
在轴承箱进油孔处装有节流圈或在前管路中有流量调节器，根据运转时轴衬温度高低来调整节流圈的孔径，或调节流量调节器阀开度控制进入轴衬的油量，压力润滑油进入润滑并带走产生的热量。
可倾瓦轴承有五个轴承瓦块，等距地安装在轴承体的槽内，用特制的定位螺钉定位，瓦块可绕其支点摆动，以保证运转时处于最佳位置；瓦块内表面浇铸一层轴承合金，由锻钢制造的轴承体转动，在上轴承体的上方有防转销钉。
止推轴承
止推轴承采用金斯伯雷型止推轴承，止推轴承的作用是承受压缩机没有完全抵消的残余的轴向推力，以及承受联轴器产生的轴向推力。
根据需要止推轴承装在支撑轴承外侧的轴承箱内。
金斯伯雷止推轴承也是双面止推的，轴承体水平剖分为上、下两半，有两组止推元件，每组一般有6块止推块（特殊系列要多一些），置于旋转时推力盘两侧，推力瓦块工作面浇铸一层轴承合金，等距离的装到固定环的槽内，推力瓦块能绕其支点倾斜，使推力瓦块均匀的承受挠曲旋转轴上变化的轴向推力。
这种轴承一般情况下，装有油控制环，其作用是当轴在高速旋转时，可减少润滑油紊乱的搅动，使轴承损失功率减少。
止推轴承的轴向位置，由调整垫调整，调整垫的厚度在装配时加工。
轴端密封
轴端密封根据用户的要求选用干气密封，干气密封用于压缩有毒、易燃、易爆气体的轴端密封，它是靠比轴端处压缩气稍高一点的压力干气将气体封住。
联轴器
联轴器是连接主动轴和从动轴并传递运动和扭矩的一种装置，本压缩机使用的是膜片式联轴器；膜片式联轴器是在离心式压缩机中采用的联轴器的一种，其最大优点是：
重量轻，综合补偿两轴相对位移的能力强，不需要润滑，维护方便，轻载启动性能好。
膜片式联轴器挠性元件是由一定数量的薄的金属膜片叠合成膜片组，金属膜片为环形，多边形，束腰形等形式，同一圆上的精密螺栓，交错间隔布置，与主、从动轴安装盘连接。
当机组存在轴向、径向和角向位移时，膜片产生波状变形，膜片一部分伸长，另一部分压缩，引起弹性变形，具有较强的综合补偿两轴相对位移的能力。
联轴器护罩
联轴器护罩一般由铸造铝合金铸造而成，属于封闭式防火花型式，其主要作用是保护人身安全，防止异物进入联轴器。
压缩机底座
压缩机底座由工字钢形成主梁，其它位置由钢板焊接而成，目的是对压缩机提供支撑，卡爪支座焊接到底座上以连接压缩机壳体卡爪（俗称猫爪），这些卡爪支座也由钢部件焊接而成，为了操作者的安全，底座框架和机器进气口之间的区域应用网纹钢板盖住。
根据需要，三缸压缩机底座采用公用底座。
轴监视
1）、轴位移探头
为了监视压缩机转子的轴向位置并在必要时向用户报警，在压缩机中安装有轴位移探头。
探头按照电子涡流原理工作并安装在止推轴承侧，如果推力轴承不工作或轴位移过大，超出报警值，轴位移探头将发出报警信号，如超出停车值，压缩机的驱动机可自动停机。
2）、轴振动指示器
为了监视压缩机转子的振动并在必要时报警，在压缩机每一个缸中安装有四个振动探头，每侧两个并成90—105度夹角安装，探头按照电子涡流原理工作，如果压缩机转子的振动过大，超出报警值，振动探头将发出报警信号，如超出停车值，压缩机的驱动机可自动停机。
在后者的情况下，使用一个时间延迟继电器以保证在压缩机启动期间短期限的振动峰值不会导致意外跳闸停车。
1.2.2汽轮机
驱动合成气压缩机的汽轮机采用从德国西门子引进的反动式工业汽轮机技术设计、生产制造。
汽轮机为凝汽式，型号为NK40/45。
汽轮机为单出轴，双侧进汽,采用向上进汽和向下排汽的结构,汽轮机带有保温材料和罩壳,汽缸上装有疏水阀，所有的疏水口最后都集中到疏水膨胀箱。
汽轮机带有热井液位自动调节系统,并配有起动抽气器和两级射汽抽气器以保证冷凝器能正常工作。
主要零部件介绍
汽缸：
前汽缸为铸钢体,排汽缸为焊接式，二者通过垂直中分面相接，整个汽缸有水平中分面,上下缸用法兰面和螺钉连接。
轴承:
汽轮机径向轴承采用椭圆瓦轴承,其内孔是二油叶型式,能保持转子运行稳定,轴承工作面上浇有巴氏合金。
汽轮机止推轴承装在前轴承座内,它除起到转子轴向定位的作用外,同时也承受经平衡活塞平衡后所剩余的轴向推力，其形式为弧段瓦式（米契尔式）,两边对称可承受两个方向的推力,瓦块上浇有巴氏合金。
