厂房防腐施工方案.docx

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厂房防腐施工方案

施工组织设计

第一章、本工程的主要施工方法

一、编制依据:

1、JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》

2、GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

3、HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

4、GB5022-9《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

5、GB50224-95《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》

6、GB50224-95《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》

7、GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

8、GB/T13312《钢铁件涂装前除油程度检验方法》

9、JB/T9188《高压无气喷涂典型工艺》

10、GB9286《色漆和清漆膜的划格试验》

11、GB1764《漆膜厚度测定法》

二、主要施工方法

一、施工工艺

基层处理→检查合格→喷砂除锈→检查合格→涂刷环氧红丹（底漆）二道→检查合格→环氧漆（中漆）一道→检查合格→高氯化漆（面漆）二道→厂房二级防火基层处理（环氧自流坪2个厚）验收后交付使用。

二、表面处理

（一）喷砂除锈施工工序

施工准备现场技术、安全、环保措施交底会表面处理

喷涂工程自检局部修整验收合格进入下一道施工工序

（二）施工工艺

1、干喷砂除锈工艺：

根据招标文件及设计图纸的要求，储罐所有施工面采用干喷砂除锈，表面处理达瑞典标准SIS055900Sa2.5级标准的要求。

Sa2.5级：

即非常彻底地除去金属氧化皮，锈及污物，应清除到仅剩有轻微的点状或条纹状痕迹的程度，最后用吸尘器或清洁的干燥压缩空气或干净的刷子清理表面，该表面应具有均匀一致的金属光泽，并且有一定的粗糙度。

（1）主要设备

a.空气压缩机的选择主要根据喷砂量来确定，一般在要求压力不低于0.5-0.7Mpa,配一个喷嘴使用时，排气量不少于6-10m3/min，喷砂罐容积为0.6-1.5m3。

b.喷砂罐喷砂罐系普通碳钢板焊接而成，设备制成后应按一般受压设备进行检验。

喷砂罐按结构可分为单室喷砂罐见图示和双室喷砂罐。

单室砂罐为间歇式操作，双室喷砂罐可连续操作。

c.辅助设备喷砂时使用的压缩空气，应仔细地除过其中含有的水份和油雾，同时又要维持大致恒定的空气压力和风量，因此没有缓冲罐，缓冲罐为普通碳钢制成的耐压设备，上部装有安全阀，下有放水、放油阀；缓冲罐后面还有两个小罐，第一小罐为中间有一挡板的简单碳钢设备，第二小罐内放入填充料吸附水分，流程见图示。

（2）喷砂操作过程

如图示所示，接通电源，起动空气压缩机后，首先打开阀门4，利用压缩空气顶住砂罐内的活门1，使用砂罐内的砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴出来。

喷出的砂量大小由旋塞2控制。

停止操作时，首先关闭旋塞2，然后关闭阀门4和3，最后打开阀门5，放出罐内的压缩空气，这时盛砂罐上部的砂粒依靠自重压开活门1，进行装砂。

（3）喷砂注意事项

a）压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污。

b）

空气过滤器的填料应定期更换。

c）空气缓冲罐内积液应经常排放。

d）磨料颗粒1—1.6mm异型石英砂，具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化处理，使用前应经筛选，不得含有油污，不得使用钢丸或钢丝段。

e）不宜使用河砂或海砂作为磨料，本工程拟采用异型石英砂，其含水量不应大于1%。

f）当喷嘴出口直径磨损达起始内径的20%时，不得继续使用。

g）磨料的堆放场地及施工现场防止受潮、雨淋或混入杂质。

h）喷砂后的金属表面不得受潮。

喷砂完毕4小时内涂刷底漆。

当金属表面温度低于10℃时，应停止作业。

i）喷嘴入口处最小空气压力0.5Mpa，喷嘴最小直径6mm，喷射角度30—75度，喷距80—200mm。

j）经处理后的金属表面，应及时喷涂底涂料，当空气温度较大或工作温度低于环境温度时，应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。

2、涂料喷涂操作

2.1、准备工作

①在喷砂作业完成后，经甲方质检人员检查认可后，随即进行涂料的高压无气喷涂操作，首先对已除锈好的金属表面划分喷涂作业区，按区域划分设置喷枪，悬挂吊篮（或脚手架），升到最高位置。

