锚喷支护作业指导书.docx
《锚喷支护作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锚喷支护作业指导书.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
锚喷支护作业指导书
锚喷支护作业指导书
锚杆、喷射砼、挂钢筋网、钢架支撑以及它们间的任意组合型式，统称为锚喷支护。
一．工艺原理
锚喷支护就是当隧道周围围岩承载能力不足，需提高围岩自身承载能力时，采取联合支护形式，形成长期稳定的支护结构体系。
锚喷支护的最大优点：
及时性、与围岩密贴性、早强、柔性。
锚喷支护就是应用新奥法原理，即：
运用各种手段（开挖方法、支护及地层预处理等）控制围岩变形，最大限度地保护和调动围岩的承载能力。
二．施工工艺及操作要点
⒈砂浆锚杆施工
⑴原材料备制
锚杆材料：
锚杆材料宜采用20MnSi钢筋，钢筋直径Ф22mm，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证砂浆锚杆的施工质量和施工的顺利进行。
半成品、成品锚杆根据进场的批次，每批次随机抽样3%进行检验。
水泥：
普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥，在自稳时间短的围岩条件下，宜用早强水泥砂浆锚杆。
同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计。
每批抽样不少于一次。
砂：
宜采用清洁、坚硬的机制砂，粒径不宜大于2.5mm，使用前过筛。
配合比：
普通水泥砂浆的配合比：
水泥∶砂宜为1∶1～1∶2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。
砂浆强度不低于M20。
砂浆备制：
砂浆应拌合均匀，随拌随用。
一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。
⑵锚杆孔的施工
孔位布置：
孔位应根据设计要求和围岩情况布孔并标记，偏差不得大于15cm；
锚杆孔径：
砂浆锚杆的锚杆孔径应大于锚杆体直径15mm；
钻孔方向：
锚杆孔应保持与隧道衬砌法线方向垂直。
当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直；
钻孔深度：
砂浆锚杆孔深误差不应大于±5cm；
锚杆孔应保持直线；
灌浆前清孔：
钻孔内若残存有积水、岩粉、碎屑或其它杂物，会影响灌浆质量和防碍锚杆体插入，也影响锚杆效果。
因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。
⑶锚杆安装
砂浆：
砂浆锚杆孔内的砂浆采用灌浆管和注浆管进行注浆。
注浆开始中途停止超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。
注浆孔口压力不得大于0.4MPa，注浆时应堵塞孔口。
注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，并用手将水泥纸堵住孔口。
锚杆安装：
锚杆头就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到位。
若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；锚杆杆体插入孔内的长度不宜小于设计规定。
锚杆安设时，不得随意敲击。
钻孔注浆的饱满程度，是确保安装质量的关键，工艺要求注浆管插至距孔底5～10cm，并随砂浆的注入而缓慢匀速拔出，就是为了避免拔管过快而造成孔内砂浆脱节。
砂浆不足时应重注砂浆。
这都是为了保证锚杆全长为足够饱满的砂浆所握裹，保证其锚固效果。
普通砂浆锚杆安装后不久，随意敲击杆体将影响砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，降低锚杆的锚固力。
普通砂浆三天所能达到的强度为28天强度的40%左右，因此，规定三天内不得悬挂重物，不但是为了保证锚固质量，也是为了防止发生安全事故。
⑷需注意事项
砂浆锚杆作业是先注浆，后放锚杆。
具体操作是：
