硫酸管道施工方案.docx
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硫酸管道施工方案
A2
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
广西金川有色金属加工项目160万t/a硫酸工程编号：
致：
吉林梦溪工程管理有限公司广西金川项目监理部
我方已根据施工合同的有关规定完成了硫酸区工艺管道安装工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
施工组织设计（方案）
承包单位（章）
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见：
项目监理机构
总监理工程师
日期
广西金川160万吨硫酸工程
工艺管道安装施工方案
文件编号：
BY/安-QH03-2012
批准：
审核：
编制：
八冶建设集团广西金川工程指挥部安装项目部
1、工程概况
1.1工程名称：
广西金川有色金属公司160万t/a硫酸工程
设计单位：
中国蒽菲工程技术有限公司
项目地点：
广西防城港市企沙镇金川工业园区内
监理单位：
吉林梦溪工程管理有限公司
施工单位：
八冶建设集团广西金川工程安装项目部
1.2工程占地面积:
约为69550㎡,本工程管道主要有烟气管道、压缩空气、再生气、高、低压锅炉给水、消防给排水，反渗透水，工业废水，氮气，成品酸，高低压蒸汽，蒸汽凝结水，硫酸循环水等管道。
其实物量有：
管线11558m，管件1555件，阀门225个，补偿器15个，防水套管9个。
2、编制依据
2.1广西金川160万t/a硫酸工程合同文件。
2.2中国恩菲工程设计有限公司设计的施工蓝图。
2.3国家现行的标准、规范、规程及相关法律、法规。
《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91
《电力建设施工技术规范第五部分管道及系统》DL5190.5—2012
《火力发电厂焊接技术规程》DL/869—2012
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
《压力管道规范工程管道第五部分：
检验与试验》GB/T20801.5-2006
《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001-2006
《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》CECS164.2004
《建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-2010
《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
2.4八冶公司以质量、环境、职业健康安全为主，制定的《质量手册》、《程序文件》、《管理办法/作业指导书》等企业标准。
2.5我公司现有的人力、物力、财力及机械设备装备情况。
2.6我公司承担类似工程的施工经验。
3、工程项目及工程量
3.1工程项目
序号
项目名称
专业
图号
页数/套
备注
1
烟气净化
暖通
779B-E931-001-001~002
2
给排水
779B-E921-001-001~003
3
化工
779B-EA21-001-001~124
124
2
干吸及低温位热回收1、2系列
化工
779B-EA21-002-001~100
104
化工
779B-EA21-002-001~100
91
给排水
779B-E941-002-001~007
7
暖通
779B-E931-002-001
1
3
烟气脱硫
化工
779B-EA21-005-001～011
11
水道
779B-E921-005-001~002
2
4
废酸废水处理站
给排水
779B-E921-008-001~063
70
暖通
779B-E931-008-001~006
6
5
硫酸综合楼及变配电站
暖通
779B-E921-011-001~003
3
给排水
779B-E931-011-001~005
5
6
硫酸区综合管网
工艺管道
779B-E941-012-001~067
67
给排水
779B-E921-012-1~10
10
7
风机房循环水
给排水
779B-E921-015-001~003
3
8
硫酸区雨水收集池
水道
779B-E921-016-001~003
3
9
硫酸循环水
给排水
779B-921-010-001~004
4
10
SO2风机及空气风机站（1、2系列）
水道
779B-E921-004-001~2
2
化工
779B-EA21-004-001∽008
9
11
转化及余热锅炉（1、2系列）
给排水
779B-E921-003-1~3
3
热工
779B-E421-003-001~036
36
化工
779B-EA21-003-1系列001-079
79
化工
779B-EA21-003-2系列001-079
79
3.2工程量
硫酸循环水施工图号：
779B-E921-010专业：
给排水
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
173
2
管件
个
29
3
阀门
个
23
转化及余热锅炉施工图号：
779B-E921-010专业：
给排水
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
136
2
管件
个
40
3
阀门
个
10
SO2风机及空气站施工图号：
779B-E921-004专业：
水道
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
424
2
管件
个
84
3
阀门
个
24
风机房循环水施工图号：
779B-E921-015专业：
水道
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
58
2
管件
个
45
3
阀门
个
14
综合楼及变配电站施工图号：
779B-E921-011专业：
给排水
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
620
2
管件
个
580
3
阀门
个
35
雨水收集池施工图号：
779B-E921-016专业：
水道
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
74
2
管件
个
13
3
阀门
个
10
4
防水套管
个
9
烟气脱硫施工图号：
779B-E921-005专业：
水道
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
45
2
管件
个
16
3
阀门
个
6
干吸及低温位热回收施工图号：
779B-E921-002专业：
给排水
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
802
2
管件
个
261
3
阀门
件
56
烟气净化施工图号：
779B-E921-001专业：
给排水
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线
m
700
2
管件
个
142
3
阀门
个
47
综合管网（架空管道）施工图号：
779B-E941-012专业：
水道
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
管线长度
m
8600
2
管件
个
429
3
金属补偿器
个
15
烟气净化施工图号：
779B-E921-001专业：
给排水
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
碳钢板
吨
76
2
不锈钢板
吨
78
3
管件
个
596
4
其他钢材
吨
9.5
转化及余热锅炉施工图号：
779B-EA21-010专业：
化工
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
不锈钢板
吨
265
2
碳钢板
吨
11.5
3
管线长度