②工时，必须安装排送风设备，以保证操作空间空气流通，减少空气中溶剂的含量，轴流风机排风口设置棉布袋，以减少罐外空气污染。

③装调压器及低压防爆灯泡，备高压无气喷涂机2台，进行清理调试并准备材料分析及质量检测仪器，如天平、粘度计、测厚仪、5—10倍放大镜等应进行清点。

④试微型喷液枪，进行试验性试喷。

2.2、涂料的配制：

①涂料如需稀释，也应控制其用量不超20%，按计算好的稀释剂比例好后加入A组分中搅拌均匀，而后加入B组份搅拌5-10分钟，使A、B组分熟化。

而后静置5-10分钟消除搅拌引入的空气泡。

搅拌与静置时间的长短取决于配料量，料多时间长。

②混合好的涂料用100目滤网过滤后方可施涂。

施涂过程中一旦涂料反应过度而发生增稠，要立即停止施涂。

该涂料已报废应重新配料。

涂料反应过度时间与环境温度有关，温度高于所需时间短，料要少配，反之温度低所需时间长，配料量可适当增加。

③稀释剂要用涂料配套稀释剂，不得随意选用其它稀释剂。

2.3整体喷涂作业

①先用微型喷液枪，对罐内附件，钢结构及拐角、夹缝、阴阳角外、焊缝处进行预喷涂。

②将配制好的涂料加入高压无气双组份喷涂机料斗内，打开开关，调整威力、喷距、幅面及雾化度，在试片上试涂。

（试涂应在5秒内完成），掌握规律后，移至工作表面，从上至下开始喷涂。

采用先横后竖的方法，一次喷涂湿度达40μm左右，在前道漆膜干燥后，在按同种方法喷涂至要求厚度。

喷涂操作时喷距控制在350mm左右，移动速度0.9-12m/秒。

涂层重叠均匀，并充分咬合，以后通过作业面积和涂料消耗量，逐渐熟练操作技能，以控制喷涂厚度。

③喷涂应从油罐上壁往下移动，应先涂装储罐顶部，然后涂装罐壁，最后涂装罐底，所有涂膜不应有流挂、漏涂、泛色、针孔、气泡等漆膜缺陷。

④为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故难于处理，开机后必须在罐外试喷，待正常后转入罐内正式喷涂。

喷涂时应自上而下环带状喷涂，喷涂要均匀，衔接处不应有明显差别，要均一过渡。

罐内即使喷涂正常的情况下，也应备有废料桶，以备排除故障或转移方位时向里喷料，因为在开机喷涂后绝对不允许关闭喷枪，以免全部喷涂机构固化报废。

待喷完全部工作现，人员器具由底部人孔撤出，用适当的溶剂清洗喷涂机、静态混合器、高压管及喷枪。

⑤喷涂操作注意事项:

a、相对湿度高于80%时，不宜施工。

b、表面预处理合格后至涂敷第一遍涂料的间隔时间内出现锈蚀现象，应重新进行表面预处理。

c、涂敷施工，按至上而下的顺序进行涂敷，罐底要做好保护，防止涂料落上成瘤、涂敷应均匀，不得漏涂。

d、焊缝、边角及表面凹凸不平部位应用刷子先涂敷一遍。

e、每道涂料的涂敷间隔应不大于24h，下一道涂料宜在上涂料表干扣涂敷。

若上一道涂料涂敷时间超过7天已经固化，应打毛后方可涂敷下一道涂料。

最后一道面涂料涂敷完成后，应在常温25℃下固化7天以上方可投入使用。

如果固化温度低于10℃，应固化15天以上方可投入使用。

如果急用在最后一道涂料涂敷完成后，6小时后可用碘钨灯、电热器、蒸汽等热源加热加速固化，固化温度在60-80℃，固化时间4小时即可投入使用。

f、施工过程中应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂料粘度及敷工艺参数等进行调整，保证防腐层最终厚度达到设计要求。

（三）质量检验：

3.1表面喷砂处理：

表面处理后的基体应逐片进行表面除锈质量和锚纹深度的检查。

除锈质量应达到Sa2.5级标准要求，锚纹深度（粗糙度）采用测量仪测定，应控制在65μm±10μm为宜。

质量不合格的必须重新进行喷砂除锈，看焊缝是否有砂眼、毛刺、尖角、飞溅的焊渣，表面上的残旧漆膜、铁锈、油污、金属氧化皮、焊缝表面均需打磨，并使焊缝金属不得超过母材表面0.5mm高，保证两者间的平滑过度。