汽轮机转子和叶片:
汽轮机转子为整锻钢结构,调节级是冲动式叶片,中间转鼓级为反动式直叶片,最后2级为扭叶片，均为不调频叶片。
叶片叶根、型线部分及围带三者由整块材料铣成，扭叶片因在叶片顶部节距大,叶型薄,不宜用围带而采用拉筋结构。
转鼓级叶根为倒T形，调节级和末级为叉形。
导叶由型材铣制成形,再经过加工而成,叶根为钩形。
汽轮机汽封:
在导叶和动叶的围带上,铣出有径向高低的台阶,这些台阶和导叶持环上及转子上的汽封片一起组成有效的级间迷宫式汽封。
转子和汽缸之间需要密封的地方,装有汽封体,汽封体固定在汽缸上,允许热胀,对冷凝式汽轮机组，在起动时,为了保持必要的真空,需向汽封送入蒸汽。
调节系统:
新蒸汽速关阀位于汽缸前部,新蒸汽通过其进入蒸汽室。
当机组正常运行时,速关阀中的油压克服弹簧力顶开阀门,出现故障时,油路中压力下降,阀门就立即快速关闭。
调节汽阀用来调节进汽量,而进汽量决定着汽轮机的转速和功率。
调节汽阀是用油压操纵的,各个阀碟挂在横梁上,横梁通过两根拉杆和一套杠杆机构被装在进汽室前的油动机所带动。
所有控制调节系统的信号变换机构都集中装在前轴承座旁边。
汽轮机调速采用TS3000控制系统进行调速。
汽轮机超速保护采用电子式，在TS3000系统中实现。
汽轮机参数：
形式:
多级冷凝式（采用引进德国西门子技术设计制造）
汽轮机型号：
NK40/45
配置说明
（汽轮机设备、仪表等配置可参见后附系统流程图）
1）从汽轮机进汽端往排汽端看，汽轮机转向为顺时针。
2）汽轮机与压缩机间联轴器为膜片式；
3）供油系统
（1）供油系统为与压缩机公用油站，集中油站。
供油系统供汽轮机润滑用油、调节控制用油，采用ISOVG46标准规定的汽轮机油。
（2）汽轮机润滑用油需经冷却过滤,在汽机边缘交接,油压为0.25MPa（g）,油过滤精度≤20,使用油温为45（+3～-2）℃。
（3）汽轮机调节控制油需经过滤,油过滤精度≤10,使用油温为43～60℃,油压交接点在汽机边缘,压力≥0.85MPa（g）。
4）管道.
（1）所有在汽轮机范围内的润滑油、控制油的全部进、回油管路均在供货范围内。
管道及法兰根据DIN、GB、JB厂标等标准中的有关章节设计。
进、回油管路及管件采用不锈钢。
所有和用户交接的法兰都采用HG20592（B系列）标准配管，并带配对法兰与连接件。
（2）从汽轮机进汽端往排汽端看，汽轮机的润滑油、调节控制油的进油管的集合管交接法兰位于汽轮机左侧。
回油管的集合管交接法兰位于汽轮机右侧。
5）汽轮机带有汽封压力自动调节装置。
6）盘车装置:
汽轮机盘车装置为液压冲击式（含手动功能）。
7）汽轮机冷凝器采用水冷。
8）监测仪表和保护装置
（1）包括就地仪表、就地仪表盘、一次检测元件、接线盒、至接线盒和就地仪表控制盘的导线及管线。
（2）监测仪表有防爆要求，dⅡCT4。
（3）一次仪表、保护装置、信号输出功能及供方供货状态等详见后附仪表附表。
（4）速度传感器6只（AIRPAX）,1只到就地转速表,5只TS3000系统
（5）汽轮机装有国外进口电磁阀，接受各种停机信号。
电磁阀为:
HERION，功率为:
30×2W，24VDC，常闭式（汽机运行时带电）。
（6）径向轴承各装2只双支热电偶，2只径向振动传感器；每个止推轴承正负推力面各装有2只双支热电偶。
止推轴承装2只位移传感器。
（7）带有键相位传感器。
（8）轴振动、轴位移、相位仪表采用BENTLY3500系列产品。
供货元件从探头至前置器为止。
（9）压力开关选用UE产品。
（10）冷凝器热井带液位开关、液位变送器。
（11）控制油带压力变送器。
（12）压力变送器选用EJA。
（13）液位调节阀选用无锡工装产品。
9）带有汽轮机调节油用不锈钢蓄能器。
10）汽轮机配有绝热保护材料（硅酸盐材料）及金属小罩壳。
11）汽轮机采用公用底盘安装，公用底盘由压缩机厂供货。
12）汽轮机各辅机设备间连接管路的设计与供货待定。
1.3机组的技术性能
项目
压缩机新鲜气段
压缩机循环气段
制造厂
沈阳鼓风机（集团）股份有限公司
位号
C7001