先将水注入牛角泵内，水占泵体积的2/3，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚孔眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开风阀开始注浆，在气压推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中。
随着砂浆不断压入眼底，注浆管跟着慢慢退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔。
接着用推和锤击的方法，把锚杆插入眼底，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
压注砂浆时，必须密切注意压力表，发现压力过高，须立即停风，排除堵塞；
注浆管不准对人放置，注浆管在未打开风阀前，不准搬动，关闭密封盖，以防高压喷出物射击伤人。
掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于三个孔，以免时间过长使砂浆在泵管中凝结。
当受喷面有可能松动、脱落时，宜先喷1层混凝土，再进行锚杆施工。
锚杆必须安装垫板，垫板的尺寸宜为150mm×150mm×6mm，垫板应与喷混凝土密贴。
锚注完成后，及时清洗机具。
⒉挂钢筋网施工
钢筋网宜采用Ф6～12mm的Q235钢筋焊接成网片,网片的网格尺寸宜选取150mm×150mm～300mm×300mm。
网格尺寸允许偏差为±10mm；每批检查一次，随机抽样5片。
钢筋网固结在锚杆端头上。
钢筋须调直除锈，按规定长度下料、绑扎、焊接，按顺序堆放在工作面上使用。
钢筋冷拉调直以后，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢筋网紧贴初喷砼表面，钢筋网搭接长度应为1～2个网格，允许偏差为±50mm。
在有钢筋的工作面上复喷砼，其喷射作业与无钢筋情况要求不同，前者要求将钢筋背后喷护密实，钢筋表面不残留回弹物，以使钢筋有较大的握着力，有钢筋，如果对着直喷，反而加大回弹量，因此在钢筋网外喷护，喷头应保持一个角度，既能使钢筋背后密实充填，又可使回弹减少。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
钢筋网表面保护层厚度不小于2cm，不允许将锚杆、钢筋头外露。
钢筋网的铺设应设在第一次喷射砼和锚杆施工后进行。
钢筋网应随喷射砼面的起伏进行铺设。
钢筋网现场绑扎，因利用单根钢筋挠度大，当有格栅拱时，应与格栅拱联接牢固。
⒊格栅钢架施工
⑴根据开挖轮廓在钢结构加工间按1:
1大样放出格栅内外弧轮廓线。
第一榀格栅加工完成后放在平整地面上进行试拼装检查，由现场技术人员检查各部尺寸及焊接质量符合设计及规范要求后再批量加工。
⑵格栅运送过程中，加强保护，防止变形，影响格栅安装质量。
⑶格栅架立
①根据拱脚两侧同步点（带标高），定出两侧拱脚设计标高及控制钢架倾斜度误差。
②相邻节格栅之间用螺栓连接牢固。
③根据激光导向仪控制钢架架立的中线、净空以及复核安设标高。
确定无误后，用联接筋及定位锚杆将钢架定位。
⒋喷射砼施工
用压缩空气将掺有速凝剂的砼拌合料通过砼喷射机高速喷射到开挖成型的隧道岩面上迅速凝固而起到支护作用。
⑴机具设备
砼喷射机、空气压缩机、搅拌机、上料机具、供水设施。
⑵原料和配合比
①原材料
水泥优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，必要时可采用特种水泥。
砂一般用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率以5—7%为宜，含泥量不应大于3%。
石子采用坚固耐久的碎石或卵石。
喷射混凝土中的石子粒径不宜大于16mm，喷射钢纤维混凝土中的石子粒径不宜大于10mm，并宜采用连续粒级，含泥量不应大于1%。
水宜采用饮用水。
水中不应含有影响水泥正常凝固与硬化的有害杂质。
湿喷混凝土应采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5%，喷射时应注意作业人员的人身防护。
速凝剂应根据水泥品种、水灰比等，通过试验不同掺量的混凝土试验选择最佳掺量。
使用前应做速凝效果试验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。