然后清理表面时，应用大功率吸尘器吸尘，使基体表面清洁。

3.2涂层外观检查

①内表面的防腐层全部目测检查。

应无流挂、漏喷、等缺陷。

②防腐层表面平整、光滑、且不得有漏涂、发粘、脱皮、气泡和斑痕缺陷存在。

表面有缺陷的防腐层按本方案的规定进行处理。

3.3干膜厚度检查：

漆膜厚度采用测厚仪检测，漆膜最薄点大于或等于要求厚度。

检查防腐层厚度时，把内壁划分成顶、壁、面三个部分，取10%面积进行检验。

以1m2为一个检测区域，每一个检测区域至少抽测2个点，布点均匀，焊缝处的抽测点数不少于总检测点数的30%。

每个检测区域有1个以上的点不合格，则该区域为不合格。

若不合格区域不超过5%，则对防腐层厚度低于规定厚度90%的区域进行复涂；若不合格区域超过5%，则相应部位加位检查。

若加倍检查不合格区域仍超过5%，则该部分的防腐层厚度为不合格，进行复涂直到合格；若加倍检查的不合格区域不超过5%，则对防腐层厚度低于规定厚度的90%的区域进行复涂。

内部附件的防腐层厚度按适当比例进行检查。

3.4粘结力检查：

用锋利刀刃垂直划透尚未完全固化的防腐层，形成边长为约40mm，夹角约45℃的V型切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口的涂层，符合下列条件之一认为涂层粘结力合格：

（1）、实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的涂层和钢基材粘结良好。

不出现成片挑起或层剥离的情况。

（2）、固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。

注：

罐底、罐壁及其他附属结构各作为一个粘结力检测区域，每个区域选择三处进行测量，如果达不到上述要求，则应加倍检测。

结果仍达不到要求时，则认为该区域粘结力不合格。

粘结力检查是破坏性试验，故检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。

粘结力检查不合格的，不允许补涂，必须返工重涂。

3.5针孔检查

①涂料属于导静电涂料时，不能使用电火花检漏仪进行检漏，其电阻率的测定应按照《石油罐导静电涂料电阻率测定法》GB16906-97进行检查，漏点检验方法根据GB16906-97附录中的验收程序规定，对于导静电涂料的防腐层可用5-10倍放大镜检查，无漏点者为合格。

对焊缝处等薄弱环节重点检查，对有不合格点的相应部位加大抽查比例。

②检查数量：

涂料层应符合GB16906-97附录中的验收程序规定，抽查率等于或大于涂敷面积的5%，并对焊缝处等薄弱环全面复涂。

③质量标准：

漏点数1个/m2允许修补，漏点数超过1个/m2进行全面复涂。

3.6内防腐层的修补：

①修补使用的材料和涂层结构与原主体防腐层相同。

②修补时将漏点或损坏的防腐层清理干净，如已露基材，除锈至St3级。

③漏点和破损处附近的防腐层采用砂轮或砂布打毛后进行修补涂敷。

修补层和原防腐层的搭接宽度不小于50mm。

④修补处防腐层固化后，按本方案的有关规定对修补处进行防腐层厚度和漏点检查，无漏点且厚度符合本方案的规定。

3.7内防腐层的复涂：

①将原有涂层打毛，使涂层表面粗糙。

②按本方案的规定涂敷面层，直到涂层达到规定厚度。

③复涂后按本方案的规定进行质量检验，若不合格进行重涂。

5.8内防腐层的重涂：

①必须将全部涂层清除干净。

②按本方案的要求进行防腐涂敷。

③按本方案的规定进行质量检验，并达到本方案规定的质量要求。

三、涂料的涂装

根据管道及设备的形貌、技术要求等，可选择刷涂、滚涂或喷涂。

A、手工刷涂法

（1）涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的刷在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

（2）涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。

特别注意交叉及阴角处的涂刷。

（3）防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。

（4）涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。

工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据当天工程量配多少用多少。

（5）使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

（6）使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

（7）涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。

（8）施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于70%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。

（9）涂层的第一道漆膜干后，方可进行下道涂层的施工。

（10）涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。

（11）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。

（12）所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。

每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

（13）每道工序施工前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测漆膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。

（14）使用稀释剂时，其余漆类的用量应符合生产厂家的规定标准。

配制涂料时，应搅拌均匀。

技术要求：

对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。

养护：

自然养护7-10日，即可交付使用。

（15）质量检验

1）第一道底漆刷完，应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对工艺参数进行调整。

2）第二道中漆后进行目视检查，不得有气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。

3）最后一道面漆实干后固化前应检查防腐层厚度，厚度不合格应增加涂敷遍数直至合格。

B、辊涂施工：

辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（1）现场施工时，根据表面机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

