重庆长江大桥加宽改造工程钢箱梁防腐涂装工艺.docx
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重庆长江大桥加宽改造工程钢箱梁防腐涂装工艺
重庆长江大桥加宽改造工程钢箱梁防腐涂装工艺
1、本工程的质量目标
1．1根据招标文件要求满足业主提出的技术条件，质量和服务使业主满意。
1．2质量：
严格控制不合格工程的发生，确保交付工程合格率为100%。
1．3工期：
确保业主规定的工期完成，严格按施工进度计划进行，保证按期完成各项任务。
1．4安全：
严格控制人、机事故的发生，确保重大安全事故为“零”。
1．5本工程的油漆涂装配套方案
序号
构件部位
涂装体系
遍数
漆膜厚度（μm）
备注
1
钢箱梁外表面及人行道板覆盖部份加劲肋外表面及钢箱梁其它部位外表面
二次喷砂除锈Sa2.5级
Rz40-80μm
无机富锌底漆
1
75
环氧云铁中间漆
2
100
头道聚合硅氧烷面漆
1
75
二道聚合硅氧烷面漆
1
50
合计
300
2
高强螺栓摩擦面
二次喷砂除锈Sa2.5级
Rz40-80μm
1570无机富锌底漆抗滑系数可达0.56
海虹老人无机富锌漆（1570）
1
85
3
正交异性板U型肋内表面
二次喷砂除锈Sa2.5级
Rz40-80μm
无机硅酸锌车间底漆
1
30
4
正交异性板上表面（车行道部分）
二次喷砂除锈Sa2.5级
Rz40-80μm
专用无机富锌底漆
1
85
5
工地焊接头区域
喷砂除锈Sa2.5级
Rz40-80μm
环氧富锌底漆
1
75
环氧云铁中间漆
2
150
聚合硅氧烷面漆两遍
2
125
合计
350
6
人行护栏及灯柱表面（热浸镀锌件）
表面打磨St2.0级
环氧底漆
1
40
聚氨酯面漆
2
2×50
合计
140
7
钢箱梁内表面及U肋外表面箱内结构件人行道板内表面
喷砂除锈Sa2.5级
Rz40-80μm
环氧富锌底漆
1
75
环氧云铁中间漆
1
100
环氧面漆
1
100
合计
275
8
人行道板外表面（橡胶板覆盖部分）
喷砂除锈Sa2.5级
Rz40-80μm
环氧富锌底漆
1
75
人行道板外表面（橡胶板未覆盖部分）
环氧富锌底漆
1
75
聚氨酯面漆
2
2×50
合计
175
2、涂装施工工艺流程（工厂内涂装）
说明：
根据甲方提供的场地和钢结构生产工艺流程和拼装方法，我公司的涂装工艺流程作总的描述，甲方将钢箱梁103米分为9个节段，一个节段又分为11个单元板块加工。
单元板块组装成节段，由节段组焊成103米的钢箱梁。
甲方在下料前必须
对钢板进行喷砂，预处理后，才能进行下料组焊成单元板块。
因此我们为适应甲方的工艺流程和组装方法，先进行单元板块的涂装（各个部位的涂装厚度见以下流程图）单元板块组装成节段后，对节段内外焊缝进行补涂，补涂
工艺同相应部位的工艺流程。
由节段组焊成103米钢箱梁后，再对内外大环焊缝进行补涂最后再对外表面喷涂一道面涂，成桥后只对吊装损坏部位和两端大接头进行涂装。
以下是钢箱梁各部位的涂装工艺流程。
2．1钢箱梁外表面及人行道板覆盖部分、加肋及钢箱梁其它部位外表面涂装施工工艺流程
返工
焊接表面检查、清理
检查外观、厚度
检查清净度、粗糙度
富富有
检查清理质量
干燥
喷砂除锈Sa2.5级Rz40-80μm
清砂、除尘
返工
喷涂无机富锌底漆75μm
修补
手工预涂环氧云铁中间漆（焊缝和棱角部位）
厚厚厚厚厚度
修补
喷涂环氧云铁中间漆100μm
检查外观及叠加厚度
手工预涂聚合硅氧烷面漆
喷涂头道聚合硅氧烷面漆75μm
修补
检查外观及叠加厚度
喷涂二道聚合硅氧烷面漆50μm（成桥后进行）
厚厚厚厚厚度
2．2高强螺栓摩擦面涂装施工工艺流程
返工
除油除污表面检查
喷涂无机富锌漆85μm