喷射混凝土亦可按需要掺入其它外加剂，其掺量应通过试验确定。
②配合比的选定
喷射混凝土的配合比设计应根据材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行，并应符合下列规定：
骨灰比宜为1:
4～1:
5；
水灰比宜为0.40～0.50；
含砂率宜为45%～60%；
喷射混凝土采用强制式搅拌机，其拌合时间不得小于1.5min。
⑶喷射砼施工
喷射砼可分为干喷、潮喷、湿喷三种方式。
根据实际施工，一般采用湿喷法施工。
①湿喷法施工
A.施工准备
a.场地布置：
考虑到隧道净空小，洞内场地狭窄的条件，搅拌机一般布置在洞外，这样会使洞内不受搅拌机作业引起的粉尘影响，而且可与其它工序平行作业，互不干扰。
b.备料：
施工需要的原材料（水泥、速凝剂、砂、石）必须在施工前准备好，砂石料均仔细过筛。
c.检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，保证作业区内具有良好的通风和照明条件。
d.喷射砼前，认真检查隧道开挖断面尺寸，欠挖应予以凿除，对浮石及拱脚的虚碴等及时处理。
e.设置控制喷射混凝土厚度的标志。
B.喷射砼施工
a.喷射作业应分段、分片、分层，由下而上顺序进行，每段长度不宜大于6m。
当岩面有较大凹洼时，应先填平。
b.分层喷射时，一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定。
c.应紧跟开挖工作面及时喷射混凝土，在喷射结束后4h内不得进行下一循环的爆破作业。
d.混合料应随拌随喷，不掺速凝剂的干混合料，存放时间不应大于2h；掺有速凝剂的干混合料，存放时间不应大于20min。
混凝土在运输、存放过程中不得淋雨、浸水及混入杂物。
混凝土拌合料的停放时间不大于30min。
e.速凝剂掺量应准确，添加均匀，不得随意增加或减少。
f.喷嘴应与岩面垂直，同时应保持适当的距离和喷射压力。
g.分层喷射时，后层混凝土应在前层混凝土终凝1h后，先用风、水清洗喷层表面后再喷射。
h.喷射后应进行养护和保护。
C.施工作业及要点
a.混合料备制时，各种材料要按配合比准确称量，且搅拌必须均匀。
b.机具就位后，做好喷射前的检查，在未上料前喷射机应先进行试运转，开启高压风和高压水，检查喷嘴风压、水压是否正常。
c.要点：
为保证砼与岩面粘结牢固，在喷射砼前，要用高压水或高压风将附着在岩面的粉尘、碎屑冲冼干净;喷射机的工作风压，应根据具体情况控制在一个适宜的压力状态，一般为0.1～0.15Mpa;喷射时，喷射手应严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移与流淌现象;喷嘴的方向应尽量与受喷岩面垂直，喷嘴与受喷面距离保持在1.5～2.0m范围内;喷嘴的移动轨迹应因地制宜，一般采用先下后上，先墙后拱，如岩面凹凸不平时应将凹处喷平，再按正常顺序喷射；有钢筋时，宜使喷嘴靠近钢筋，有格栅时，与围岩之间必须以喷射砼充满密实，喷射砼应将格栅覆盖，并由两侧拱脚向上喷射。
D.喷射砼工艺参数
a.工作风压、水压：
0.1～0.15MPa。
b.喷射角度：
垂直于受喷岩面。
c.一次喷射厚度一般拱部为3～4cm，边墙5～7cm；掺速凝剂后，一次喷射厚度拱部为5～6cm，边墙7～10cm。
d.喷射距离：
1.5～2.0m。
②干喷法施工
A.场地布置
考虑到隧道净空小，洞内场地狭窄的条件，搅拌机一般布置在洞外，通过运输车运入洞内，然后给料于喷射机；同时应设晴雨棚，以控制砂石的含水率。
B.施工准备
喷射砼前，应认真检查开挖断面尺寸，欠挖者应予以凿除，修整断面，清理浮石及拱脚的虚碴等。
检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，保证作业区内具有良好的通风和照明条件。
设置控制喷射混凝土厚度的标志。
C.喷射砼作业
a.混合料的备制
混合时，各种材料应按配合比准确称量。
采用强制式密封搅拌，时间不少于90s。
b.机具就位
机具安装在围岩稳定地段，保证输送线路通畅。
未上料前，先进行砼喷射机试运转：
开启高压风及高压水，如喷嘴风压正常喷出的风水呈雾状，如喷嘴风压不足，可能出料口堵塞，如喷嘴不出风，则可能输料管堵塞。
有故障及时排除，待喷射机运转正常后才能进行喷射作业。
