宣贯版福迪供应商质量保证手册.docx

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宣贯版福迪供应商质量保证手册

广东福迪汽车有限公司

供应商质量保证手册

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FD/QB-026

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广东福迪汽车有限公司

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FD/QB-026

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A/0

标题：

供应商质量保证手册

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第1页共9页

生效日期

2013．02．20

1．目的

本手册规定了福迪汽车有限公司向供应商提出的基本品质保证要求，旨在帮助供应商建立并维持能够提供满足福迪公司品质要求的品质管理体制，让供应商明确在产品设计、试制阶段、生产准备到量产初期需要制定的文件和过程监控措施。

2．范围

适用于所有与福迪汽车有限公司签订合约的供应商。

3．职责

3.1质量管理部：

协助供应商建立良好的品质保证系统，监察供应商的品质活动，负责新开发零件的品质初期管理，不良零件改善的跟进工作；

3.2产品开发部：

输出产品技术要求、产品特殊特性，组织多功能小组审核确认供应商提供的APQP资料；

3.3供应部：

负责相应资料的收集及对应事项的联络；

3.4工艺工程部：

负责车身工装件的开发确认，主导供应商的过程监察；

3.5供应商：

建立品质保证体系，在设计开发、样件试制、量产初期、量产期等不同阶段实施品质管控，确保稳定的工序能力并持续改进。

同时监控二级供应商提供的产品得到同样的品质保证。

4．定义：

（见本手册定义解说）

5．工作内容

本手册按不同的阶段分为三部分：

第一部分：

策划、开发（设计、试制）阶段，通过FMEA等手段进行品质管理，制定预防措施的活动。

第二部分：

生产准备阶段到量产初期，进行过程品质管理。

其指导思想是导入零缺陷概念，在制造过程中制造品质，，不合格品不流入下续工序。

第三部分：

量产期，把握过程能力，不断改善过程能力来确认工序稳定性。

5.1策划、开发（设计、试制）阶段，通过FMEA等手段进行品质管理，制定预防措施的活动

5.1.1产品、过程设计、开发先期策划

产品开发部输出：

产品要求（结构及功能）、产品特殊特性

5.1.1.1供应商应成立多功能小组，明确各小组人员的工作职责（主要由设计、工艺、制造、品质人员组成），编制APQP实施计划，输出产品法规要求及客户要求，确定产品和过程特殊特性；输出（产品和过程特殊特性清单），由我司产品开发部确认该项资料的完整性。

5.1.1.2为了防止以往的缺陷（如市场投诉、接收检验时发现的不良、生产工序中发现的不良）再发生，应进行潜在失效模式与后果分析，即FMEA管理，供应商应输出DFMEA、PFMEA表，由我司产品开发部确认。

当RPN≥100（风险顺序数）时，要确实将对策反映到设计、评价试验、制造过程以及检查基准中，检讨防止不良发生及流出的保障措施，并明确规定责任部门，实施日期及跟踪结果；