（2）阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。

（3）涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

（4）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家同一生产批号的油漆。

（5）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

（6）施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

C、油漆性能：

1）对金属、非金属附着力强，干燥快，施工方便；

2）具有高度饱和结构、因此耐候性树脂好，防紫外线照射；

3）耐酸碱、耐溶剂、耐油、耐水性能好；

4）耐寒性、耐温性好，使用温度-50—+120度；

5）抗臭氧，耐老化；

6）保持色泽好，耐污染；

7）具有弹性，抗冲抗磨；

8）防潮湿防盐防霉菌。

技术指标

序号

项目

指标

备注

1

漆膜颜色及外观

符合标准样板漆膜平整

2

粘度（涂-4杯）S≥

60

3

细度（μm）≤

35

4

干燥时间（小时）≤

表干

0.5

5

实干

1.5

6

附着力（级）

2

7

硬度≥

0.4

8

柔韧性（mm）≤

1

9

冲击强度（kg/cm）

50

10

耐碱性（25%）

30天

不起泡、不脱落

11

耐盐酸性（12.5%）

30天

不起泡、不脱落

12

耐硫酸（20%）

7天

不起泡、不脱落

13

耐盐雾

7天

不起泡、不脱落

14

耐老化

7天

不起泡、不脱落

涂漆注意事项：

不能在风雨雾天气下施工；涂刷不得流淌、起泡、粉化等现象；施工时应按顺序施工，先高后低；涂刷时不得污染设备铭牌及电缆桥架、各种仪器开关等。

高空金属表面处理时，每位施工人员都必须佩带一个工具袋，每当使用完某个工具时可随即装入工具袋，除锈时如有较重的工具时，应将此工具用较细的保险绳系在身上，以免施工中从手中滑落砸到下面的其他人员或物件。

供货范围

序号

名称

规格和型号

单位

数量

产地

生产厂家

备注

四、外观检查

防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑痕等缺陷存在。

1、厚度检查

采用无损测厚仪进行测量，试验结构应达到下列要求：

1）在结构基体上选取若干检测单元（应包括不同部位和构件），以1m2为一个检测区域，每个区域至少抽测两个点，检查布点应均匀，所有检测面积的和应大于或等于涂漆总面积的5%-10%进行检查。

2）每个检测区域有一个以上点不合格的区域进行复涂，若不合格

区域不超过5%，则相应对防腐层不合格的区域进行复涂，若有5%以上的区域不合格，则相应部分应加倍检查。

若加倍检查仍有5%以上不合格，则该部分的防腐层厚度不合格。

2、粘结力检查

1）按电力的规定，对涂层粘结力进行检查，方法即：

用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约为40mm、夹角约45底的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内涂层，符合下列条件之一认为粘结力合格。

2）实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部分的涂层仍然和基材黏结良好，不出现成片挑起或层间剥离情况。

3）固化后很难将涂层挑起，挑起处的涂层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离情况。

4）随机抽查一处（不足50m2也检查一处）检查结果要符合要求，如检查达不到要求，则应加倍抽查，结果仍达不到要求的，则认为该区域粘结力不合格。

5）粘结力检查是破坏性试验，所以检查合格的涂层，其破坏处必须按原涂层系统进行修补。

粘结力检查不合格的必须重涂，不允许补涂。

3、针孔检查

涂料涂层的针孔检查采用5-10倍的放大镜检查，无针孔为合格。

厂房二级防火

基层处理（环氧自流坪2mm厚）

随着现代工业技术和生产的发展，对于生产条件和环境的洁净度要求越来越高，各种不同的地坪材料也层出不穷，其中最主要的是环氧树脂地坪材料，而“环氧自流平”则成为了工业洁净地坪主流。

    现代工业生产，不但要求车间地坪耐磨、耐压、耐腐蚀，而且其洁净和无菌程度也成为衡量现代化生产水准的重要因素，室内空气含尘量需尽可能地低。

如食品、烟草、电子、精密仪器仪表、医药、医疗手术室、汽车和机场等生产制作场所，均要求洁净车间。

这不仅是改善劳动条件的需求，更是现代产品质量的保证和标志。

要达到这样的要求，作为洁净车间的主要组成部分，地坪应具备两个基本条件：

一是地面整体本身不起尘，二是地面无缝隙。

目前国外的许多洁净车间地坪通常采用整体聚合物面层，其中基本上以一种称为“自流平涂料”的材料为主。

这种地坪采用一次性涂覆工艺，不管有多大的面积都不存在连接缝。

    由于一般情况下涂料的化学基材为环氧树脂，所以国内一般称为“环氧自流平涂料”（epoxyself-levellingflooring），据中国环氧树脂行业协会（www.epoxy-）专家介绍，这是一种弱析尘的材料，目前在国内被众多的厂家和用户所接受和使用，尤其是医药行业，1996年国家开始在制医行业实施GMP标准，其中一个基础的硬件水平就是洁净地坪的具备。