报监理检验表面清洁度、粗糙度
富富有
检查清理质量
干燥
喷砂除锈Sa2.5级Rz40-80μm
清砂除尘
返工
手工预涂无机富锌漆
修补
报监理检查外观、厚度
交付
厚厚厚厚厚度
2．3正交异性板U型肋内表面涂装施工工艺流程
返工
表面检查清理
喷涂专用无机富锌底漆30μm
报监理检查清净度、粗糙度
富富有
检查清理程度
干燥
喷砂除锈Sa2.5级Rz40-80μm
清砂除尘
返工
手工预涂专用无机富锌底漆（焊缝及边角处）
修补
报监理检查外观、厚度
养护
厚厚厚厚厚度
2．4正交异性板上表面车行道部分涂装施工工艺流程。
返工
除油除污表面检查
喷涂无机富锌底漆85μm
报监理检验表面清洁度、粗糙度
富富有
检查清理质量
干燥
喷砂除锈Sa2.5级Rz40-80μm
清砂除尘
返工
手工预涂无机富锌底漆（焊缝及边角处）
报监理检查外观厚度
厚厚厚厚厚度
修补
检查外观厚度μm
2．5工地焊接头区域涂装施工工艺流程
返工
除油除污表面检查
喷涂环氧富锌底漆75μm
报监理检验表面清洁度、粗糙度
富富有
检查清理质量
干燥
机械除锈St3级
清洁除尘
返工
手工预涂环氧富锌底漆（焊缝及边角处）
报监理检查外观厚度
厚厚厚厚厚度
修补
报监理检查外观及叠加厚度225μm
修补
喷涂二道聚合硅氧烷面漆50μm
喷涂头道聚合硅氧烷面漆75μm
修补
手工预涂环氧云铁中间漆
喷涂头道环氧云铁中间漆75μm
报监理检查外观及叠加厚度150μm
喷涂二道环氧云铁中间漆75μm
报监理检查外观质量及叠加厚度350μm
厚厚厚厚厚度
检查外观厚度μm
2．6人行护栏及灯柱表面（热浸镀锌件）涂装施工工艺流程
返工
表面检查、清理
检查清理质量
干燥
表面砂毛处理St2.0级
报监理检查清净度、粗糙度
富富有
喷涂环氧底漆40μm
修补
报监理检查外观厚度
返工
喷涂聚氨酯面漆两遍2×50μm
修补
养护
厚厚厚厚厚度
检查外观质量及叠加厚度140μm
2．7钢箱梁内表面及U型肋外表面、箱梁内结构件及人行道板内表面涂装施工工艺流程
返工
表面清理
预涂环氧富锌底漆（焊缝及边角处）
富富有
检查清理程度
干燥
手工工具打磨St3.0
报监理检查清净度
修补
返工
预涂环氧云铁中间漆
富富有
修补
喷涂环氧云铁中间漆100μm
报监理检查外观及叠加厚度175μm
预涂环氧面漆
富富有
喷涂环氧面漆100μm
修补
报监理检查外观质量及叠加厚度275μm
养护
厚厚厚厚厚度
2．8人行道板外表面
表面清理
检查清洁程度
干燥
手工机械打磨St3.0
检查清洁度
返工
橡胶板覆盖部分
厚厚厚厚厚度
橡胶板未覆盖部分
厚厚厚厚厚度
预涂环氧富锌底漆
预涂环氧富锌底漆
喷涂环氧富锌底漆75μm
报监理检查外观厚度
返工
报监理检查外观厚度
预涂聚氨酯面漆
喷涂环氧富锌底漆75μm
返工
养护
喷涂头道聚氨酯面漆50μm
喷涂二道聚氨酯面漆50μm
报监理检查外观及叠加厚度175μm
返工
养护
2．9成桥后喷涂最后一道面漆施工工艺流程
返工
表面清洗砂布打磨
全桥交工验收前全面涂装修补
富富有
检查清洗打磨质量
干燥
喷涂聚合硅氧烷面漆（50μm）
报监理检查外观质量厚度
修补
交工验收
厚厚厚厚厚度
3、涂装前准备工作
3．1施工设备及检测仪器设备的配置
3．1．1施工设备配备
序号
设备名称
规格型号
台数
状况
备注
1
空压机
20m3/0.7Mpa
1套
已有
2
空压机
0.9m3/0.7Mpa
1台
已有
3
后部冷却器
YC-60AA/C
6台
已有
4
油水分离器
CF6
6台
已有
5
喷砂机
移动式离效喷砂机
4台
已有
6
除湿机
2台
已有
7
高压无气喷涂机
GPQ6C
2台
已有
8
高压无气喷涂机
GPQ9C
1台
已有
无机富锌底漆专用