5.1.1.3产品品质检查计划：

供应商按照我司检查法的格式，编制产品的检验项目、检验基准及检验频次、方法，输出《检查基准书》，由我司质量管理部确认。

5.1.1.4生产控制计划：

供应商要从原材料进货，生产加工到成品出货的所有过程，编制其品质控制关键点、管理方法、责任部门、作业参数、检查方法、抽样数、记录方法，确保所有过程品质受控。

（该控制计划在样件制作、试生产、量产阶段动态调整），输出《生产控制计划》，由我司质量管理部确认

5.1.1.5产品包装、防护方案：

为了保证产品在运输周转中不产生变形、功能失效等缺陷，供应商应制定产品包装防护规范，由我司供应部确认

5.1.1.6防错计划：

对容易造成安装错误、制造错误的产品，供应商应制定能使操作者容易辨清的标识方法、出货检查方法、以防止错误流出。

（防错/误一览表）由质量管理部确认

5.1.1.7作业标准计划：

供应商应编制制造过程中的作业文件，明确作业上的重点、确保品质的作业方法、品质检查确认项目和方法以及发生异常时的处置方法，以有效指导操作并对过程进行控制。

输出《作业指导书》。

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文件编号

FD/QB-026

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A/0

标题：

供应商质量保证手册

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第2页共9页

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2013．02．20

5.2生产准备阶段到量产初期，进行过程品质管理

5.2.1产品可靠性试验验证计划：

对试制、设计定型、批量生产的产品，供应商要制定试验计划，明确试验的项目、条件以及试验数量，并将试验结果提交我司产品开发部确认。

5.2.2作业培训：

供应商应在各阶段对操作者进行作业培训，其主要内容为：

1）作业标准、检查要点2）设备、工装、检测仪器的使用3）不合格品处置（不合格品定义、识别、修理等）4）异常作业（中断干扰的恢复作业要求）

5.2.3过程能力验证：

供应商应对检查基准书要求的关键品质特性，在试生产阶段应制定PPK值，在量产阶段制定CPK值，并对其管理值进行评价，根据评价结果进行过程能力改善，保证生产过程持续稳定、一致。