m
508
4
管件
个
148
5
弹簧支架
个
112
4、施工程序
5、施工准备
5.1工程图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
5.2施工组织设计或方案已批准，并已进行技术和安全交底。
5.3施工人员已按有关规定考核合格。
5.4已办理工程开工文件。
5.5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。
5.6已制定相应的职业健康安全于环境保护应急预案
5.7压力管道施工前，施工单位应管道安装所在地的质量技术监督检验部门办理书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。
5.8工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等的规定。
5.9工业金属管道元件及材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
5.10不锈钢材料的管道组成件应采用光谱分析法或其它方法对材质进行复查，并做好标识。
5.11焊接工艺评定及技术交底已通过合格审查。
6、施工方案
6.1阀门检验
6.1.1阀门安装前先检查其外观质量，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜，变形、卡涩现象，标牌应齐全。
6.1.2阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上述密封结构的阀门还应做上密封试验，不合格者不得使用。
6.1.3阀门壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25*10-6（25ppm），试验合格后立即将水渍清除干净，当有特殊要求时，试验介质符合设计文件规定。
6.1.4阀门壳体试验压力，应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
阀门带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。
阀门在试验压力的持续时间不得少于5min。
无特殊规定时，试验介质温度应应为5℃—40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。
6.1.5安全阀的校验应按国家现行标准，《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定，进行整定压力调整和密封试验,当有特殊要求时，还应进行其他性能试验，安全阀校验应做好记录、铅封、并应出具校验报告。
6.2管道加工
6.2.1碳钢管、不锈钢管材料报审及检验合格。
检验记录齐全。
6.2.2下料切割：
碳素钢、合金钢宜采用机械方法也可采用火焰或等离子弧方法，不锈钢宜采用机械或等离子弧方法切割，当采用砂轮机切割时，应使用专用砂轮片，切割质量应符合下列规定，切口平面应平整，尺寸正确，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、切削等，
6.2.3管子切口端面侵斜偏差不应大于管子外径的1％且不得大于3㎜。
6.3卷管制作
6.3.1.碳钢、不锈钢卷管板材外观及厚度及光谱检验合格，合格证及质量证明文件齐全，材料报审合格记录齐全。
6.3.2卷管的同一筒节上的两纵缝间距不小于200mm,
6.3.3．卷管组对时，相邻筒节上两纵缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不宜小于50mm,
6.3.4.有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，且间距不应小于100mm，加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm.
6.3.5．卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH50236-2011的有关规定。
6.3.6卷管周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表3.5.1的规定。
公称尺寸
周长允许偏差
圆度允许偏差
≤800
±5
外径的1％，且不应大于4
＞800～1000
±7
4
＞1200～1600
±5
6
6.3.7卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/4～1/6，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
6.3.7.1对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。
6.3.7.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
6.3.7.3其他部位不得大于1mm。
6.3.8卷管端面与中心线垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm,每米直管的平直度偏差不得大于1mm。
6.3.9在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤，对有严重损伤的部位应进行补焊修磨，修磨后的壁厚不得小于设计壁厚。
6.4斜接弯头制作
6.4.1.斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定，公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中接数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm.
6.4.2.斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，当公称尺寸≥600mm时，宜在管内进行封底焊。
6.4.3.斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定：
6.4.3.1当公称尺寸≥1000mm时，允许偏差为±6mm。
6.4.3.2当公称尺寸≤1000mm时，允许偏差为±4mm。
6.5支、吊架制作
6.5.1支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家现行有关标准的规定
6.5.2支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和GBT17116.1-1997《管道支吊架技术规范》的规定。
支吊架的焊接应由合格电焊工进行，外观检查应合格，焊接变形应矫正，所有的螺栓连接均应按设计规定予以锁紧。
6.5.3制作合格支、吊架应进行打磨、防锈处理，并妥善分类保管，合金钢支吊架应有材质标记。
6.6管道焊接
6.6.1.焊前准备：
6.6.1.1碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法.
6.6.1.2不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。
6.6.1.3加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮.熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
6.6.1.4焊件组对前及焊接前，应将焊面接面上。
坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂物.污物.毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂痕.夹层等缺陷。
6.6.1.5管子或管件对接焊缝组队时内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%,且不应大于2mm.