型号
2BCL456
叶轮个数
6
介质
氢、碳气
氢、碳气
正常入口温度℃
30.5
40
正常入口压力（绝压）Mpa
5.4
5.4
正常出口温度℃
86.7
48.7
正常出口压力（绝压）Mpa
8.55
8.4
正常转速rpm
10205
10205
最大连续转速rpm
10680
10680
轴功率KW
6170
第一临界转速，rpm
第二临界转速，rpm
叶轮外径，mm
叶轮外轴径，mm
平衡盘直径，mm
叶轮出口宽度，mm
缸体设计压力，Mpa
缸体水压试验压力，Mpa
缸体设计温度，℃
入口管尺寸，in
出口管尺寸，in
出口管压力等级，Ib/in²
转向（自汽轮机方向看）
转子重量，Kg
气缸总重量，kg
碳、氢入口分子量
28.92，10.77
29.78，9.14
1.3.1压缩机的性能及参数
1.3.2汽轮机的性能及参数
正常点
额定点
转速（r/min）
10205
10680
功率（kW）
6170
7480
转速范围（r/min）
75%—105%
进汽压力MPa（ａ）
2.3（2.3~2.5）
进汽温度℃
360（360~380）
排汽压力MPa（a）
～0.01
蒸汽进量T/h
约32
跳闸转速r/min
12111（电子）12335（机械）
1.3.3机组报警、联锁整定值
1.3.4压缩机性能曲线
1.3.5汽轮机性能曲线（略）
2设备完好标准
2.1零部件完整齐全，质量符合要求
2.1.1压缩机、汽轮机、油系统及其它附属设备的零、部件完整齐全，质量符合技术要求。
2.1.2仪表、计量器、信号联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、动作灵敏准确。
2.1.3基础、机座稳固可靠，滑销系统无磨损、卡涩；地脚螺栓和各部螺栓连接牢固、齐整，符合要求。
2.1.4管线、管件、阀门、支架、吊架、管卡等安装合理，牢固完整，标志分明，符合技术要求。
2.1.5防腐、保温、防冻措施完整有效，符合要求。
2.2设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力
2.2.1设备润滑良好，润滑系统畅通，油温、油压、油质符合设计要求。
2.2.2冷却系统、真空系统及密封油系统运行良好，达到正常指标。
2.2.3调节系统、保安系统、以及防喘振系统性能良好，达到正常指标。
2.2.4各轴承径向振动值、轴位移值及回油温度稳定且低于报警值。
2.2.5压缩机达到设计能力，汽轮机性能达到设计要求。
2.3技术资料齐全、准却
2.3.1设备的设计、制造、检验、安装及试车等技术文件，档案资料齐全准确。
2.3.2设备操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.3设备运行记录、检修记录、事故报告、大修技术总结等齐全、准确。
2.3.4主要零、部件、易损件的图纸齐全。
2.4设备及环境整齐、清洁，无跑、冒、滴、漏
3设备的维护
3.1日常维护
3.1.1定时巡回检查设备及各系统的运行情况，通过听音、观察、摸测等手段判断设备运行是否正常以及有无泄漏现象。
3.1.2监视压缩机及汽轮机的振动（包括径向轴承振动、机壳振动、管线振动及基础振动等）和轴位移变化情况，认真做好记录，发现异常情况应及时进行分析并采取相应调整措施。
3.1.3检查润滑油流量、油压、进回油温度；密封油高位油槽油位；平衡盘压差；油过滤器压差等并按要求进行调整。
3.1.4检查机体膨胀情况，发现异常及时向设备主管部门报告。
3.1.5检查各转动设备及主汽阀、调速汽阀、联轴器等需润滑部位的润滑情况及油、脂量是否正常，必要时加以补充。
3.1.6在保证安全的前提下处理设备的跑、冒、滴、漏。
3.1.7检查设备各部位的防腐及保温是否完好，发现缺损应进行修复。
3.1.8保持设备清洁卫生。
3.1.9检查机组各调节控制仪表的整定值是否正确；调节动作是否稳定、准确；运行操作值是否符合工艺、设计和安全方面的要求；检查各联锁开关和选择开关是否在正确位置。