过程能力管理值如下表：

类别

计量值

计数值

品质保证特性

过程能力指数

过程平均不良率

安全件的重要品质特性

CPK≥1.33

PPK≥1.67

P＜0.01%

原则上，实施设备全数计测或全数检查

安全件的一般品质特性、非安全件的重要品质特性

CPK≥1.33

PPK≥1.67

P＜0.01%

抽样检查

CPK＜1.33

PPK＜1.67

P≥0.01%

实施设备全数计测或全数检查

工程能力不足，需要改善

非安全件的一般品质特性

CPK≥1.00

PPK≥1.33

P＜0.3%

抽样检查

CPK＜1.00

PPK＜1.33

P≥0.3%

实施设备全数计测或全数检查

工程能力不足，需要改善

Cp（Pp）＝T/6σ

Cpk（Ppk）＝（1-K）T/6σ

K＝2|M-

|/T

T：

规格幅,σ：

标准偏差,M：

规格中心值,

：

平均值

5.2.4测量系统监控管理：

测量系统管理，应包含人、机、料、法、环等方面。

供应商必须对量测仪器、设备和生产工装夹具、模具、自主检具及生产设备等，实施日常及定期的点检、保养工作，以确认其精度仍然维持在正常的管控状态。

此类管理活动，供应商应具备有书面的计划，规定其适度的校正频率，且此计划应依照实际的状况而随时修正。

实施点检、保养工作后的记录，必须保存以备查证。

5.2.5变更管理：

5.2.5.1定义：

（1）设计变更：

我司产品开发部发出的变更以及供应商提出的设变要求，经由我司产品开发部同意而发出的变更）。

（2）工程变更：

a）制造过程的删除、添加、合并或制造场所变更。

b）机械设备变更或全面检修。

c）冲压模具修改。

d）加工方法（热处理、焊接、表面处理等）会影响品质的变更时。

e）材料供应商变更时。

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FD/QB-026

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供应商质量保证手册

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第3页共9页

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2013．02．20

f）二级供应商变更时，或二级供应商遇有上述a-e的变更实施时。

g）工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产时。

h）关键过程作业者变更时。

但是以下的情况，并不属于工程变更：

A）刀具的交换。

B）机械设备的日常维护。

C）作业者的更替。

D）日常作业的模具更换。

5.2.5.2设计变更及工程变更的事先联络：

供应商预定实施的变更，其变更内容必须以书面形式通知我司产品开发部，输出《变更实施通知单》。

5.2.6PPAP管理（量产品承认）

5.2.6.1定义：

（1）PPAP：

ProductionPartApprovalProcess

表明了量产品满足顾客所要求的所有品质项目、提交资料、样件，直到取得顾客承认为止，量产品才能出货。

（2）产品出货保证书：

PSW：

PartSubmissionWarrant，是PPAP提出资料的一种，作为提出资料的封面。

在其中，供应商提出保证，该量产品满足所要求的品质。

5.2.6.2申请：

供应商应在量产前提出申请，输出PPAP资料提交表单及对应的提交资料（包含样件），提交至我司供应部。

5.2.6.3提出物

（1）PPAP样件。

（2）限度样件，标准样件（依需要）。

（3）指定资料，依我司《生产件批准控制程序》要求提供。

（4）PPAP样件等提供品的费用，由供应商负担。

5.2.6.4PPAP样件的提出

（1）PPAP样件的条件：

a）从与量产同样的制造场所、工装、检测工具、工艺过程、作业者、制造环境及制造条件上生产出的30个以上的初品中，随机抽选出来的部品作为PPAP样件。

b）其应满足所有的品质项目（图纸、技术要求等）。

（2）PPAP样件的检查结果（n=5），检查5个部品，与PPAP样件一起将检测结果提供。

（3）PPAP样件的提出数原则上为2个，经我司质量管理部确认后双方各保留1个并做好样件标识。

5.2.6.5标准样件的提出

（1）对外观品质不易用数值进行评价的产品，提供产品作为外观品质标准产品的标准样件。

（2）交货产品中，由于形状、重量较大，标准样件的提供较困难的产品，可以用照片或产品的一部分代替。

5.2.6.6零件送样保证书（PSW）的提出：

供应商确认产品能满足所有图纸及技术要求时，需要填写零件送样保证书，作为PPAP提交资料的封面。

在出货前，对《零件送样保证书（PSW）》中的评价项目的达成状况进行确认，并判断能否出货。

《零件提交保证书》

5.2.6.7承认通知：

我司供应部收到《零件送样保证书（PSW）》后，经本公司质量管理部确认并通知供应商PPAP审查结果，审查确认符合要求供应商才能开始出货。

5.2.7量产初期管理

5.2.7.1量产初期管理计划书：

（1）供应商按产品种类制定量产初期管理计划书（含目标值），PPAP批准后立即向我司质量管理部提出。

（2）制定含初期管理期间检查内容的检查基准书。

（3）设置包含二级供应商在内的制造工程及最终工程中的品质管控点，实施重点管理。

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2013．02．20

5.2.7.2量产初期管理周期

（1）小批量开始后最少1个月。