9
加热干燥机
8台
已有
10
工业吸尘器
4台
已有
11
搅拌机
2台
已有
搅漆用
12
打磨机
12个
已有
13
防爆风机
4个
已有
14
防爆灯具
若干
已有
施工质量检测仪器
序号
名称
规格型号
台数
备注
1
湿度仪
XSD-1
2
2
钢板温度计
HY-301
2
3
表面粗糙度仪
SVRTRONIC
2
4
干膜测厚仪
345FB-22
2
5
湿膜测厚仪
E11-115
5台
6
露点盘
2
7
可燃气体报警仪
1
3．2喷砂房的技术要求：
喷砂房要满足工件的外形尺寸大小，喷砂房密封、地面硬化，便于钢砂的回收，并具有加热、除湿功能，能满足房内湿度≤80%，工件表面温度超过空气露点3℃以上。
3．3喷漆房技术要求：
喷漆房按规定要有排风、防爆、防静电等防护的要求，房内温度可控制在5-40℃；房内相对湿度≤80%，喷涂无机富锌底漆时湿度应≥65%，工件表面温度应高于空气露点温度3℃以上，且工件表面温度≥5℃。
3．4材料及备品配件准备
3．4．1磨料：
磨料可选用铸钢砂和钢丸。
钢丸的规范范围为φ0.8-φ1.2，硬度为HRC40-50；钢砂的规格范围为0.8-1.2mm，硬度为HRC40-50。
钢丸与钢砂的比例1:
9，钢丸的加入量应根据粗糙度的大小增减。
喷砂期间，如果磨料受到灰尘污染，要立即进行尘砂分离。
如果受潮，则要干燥达到要求后再使用。
3．5涂料：
涂料的包装应为封闭容器，包装容器应在侧面表明生产厂名、颜色、生产批号、生产日期，并要表明漆种（包括用途，例如底漆、中漆、面漆）。
对于油漆检验的项目及各项指标，根据油漆商提供的涂料说明书而定。
3．5．1涂料的验收：
施工用涂料必须经试验合格才可用于工程。
3．5．2涂料的试验：
涂料的进货检验应由甲方、乙方、监理、油漆商代表在施工现场开桶取样密封后送有国家认可资质的检验单位检验合格后方能使用。
3．5．3涂料的储存和保护：
涂料经试验合格后，按工程进度要求分期分批进入库存。
涂料的最长储存期按说明书执行，超期不能使用。
涂料保存在涂装区域50米以外的安全库房内。
3．6技术工艺准备
3．6．1技术准备应编制详细的施工组织设计，主要分部工程的施工工序、方法及重点和难点的工程的施工方案、方法及其措施并报业主、监理审批后实施。
3．6．2施工设备包括空压机、喷砂机、喷涂机、通风机、加热机等的就位、安装、调试等工作，应做到安全、牢固可靠、运转正常，送出合格的压缩空气。
3．6．3施工人员的再培训：
对施工人员进行技术交底和技术培训、安全教育培训并经考试合格才能上岗操作，对特殊工种喷漆工和热喷涂工应进行现场试喷进行工艺评定或各种试板的喷涂，工艺评定合格的人员应发给上岗证才能上岗操作。
4、涂装各工序操作规程验收细则
4．1喷砂过程控制及验收细则
4．1．1喷砂前准备：
在钢梁的结构和清洁工作完成并得到监理工程师的认可后，喷砂班班长检查所有待喷砂处理的对象，明确工作对象的质量要求，将所有的要求向工人传达无误后，准备开始喷砂处理。
同时质检员应立即测量施工环境的温度和湿度以及钢板表面露点，如不符合施工环境要求，立即报告项目经理，安排除湿、加热等环境控制处理，树立质量第一的观念。
设备组也要检查所有需使用的设备，检验灯具、线路、压力容器、喷砂机等是否安全正常。
于喷砂开始前15分钟开启空压机，同时检测出气口压缩空气清洁度，要求无油、无水、无杂物，以上程序由公司质检员自检，监理工程师可抽检。
如果检测不合格，立即开启储气包的油水阀排放油水，并检查空压机滤网，清洁后再开启空压机，必要时报设备工程师解决，直到压缩空气清洁度合格，所有扣件是否扣紧，所有的灯具、线路以及电、气的接头处是否符合安全规范，对安全隐患立即加以排除。
安全员同时对工人的劳动保护等做最后的检查。