3.1.10油系统检查备用泵及其它备用设备的状态能否满足快速启动的要求；油路系统各阀门是否在正确的开、关位置；润滑油压、调速油压、密封油压、密封油高位槽油位及其风压信号是否稳定且符合设计要求。
辅助泵启动选择开关应在自启动位置。
检查主油泵汽轮机调速器有无波动；调速器及轴承的油位和温度是否正确；油泵机械密封有无泄漏；油箱油位有否变化；油压调节阀阀杆有无抖动。
3.1.11安全保护系统检查主汽阀挂钩是否牢固可靠；主汽阀底部支撑弹簧有无歪斜；阀体有无振动及异常响声；阀杆填料有无泄漏；安全油压是否稳定。
3.1.12汽轮机汽封漏气及疏水系统检查各汽封真空是否符合要求；缸体连续疏水是否工作正常；汽封抽气器的工作蒸汽和冷却水是否符合运行要求；有无蒸汽或水沿汽封漏出。
3.1.13凝汽系统检查冷凝式汽轮机的排气真空度和排气缸温度是否符合设计要求。
3.1.14检查调速器油动机有无波动；调节阀杆有无抖动；蒸汽室内有无异常响声；销接部位有否变形、销子有无松动脱出。
3.1.15检查压缩机污油收集器油位是否正常；检查压缩机入口缓冲罐和段间分离罐液位是否正常。
3.2设备定期检查
3.2.1润滑油的检查
3.2.1.1应每天检查记录油箱油位，每周排放一次油箱及污油脱气槽底部积水并视情况启动油净化装置进行油的净化。
3.2.1.2每月从油冷器后取油样对其运动粘度、水分、机械杂质、破乳化度时间等指标进行一次分析。
3.2.1.3每3个月应对油的酸值、闪点、旋转氧弹值等指标进行一次分析。
3.2.1.4每年大修前1个月对油品进行一次包括抗氧剂含量、旋转氧弹值、液相锈蚀试验在内的全分析，以便决定是否换油。
3.2.1.5若遇油质突然变浑或有几个测振探头同时失效时，应立即对油品进行取样分析并果断采取措施。
3.2.1.6换油标准
项目
换油标准
试验方法
运动粘度（40℃）变化率
±10
GB265
酸值超过，mgKOH/g
GB264
未加防腐剂的油大于
0.2
加防腐剂的油大于
0.3
闪点（开口）比新油标准低，C
8
GB267
水分大于，%
0.1
GB260
破乳化度时间，min
60
SY2683
液相锈蚀试验
（15#钢棒）24h蒸馏水
锈
SY2674
氧化安定性小于，min
60
ZBE34011--88
注：
摘自国家标准：
化纤化肥工业用汽轮机油换油指标（GB9939—88）
3.2.2油系统的检查
3.2.2.1对辅油泵应定期进行备用可靠性检查，以使其处于完好的备用状态。
3.2.2.2应视运行情况对主油泵，主密封油泵进行倒泵停机检查，其主要内容有：
对中情况，轴承、联轴器的润滑及磨损情况等。
3.2.2.3每月对油系统蓄压器的充氮压力进行一次检查，若发现蓄压器胶囊密封性能下降应及时查找原因并进行修理。
3.2.2.4同3.1.10条
3.2.3机组振动监测
3.2.3.1对于配备有在线振动状态监测及故障诊断设备的工厂，除每天必须对机组的运行状态进行监视外，每月应根据机组振动的幅、相、频、轴心；轨迹及其它特征信息对机组的振动情况，变化特征和发展趋势进行一次全面分析和诊断，以指导机组的运行和维护工作。
3.2.3.2对于没有安装上述设备的工厂，则应选用使当的测振仪器每月对机组各轴承、轴承外壳、联轴器外壳、缸体支撑点以及设备的基础和框架进行一次全面的测振，如发现异常情况则应将信号记录下来送有关部门分析原因并提出处理办法。
3.2.3.3每年年度大修前，应对设备全年的运行情况做出总结性分析，为大修计划的编制提供科学依据。
3.3常见故障处理方法
故障现象
可能的原因
处理方法
轴向推力过大及轴位移增加
1.长期超负荷运行
2.冷凝式汽轮机通流部分结垢，压差增大
3.负荷突然变化
4蒸汽温度、压力突然降低，流量大幅度增加.
5.压缩机进口气体带水或汽轮机蒸汽带水
6.热态开车时蒸汽温度与缸体温差太大
7.压缩机平衡盘蜂窝密封磨损，间隙增大
8.段间密封磨损
9.联轴器磨损；中间接筒结垢；中间接筒轴向串量太小
10.止推轴承外端盖螺栓松动
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