（2）在量产开始后的初期管理期间若有实施设计变更或工程变更时，则实施到其变更实施后的1个月。

（3）在量产初期管理期间被判定有问题的则延长此期间。

5.2.7.3实施内容

（1）特别检查

a）在制造工程内及最终检查依据计划书实施特别检查。

b）在检查基准书中，设定量产初期特别管理期间，所实施的检查项目，检查方法，频度等内容。

（2）可靠性试验

可靠性试验对象产品，原则上在量产初期特别管理期间，至少要对其

实施一次以上的可靠性试验。

（3）产品、过程监查

a）供应商的自主监查应实施产品监查及过程监查，并且还要确认量产初期特别管理期间的品质及过程的管理状况是否适当。

b）实施包括二级供应商在内的监查。

c）必要时实施由我司主导的监查。

（该监察由产品开发部、工艺工程部、质量管理部、供应部人员组成）

（4）执行文件的修订

a）依量产初期特管期间中的管理状况，重审作业标准，检查基准书，生产控制计划表等，将量产初期特别管理转为日常管理。

b）依重审的结果，提交修订版的检查基准书，生产控制计划表到我司质量管理部。

（5）不合格的处置及改善

a）量产初期管理期间所发生的品质不良，迅速实施对策力求在期间内得以改善。

b）过程能力指数无法达到规定的管理值时，继续实施全数检查直到改善为止。

5.2.7.4量产初期管理的解除及延长

（1）涉及安全性能、法规要求产品及具有重要品质特性的产品，我司将依据量产初期特管实施结果进行审查后，通知管理期间的解除，供应商依通知转为日常管理。

（2）关于上述

（1）以外的部品，在量产初期管理结束时，确认过程处于稳定状态后，转为日常管理。

量产初期管理实施后判定有存在问题的，则延长管理期间。

5.3量产期，把握过程能力，不断改善过程能力来确认工序稳定性。

5.3.1初物管理

5.3.1.1初物定义：

新产品首次供货、量产产品发生变更（指设计变更、工程变更、制造场地变更、供应商变更等）及品质改善后生产交货的第一批产品。

5.3.1.2初物管理分类：

新产品首次供货初物，量产产品变更初物、品质改善初物

（1）量产产品变更初物：

量产产品因设计变更、工程变更、制造场地变更生产的产品；

（2）品质改善初物：

量产产品因顾客要求或自主品质改善项目生产的产品

5.3.1.3初物管理内容

（1）初物管理事前通知：

供应商应提前发出经我司确认更改的初物接收通知，指明产品名称、零件号、接收时间、数量、及标识。

输出《初物接收通知书》

（2）初物管理标识：

供应商在初物出货时应有标识，注明产品名称、编号、初物类别及变更内容简述。

原则上，初物标识的要求时期只限于第一批交货的初物。

（3）初物管理资料：

供应商在初物送达我司3天前，应将初物接收通知书、初物检测报告书及附带文件提交至我司质量管理部。

（4）初物管理实施过程中发生的不合格品按《不合格品控制程序》处理。

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供应商质量保证手册

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第5页共9页

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2013．02．20

5.3.2特采管理

（1）目的：

为了保证我司生产线顺畅及生产计划，当产品跟设计规格、图纸、检验规格等不符合，但也必须采用的情况发生时，需使用特采管理以便获得正式认可并使用。

（2）范围：

要保证产品性能、耐久性等实用性方面的品质时；从材料、工资、外协费用等经济损失的节约方面考虑，进行特采为上策时。

（3）特采申请书：

供应商要填写特采申请书交由我司质量管理部确认，填写内容要求有不良内容描述及产生原因，具体的处置方法及再发防止对策等。

《特采申请书》

5.3.3不合格品处理

品质保证体制资料，监查其从材料验收开始直到产品交至我司后，当我司与供应商双方发生品质不良情况时，或成品车售后有品质不良反馈时，双方必须确实把握不良的现况，并处理及实施对策。

5.3.3.1在我司或售后服务发现的品质不良，我司先针对不良的状况确认后，若属于供应商因素引起，则通知供应商会同处理，我司质量管理部向供应商发出品质异常报告单，供应商需迅速调查，且要在我司要求的期限内回复。

5.3.3.2在供应商内部自行发现的品质不良，需事先向我司质量管理部联络，取得我司回复后，同时进行适当的对策及处理。

5.3.4品质监查

定义：

品质监查就是品质保证体制监查、成品监查、过程监查、特殊过程监查的总称。

5.3.4.1品质保证体制监查

供应商按已建立的品质保证体制进行内部审核，我司质量管理部确认其品质保证体制实施的有效性。

5.3.4.2产品监查

确认成品、分总成及生产用辅料等的品质，是否与要求品质一致，即依据图纸、技术要求、检查基准等，执行下述项目的检查工作：

a）日常检查中，对有关品质特性项目，确认其品质状况。

b）主要的品质特性，利用计量值的统计方法加以确认。

c）品质实绩趋势、对不良采取的纠正措施及其效果确认状况。

供应商保留产品监查的记录，我司质量管理部每半年抽查其对应记录。

5.3.4.3过程监查

依据检查基准和生产控制计划，对交付我司产品的制造过程，对其品质管理状况的确认工作需进行下述的监查工作。

a）确认制造过程的管理状况。

b）品质确认状况。

c）品质记录及工程能力的确认。

d）其他必须确认事项。

5.3.4.4特殊工程监查

特殊工程监查就是焊接、热处理、电镀、涂装等的品质，常易受作业过程条件的影响，而产生极大的差异，并且利用一般性的检验，难以对其品质特性判定合格与否的过程，必须依据各管理办法及检查基准等，执行以下监查工作。