牢固树立安全至上的观念，必要时应停止施工。
4．1．2喷砂作业的环境条件：
钢板表面温度高于露点3℃以上，喷砂房内相对湿度低于80%。
温度在5-40℃范围时，在条件符合要求时进行喷砂，若环境条件达不到要求，则应采取措施满足环境要求后，才能进行喷砂。
4．1．2．1磨料要求：
喷砂所用的磨料应符合GB6484、GB6485标准规定的钢砂。
钢砂应为多棱钢砂，选用规格为G18-G25（φ0.8-1.2mm）各占50%，钢砂必须清洁、干燥、无油污。
4．1．2．2压缩空气要求：
压缩空气必须无油无水，以免污染磨料和待喷涂基体表面，其检查方法是将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
4．1．2．3喷砂工艺参数：
压缩空气压力：
0.55-0.7Mpa（不应低于0.5Mpa）
钢砂粒径：
0.8-1.2mm（多棱角钢砂）
喷射距离：
150-300mm
喷射角度：
45°-80°
4．1．2．4喷砂工艺要求：
4．1．2．4．1喷砂除锈等级应达到GB8923的Sa2.5级，对于分段对接处和喷砂达不到的部位，采用动力工具机械打磨除锈，达到GB8923中的St3级。
4．1．2．4．2喷砂前钢材表面的粗糙度要求：
按GB8923标准规定的Sa2.5级，粗糙度达Rz40-80μm。
4．1．2．4．3喷砂期间，如果磨料受到灰尘污染，要立即进行尘砂分离。
如果受潮，则要停止使用，对磨料进行处理，干燥达到要求后再使用。
4．1．2．5除尘处理：
表面经自检、监理检查喷砂除锈合格后，用压缩空气进行吹尘，先用0.3-0.4Mpa的压力进行吹尘，最后用小于0.1Mpa的压力进行吹扫和工业吸尘剂吸尘，将粉尘吹扫干净，要防止用大压力将地面尘土吹起污染基体表面。
4．1．2．6质量检查（详见各工序质量检验要求表）
4．2喷漆作业工艺操作及验收细则
4．2．1涂漆前准备：
在监理工程师对表面处理认可后，钢梁运转至油漆涂装房的同时，项目部向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。
之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。
4．2．1．1综合组按照涂装工艺要求对钢梁内、外表面暂不喷涂表面用胶带纸保护。
焊缝边缘两侧50mm范围内暂不喷涂（待拼装完成后现场涂装）。
以后每层油漆涂装前，焊缝边缘依次留出50mm，贴胶条遮盖，形成阶梯状保护层。
面漆
中间漆
钢板
底漆
4．2．1．2设备组对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容器等是否满足施工要求。
4．2．1．3质检员对施工环境进行检测，如环境不能力满足要求，应立即向项目经理汇报，采用人工方法调整环境，使完全满足环境要求。
坚决树立质量第一的观念。
4．2．1．4安全员应对施工设备和施工环境进行检查，坚决杜绝安全隐患；在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。
4．2．1．5如临时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，如果符合“喷漆房技术要求”，可以进行以下工作。
4．2．1．6油漆的调配：
油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。
如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。
油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。