    环氧自流平地坪涂料可分为溶剂型和无溶剂型两种。

溶剂型环氧自流坪涂料在生产、施工和固化过程中会排放大量的挥发性有机物（VOC），这些挥发性有机物不仅影响人们的身体健康，而且会造成环境污染。

近几年来，挥发性有机物（VOC）的危险性已引起各国政府的重视，并已颁布了相关的法规对其排放进行了限制，所以溶剂型环氧自流坪沒能成为厂商的最佳选择，发展无溶剂型环氧自流坪已是大势所趋。

无溶剂环氧地坪涂料附合环保理念，无挥发性有机物排放。

该涂料不仅具有优良的耐水、耐油污、耐化学品腐蚀等化学特性，而且具有附着力好、机械强度高，固化后漆膜收缩率低，能一次涂装成厚膜等优点，因此被广泛用于现代工业地坪的涂饰中。

    无溶剂环氧自流平地坪作为一种洁净度高的地面装饰材料，表面平整光洁，具有很好的装饰性，可以满足100级洁净度要求等级。

特别适用于医药、食品、电子、精密仪器等行业，具有表面光亮、平整美观、耐化学品性佳等特点。

环氧自流平地坪主要施工方法

一、适用范围:

要求耐磨性强，机械性能要求高的区域，如：

机械厂、五金厂、仓库水泥地面、车站、码头地面、特别是需要跑叉车、汽车、重手推车的通道。

二、性能特点：

　　1、硬度好、耐磨、耐冲击、机械性能优；

　　2、涂层表面平滑、美观、耐久；

　　3、耐酸碱、盐、油类腐蚀；

　　4、硬化收缩率小，无裂缝，抵御一定潮气；

三、使用年限：

2mm厚环氧自流平地坪一般为8年以上。

四、环氧树脂地坪对混凝土基面的要求

　　1、地下首层应设防水层，要做防潮处理。

　　2、基础层地坪：

强度一般要求抗压强度》20mpa，平整度在3mm/3m以内，凹凸不平的楼层应使用环氧砂浆修补．

　　3、新的混凝土地面养护期需20天以上，充分干燥，混凝土完全凝固，以达基础层所需强度；

　　4、素地基面含水率在8%以下，否则不能施工非水份环氧地坪；

　　5、空气中的湿度应在75%以下，否则应停止施工；温度不能低于50C。

五、施工工艺：

　　1、素地评估与检查

（1）平整度测量：

使用标准2M水平尺，检测2M内高底差及高低差的密度。

（2）水份测定：

使用快速水份测定仪对地面进行地毯式检测：

确保含水率在8%以下；（3）检测素地表面是否有降低接着的物质；如油污、油漆及表面碱性浮浆及其它化学品。

（4）地表温度检测；（5）素地表面毛孔致密检测，为环氧材料渗透提供数据；

　　2、素地处理：

目的：

将素地表面碱性浮浆及油污清除干净，增强底涂与素地接着力。

施工方法：

用打磨机打磨不平整处，并对地面的清洁、清扫；

　　3、底涂施工：

目的：

封闭素地，保证环氧层与素地接着力；材料：

采用进口环氧树脂、固化剂等；厚度：

涂布层厚:

0.1mm厚施工方法：

将底漆按配比充分搅拌均匀后采用辊筒滚涂一遍施工；

　　4、中涂施工目的：

使地面平整、无裂缝，增强素地抗压、抗冲击强度；材料：

采用进口环氧树脂、固化剂，填充料采用国产；厚度：

涂布层1mm厚施工方法：

将环氧中涂材料按配比充分搅拌均匀后，镘涂二至三遍施工；

　　5、素地打磨处理：

目的：

使地面平整、光滑。

施工方法：

采用打磨机进行打磨不平整处，地面清扫。

　　6、面涂施工目的：

满足使用要求，表达产品效果。

材料：

采用进口环氧树脂、固化剂、助剂等厚度：

涂布厚度在0.8-1.0mm,施工方法：

将环氧面涂材料按配比充分搅拌均匀后，镘涂一遍施工。

三、项目管理机构配备：

为了加强该工程的组织管理，达到质量目标，使工程确保在规定日期内圆满完成，为业主提供满意的服务，