6.6.2管道焊接和焊后热处理，尚应符合GB50236的有关规定：
6.6.2.1直管段上两对焊接口中心面间的距离，大于或等于150mm时，不应小于150mm。
当公称尺寸小于150mm时不应小于管子外径，且不小于100mm，6.6.2.2除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不宜小于管子外径，且不小于100mm。
6.6.2.3管道焊缝距离直管或管接头的开口边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
6.6.2.4当无法避免在管道焊缝上开孔或开口补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测时，被补强板覆盖的焊缝应磨平，管孔边缘不应存在焊接缺陷。
6.6.2.5卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。
6.6.2.6管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
6.6.2.7公称尺寸不大于或等于600mm的工艺金属管道宜在焊缝内侧进行根部封底焊，对公称尺寸小于600mm且设计压力大于或等于10MPa或设计温度低于-20度的管道或对内部清洁度要求较高，且焊后不宜清理的管道，焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其它方法。
6.6.2.8当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。
6.6.2.9需预拉伸或与预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕后，并经检验合格后再拆除。
6.6.2.10端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。
6.7法兰及支管焊接
6.7.1平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件及下列规定：
6.7.1.1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰外侧的角焊缝最小焊脚尺寸，应为直管名义厚度的1.4倍于法兰颈部厚度两者中的较小值。
（图6.0.7-1）
6.7.1.2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰径部厚度两者当中的较小者。
焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm.（见图6.0.7-2）
6.7.1.3承插焊管件与管子焊接时，角焊缝最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不小于3mm。
焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm.（见图6.0.7-3）
6.7.1.4机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
6.7.2支管连接的焊缝形式应符合下列规定：
6.7.2.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头，整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度，见图6.08（a）.（b）,
6.7.2.2补强圈或鞍型补强件的焊接应符合下列规定：
（1）.补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度，见图（c）.（d）
（2）.鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度应不小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍，见图6.08（e）.
（3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍，见图6.08（c）.（d）.（e）.
ttn-支管名义厚度
Ttn-主管名义厚度
tr-补强圈或鞍形补强件名义厚度两者中的较小值
tc-角焊缝有效厚度
tmin-支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中的较小者
6.8管道安装
6.8.1.管道安装前所具备的条件
6.8.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
6.8.1.2与管道连接的设备已找正、合格，固定完毕。
6.8.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格，
6.8.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
6.8.1.5在管道安装前应进行的内部防腐及衬里等有关工序已进行完毕，
6.8.2管道支架的高差、管道坡向、坡度应符合设计的规定。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，且不得紧贴墙壁、楼板或管架。
6.8.3当管道穿越楼板、墙体、或构筑物时，应架设套管或砌筑涵洞进行保护，除满足设计要求外，还应符合下列规定：
6.8.3.1管道焊缝不应设置在套管内，
6.8.3.2穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度。
6.8.3.3穿过楼板的套管应高出楼面50mm,
6.8.3.4穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽。
6.8.3.5管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。
6.8.4当管道安装工作有间断时，应及时封闭管口。
6.8.5管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
6.8.6埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，运输、安装时不得损坏防腐层。
6.8.7埋地管道安装，应在支承地基或基础检验合格后进行，当有地下水时，应采取排水措施，其地基处理和排水发生工程量应办理签证报业主审批。
6.8.8埋地金属管道试压、防腐检验合格后，应极时回填、并分层夯实，同时填写隐蔽工程合格记录报审。
6.9管段预制
6.9.1管段预制应按轴测图规定数量、规格、材质选配管道组成件，并按轴测图标明管线号和焊缝编号。
6.9.2.自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实际尺寸加工，其允许偏差尺寸应符合表7.2.3的规定
项目
允许偏差
自由管段
管段封闭
长度
±10
±1.5
法兰密封
面与管子中心线
DN≤100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN≥300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.10钢制管道安装
6.10.1法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不的有划痕、斑点等缺陷。
6.10.2.当大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得采用平口对接。
6.10.3.法兰连接应与钢制管道同心，螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔应跨中布置，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15％，且不得大于2mm,法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。
6.10.4.法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母平齐。
6.10.5.有拧紧力矩要求的螺栓，应按紧固程序完成拧紧工作，其拧紧力矩应符合设计要求。
6.10.6.当钢制管道遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二氧化钼油脂、石墨机油或石墨粉等。
1.不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2.设计温度高于100C0或低于0C0.
3.露天装置。
4.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
6.10.7高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运行时，热态或冷态紧固应符合下列表的规定
6.10.7.1钢制管热、冷态紧固温度表
工作温度
一次热态、冷态紧固温度
二次热态、冷态紧固温度
250～350
工作温度
-
＞350
350
工作温度
250～350
工作温度
-
＜-70
-70
工作温度
6.10.7.2热、冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
6.10.7.3紧固螺栓时，钢制管最大内压根据设计压力确定，当设计压力≤6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa，当设计压力≥6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa，冷态紧固应在卸压后进行。
6.10.7.4紧固时，应有保证操作人员安全的技术措施，
6.10.8.管子对口时，应在距口中心200mm处测量平直度，管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm,管子公称尺寸大于等于100mm时，偏差为2mm,全长允许偏差为10mm,
6.10.9合金钢进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
6.10.10.在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
6.10.11.钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件：
6.10.11.1预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，焊缝已检测完毕。
6.10.11.2预拉伸或压缩区域内支、吊架间已安装完毕，管子与固定支架已安装劳固，预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设计值进行调整，并应临时固定，弹簧不得承受管道载荷。
6.10.11.3预拉伸或压缩区域内所有连接螺栓已拧紧。
6.10.12.排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。
6.10.13.管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。
6.10.14.钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，并应将指针调至零位。
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