根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。
4．2．2班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。
并合理安排员工对施工工件进行预涂。
工人进入清洁后待喷漆的工件一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。
预涂应将内外表面的焊缝、边角、棱边和不易喷到的部位，用漆刷刷一度同类漆料。
涂层应均匀，不得漏涂，不得有明显的流挂，以及气泡等庇病。
4．2．2．1底漆施涂：
喷砂处理各项指标经检验达到要求后，对焊接部分用50mm宽的不干胶带压实进行保护，并按以下程序喷涂底漆。
4．2．2．2现场技术负责人（或工艺员）应严格审核该部件、该部位的油漆配套体系的底漆的名称、牌号、涂层厚度等。
应仔细阅读该涂料的使用说明书并写出涂装施工操作要点，以指导涂装施工。
以免用错，造成损失。
4．2．2．3环境控制：
测量并记录温度、湿度、钢板温度、油漆温度。
用露点盘查出露点并确保钢板温度高于露点3℃。
如果环境条件达不到以上要求，停止底漆施工，或采取加热升温达到要求后继续作业。
4．2．2．4涂料准备：
按照施工工艺文件准备好基料、固化剂、稀释剂。
并确认颜色是否正确。
记录批号、检查包装。
打开包装后要检查涂料外观，检查是否有胶化变质等不正常现象，如有则不能使用或请生产厂家代表确认可以使用后才能使用。
4．2．2．5油漆调配：
按说明书要求的体积比调配基料、锌料用气动搅拌器充分搅拌。
必要时加入适量稀释剂并充分搅拌。
注意一定要将锌粉加入基料中，并搅拌后才能加入稀释剂。
4．2．2．6预涂：
用刷涂的方式对边角、棱边焊缝等难以接近的部位进行预涂一度同类漆料，以保证边角、焊缝的涂层厚度。
4．2．2．7喷涂：
用9C高压无机喷涂机（喷涂无机富锌专用），其工艺参数为：
喷涂机进气压力0.4-0.6Mpa
喷嘴推荐选择017#-019#（0.43-0.48mm）
喷枪距离350-450mm
喷枪移动速度0.5-1.0m/s
喷涂前应先喷涂一块试板，以确定最佳的喷涂参数，同时测定湿膜厚度与干膜厚度的关系，喷涂时要用湿膜测厚仪经常测量湿膜厚度。
喷涂前对夹角中不易喷涂的部位先用漆刷涂一遍，然后再喷涂操作，从上到下依次喷涂，喷涂时走枪均匀，每枪覆盖1/2进行作业。
注意涂料混合使用时间为8小时（以20℃为准）。
调配后8小时内必须用完，否则必须报废。
4．2．2．8厚度控制：
由于无机富锌涂料干燥太快，不能用湿膜卡测量厚度，只能在漆膜干燥后用干燥仪测量厚度。
4．2．2．9涂层质量检查：
目测有无漏喷、流挂、桔皮、针孔、干喷等现象，如有干喷用调整稀释比，调节喷涂压力来控制，无机富锌涂料厚度过高时（120μm）容易产生龟裂，如有龟裂应进行修补。
4．2．2．10喷涂中间涂层
（1）经监理检查底漆验收合格，按以下程序喷涂中间层。
（2）调料：
按产品使用说明书要求体积比调配基料和固化剂，用气动搅拌器充分搅拌均匀，注意：
一定要先加固化剂搅拌充分后才能加入稀释剂。
（3）喷涂：
喷涂中间漆采用6C高压无气喷涂机。
其喷涂参数如下。
喷涂机进气压力0.3~0.4Mpa
喷嘴选择017~019#（0.43-0.48mm）
喷涂距离350~450mm
喷枪移动速度0.5-1.2m/s
喷涂前应试喷一块试板，以确定最佳的喷涂参数，同时测定湿膜厚度与干膜厚度的关系，喷涂时应经常用湿膜测厚仪测量湿膜厚度。
喷涂操作应从上到下从左到右依次喷涂，喷涂时走枪速度均匀，每枪覆盖1/3~1/2进行作业。
注意：
油漆混合使用时间为2小时（以20℃为准）油漆调配后2小进内必须用完，否则必经报废。