a）确认作业条件的管理状况。

b）确认设备的管理状况。

c）确认生产样件的状况。

d）其他必须确认事项。

以上过程监查和特殊工程监查，供应商保留监查的记录，我司工艺工程部每半年抽查其对应记录。

5.3.4.5品质监查问题点改善

品质监查的问题点依照改善计划书填写问题点及对策。

广东福迪汽车有限公司

文件编号

FD/QB-026

版本/状态

A/0

标题：

供应商质量保证手册

页码

第6页共9页

生效日期

2013．02．20

6、引用文件

《初物管理制度》FD/QB-041

6.1《产品质量先期策划控制程序》FD/QP-027

6.2《生产件批准程序》FD/QP-033

6.3《不合格品控制程序》FD/QP-019

6.4《控制计划管理程序》FD/QP-029

6.5《设计潜在失效模式与后果分析管理程序》FD/QP-030

7、记录表格

7.1FMEA表（表1）

7.2特殊特性清单（表2）

7.3检查基准书（表3）

7.4生产控制计划（表4）

7.5防错/误一览表（表5）

7.6变更实施通知单（表6）

7.7零件提交保证书（表7）

7.8量产初期管理计划书（表8）

7.9初物接收通知书（表9）

7.10特采通知书（表10）

7.11品质异常处理单（表11）

7.12品质保证改善计划书（表12）

7.13零件构成来源一览表（表13）

广东福迪汽车有限公司

文件编号

FD/QB-026

版本/状态

A/0

标题：

供应商质量保证手册

页码

第7页共9页

生效日期

2013．02．20

说明：

过程F---完成识别顾客需求、可行性分析、成本核算/报价、新产品开发申请

过程E--成立项目小组、编制APQP实施计划、设计输入评审（包括法规、客户及公司要求）、设计任务书

过程D---产品设计验证、评审，过程设计输入、输出评审

过程C---产品试制阶段

过程B---产品试制最终确认

过程S—产品品质确认阶段

过程Z---市场反馈及纠正预防

广东福迪汽车有限公司

文件编号

FD/QB-026

版本/状态

A/0

标题：

供应商质量保证手册

页码

第8页共9页

生效日期

2013．02．20

NO.

内容

批准

提出部门

批准部门

过程确认

零件提交保证书（PSW）（表7）

供应部

质量部

●

APQP计划表

产品开发

○

●

零件构成来源一览表（表13）

产品开发

质量部

○

◎

●

模/治/检/量具需求规划与进度管制表

产品开发

○

●

开发部品性能测试计划

产品开发

○

●

追溯性标识照片（条形码或打刻标识）（需要时）

产品开发

○

◎

●

特殊特性清单（表2）

产品开发

质量部

○

◎

●

设计失效模式DFMEA（适用时）

产品开发

○

●

过程流程图

产品开发

○

◎

●

过程失效模式及后果分析PFMEA

产品开发

质量部

○

◎

●

生产控制计划（表4）

产品开发

质量部

○

◎

●

防错防误一览表（表5）

产品开发

质量部

○

◎

●

检查基准书（表3）

质量部

○

◎

●

可靠性试验报告

产品开发

质量部

○

◎

●

材质证明

产品开发

质量部

○

●

限度样件（工程与成品样件图示）

产品开发

质量部

○

◎

●

测量系统分析（MSA）

质量部

●

过程能力分析调查报告

工艺工程

质量部

●

零件包装设计

产品开发

质量部

●

检具验收报告（需要时）

质量部

○

◎

●

图纸

产品开发

○

◎

●

零件重要度区分及实绩调查表

产品开发

○

◎

●

全尺寸检验报告

产品开发

质量部

●

说明：

符号○---开始，◎---过程确认，●---最终批准

过程确认一览表

广东福迪汽车有限公司

文件编号

FD/QB-026

版本/状态

A/0

标题：

供应商质量保证手册

页码

第9页共9页

生效日期

2013．02．20

本手册使用的定义解说：

APQP：

AdvancedProductQualityPlanning（先期产品品质计划）的缩写。

是TS16949的要求之一。

提出从开发初期阶段到量产为止一系列的品质计划。

PPAP：

ProductionPartApprovalProcess（生产产品批准程序）的缩写。

是TS16949的要求之一。

表明量产品满足顾客所有的品质特性要求，提出资料、样品，取得顾客承认，经顾客承认后才可出货。

PSW：

PartSubmissionWarrant（部品出货保证书）的缩写。

是PPAP提出资料的其中一份，并且是提出资料的首页。

其内容是供应商对所提供的部品能够满足品质要求进行的保证。

FMEA：

PotentialFailureMode&EffectsAnalysis（故障模式及后果分析）的缩写。

这是按每个问题点的重要度，发生频度，难检度的评价项目进行优先顺序的排列，并能于事先发现理应解决的课题的一种方法。

・设计FMEA

于产品设计阶段，找出构成产品中潜在的问题点。

・过程FMEA

于过程设计阶段，找出过程中潜在的问题点。

RPN:

RiskPriorityNumber（风险优先顺序）的缩写。

为排列FMEA中理应解决的课题的优先顺序而进行计算。

RPN＝「重要度」×「发生频度」×「难检度」

检查基准书：

明确记载着品质保证所必须的所有检查项目，试验（包

含可靠性试验），检查方法，公差范围，检查频度等的资料。

生产控制计划：

ControlPlan，明确记载

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