（4）厚度控制：
喷涂过程中用湿膜测厚仪测量湿膜厚度并根据涂料的固含量测算干膜厚度。
待漆膜干燥后，用磁性测厚仪测量漆膜厚度，如果漆膜过厚或太薄，均应调整喷涂速度和稀释剂比例，直到设计要求厚度。
（5）检查：
目测有无漏喷、流挂、桔皮、针孔等缺陷等漆膜干燥后用磁性测厚仪测量厚度，如果漆膜厚度不足应补喷一度以达到相应厚度。
4．2．2．11面漆喷涂：
（1）中间漆经监理检查验收合格后，可喷涂第一度面漆。
（2）面漆配制按产品使用说明书的要求进行，喷涂时气温应>10℃湿度<80%。
最小覆涂时间为5小时，最大覆涂时间为7天，气温较低时覆涂间隔时间要延长，反之可缩短。
（3）喷涂参数、不胜数厚度控制，检查方法同9.2.2.10条。
4．3工厂内焊缝处的修补
4．3．1钢箱梁在运转过程中造成的破损补涂应在拼装前或成桥后进行，不同部位的破损应按原涂装方案相同的工艺逐层进行补涂施工，局部不能用喷砂除锈方法时，可用机械打磨至St3级。
检验标准和检验方法均与原方案一致。
4．3．2钢箱梁头道面漆涂装完成后，应进行换墩，将支墩位置未涂装的部位按照原相同的工艺和质量要求实施补涂。
4．3．3在转运过程中，轨道车与节段接触处必须垫上橡胶垫，防止对涂层再次损伤。
4．4现场两端大接头的涂装
4．4．1表面净化：
用铲刀、毛刷等工具清除钢构件表面的污物残渣，用有机溶剂或稀释剂清洗表面的油污，最后用清水冲洗表面，除去盐分和灰尘等，待表面干燥后，用砂纸打毛油漆表面，以增加层间的结合力。
4．4．2现场涂装工艺
待工地钢箱梁安装完备，根据业主要求喷涂第二道面漆。
在喷涂最后一道面漆前，应再仔细检查一遍钢结构表面有无油漆破损处，若有应进行相应部位油漆涂装施工工艺进行修补后才能进行最后一道面漆的喷涂，同样对钢结构件的边角和不易喷到的部位进行预涂。
要求精心施工，确保外观美观。
4．5、施工过程的质量控制
4．5．1进货产品的质量控制
磨料的质量控制：
从合格供方采购磨料。
由仓库保管员对进库前的磨料验证合格证或质保书，磨料表面应清洁、无油、干燥。
必要时按GB6484-86、GB6485-86的要求委托检验相关质量指标，不合格的退回供方更换。
涂料的质量控制：
仓库保管员对进库前的每一批涂料验证其合格证或质保书，是否与相应的合格样品“A”试验报告相关内容，不合格的应拒绝入库。
4．5．2施工工序的质量控制
施工工序的质量由操作工自检、检验员专检和报监理确认，按《各工序质量检验要求表》实施控制。
4．5．3最终质量控制
涂层的最终质量按《各工序质量检验要求表》中“涂漆”工序检测项目做最终检验，记录检验结果并经监理签字确认。
各工序质量自检、监理验收要求见下表。
各工序质量检验要求表
工序
检测项目
检测手段
检验要求
检测数量
标准
补焊打磨
凡宏观抽查中发现的缺陷标记处修复情况
目测
大于0.8mm深的表面损伤全部补焊、磨平。
去除全部飞溅物、磨平。
有锐角处打磨成圆角
全部做标记
电动砂轮或手工除锈工具
除油
油污
洒水试验或验油试验法
通过
全面
GB/T13
312-97
冲洗
粉尘等附着物
目测
无杂物
全面
喷砂
清洁度
贴胶纸
达到Sa2.5级要求
自检全面检测、监理选点
GB8923
-88
粗糙度
粗糙度测量仪
达到Rz40-80μm
自检全面检测，监理选点，每20m2取1点，焊缝部位每5米长取1点
GB/T13
288-91
粗糙
度仪
油漆
膜厚
自检用湿卡，监理用磁性测厚仪
达到设计要求厚度（分层测试）
自检工人施工随时检测，监理选点10m2取3个基础面，采用三点测量，每道漆均测
GB4956
-85
涂层磁性测厚
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