c.喷射砼作业要点:
喷前应用高压风或高压水清洗岩面，将附着在岩面上的粉尘、碎屑冲洗干净，以保证砼岩面粘结牢固。
若用高压水清洗会引起岩面软化时，只能用高压风清扫岩面杂物（视地质情况而定）;速凝剂掺量应准确，添加均匀，不得随意增加或减少;喷射机工作压风一般控制在0.2～0.4Mpa;喷射手严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑或滑移流淌现象;喷嘴的方向应与受喷岩面垂直，喷嘴与喷岩面距离保持在1.5～2.0m范围;喷嘴移动轨迹应因地制宜，横条、竖条、圆圈等应交替使用，移动速度要慢，让砼“堆”起来，有了一定厚度再移开，然后逐块扩大其喷射范围;喷射作业应分段、分片、分层，由下而上顺序进行，当岩面有较大凹洼时，应先填平;一次喷射厚度一般拱部为3～4cm，边墙5～7cm；掺速凝剂后，一次喷射厚度拱部为5～6cm，边墙7～10cm;凹凸不平时应先将凹处喷平，按正常顺序喷射，以减少回弹;有钢筋网时，宜使喷嘴靠近钢筋，喷嘴角度也可适当偏一些，喷射砼应覆盖钢筋;有钢架时，钢架与围岩间隙必须以喷射砼充填密实，喷射砼应将钢架覆盖，并应由两侧拱脚向上喷射;喷完或间歇时，喷嘴应向低处放置，一工班结束，要拆开喷关，取出水环，用水清洗干净，疏通水眼，以备下一班使用。
喷完后，喷射机具均应清洗、保养，以保证机具处于完好状态;应紧跟开挖工作面及时喷射混凝土，在喷射结束后4h内不得进行下一循环的爆破作业;混合料应随拌随喷，不掺速凝剂的干混合料，存放时间不应大于2h；掺有速凝剂的干混合料，存放时间不应大于20min;喷射后应进行养护和保护。
D.喷射砼的工艺参数
a.工作风压：
一般为0.2～0.4MPa。
b.喷射角度与喷射距离
喷射料束与受喷面垂直时，回弹量最小。
喷头与受喷面距离一般宜保持在1.5～2.0m。
c.一次喷射厚度一般拱部为3～4cm，边墙5～7cm；掺速凝剂后，一次喷射厚度拱部为5～6cm，边墙7～10cm。
d.水灰比：
喷射手应把水灰比控制在0.4～0.5，使喷层平整光滑，无干斑或滑移流淌现象。
e.两次喷射的间隔
两层砼的喷射时间间隔太短，会由于前一层砼未达到强度而拉裂坠落，间隔时间过长，又会影响施工效率，较合理的间隔时间是前一层砼终凝1h后。
f.养护：
喷射砼由干喷层内外部分干燥条件有异，必须进行养护，《规则》喷射砼终凝后两小时即开始养护，养护不得少于14天。
g.水压：
喷头处水压控制在0.15～0.2Mpa。
h.速凝剂：
掌握规定的掺量，并添加均匀。
E.需注意的问题
a.喷射机的合理使用
启动喷射机时，应先送风再开机，并应在机械运动正常后送料，供料应均匀连续。
作业结束时，先停止送料，待罐内余料喷完，再停机，然后关风。
停止喷射作业后，喷射机和输料管内的积料应及时清除干净，以避免混合料结块堵管。
b.输料管堵塞问题。
堵塞的一般原因不外乎以下几种：
混合料中混入超规定粒径的石子、水泥硬块或其它杂物；操作程序有误，如先开马达后送风，或砂子含水率过高，操作阀错开，致使高压风大量泄出，使工作室内风压急剧下降，也会引起输料管堵塞；如遇堵管，应立即关闭马达，随后关闭风源，并将软管拉直，然后以手锤敲击找到堵塞位置，可将风压开到0.3～0.4Mpa，同时继续敲击堵塞部位，使其排除堵塞物畅通。
排除堵管现象时，应注意喷嘴前方严禁站人，以免发生伤人事故。
c.回弹问题
影响回弹率的因素有：
混合料配比、水灰比、砂子含水率、工作风压、水压、喷射距离、喷射角度、操作方法及熟练程度等。
针对各种因素，采取相应的措施降低回弹率。
正常情况下的回弹率，一般拱部不应大于25%，边墙不应大于15%。
d.粉尘问题:
由于目前多采用干喷法，在喷射中必然产生大量粉尘，需采取防尘措施,原则上不用干喷法。
根据施工要求，喷射混凝土采用湿喷法。
湿喷作业时粉尘含量不得大于2mg/m3。
控制砂石料含水率：
当含水率控制在5～7%时，作业时的粉尘浓度可控制在15mg/m3以下,加强通风。
加长拢料管：
即在喷嘴水环到出口之间接一段0.5～1m长的管子，使干料与水混合后有一个充分湿润和混合的过程，这对降尘和提高砼质量都较为有利。
改革喷射工艺，采用双水环，如水环采用一路供水，则靠近进水管一侧水压较高，向干料供水较丰富，而另一侧则相反。
这样会导致干料湿润不均匀，既影响砼质量，也是产生粉尘的一个原因，若改为双路进水则将会取得很好的效果。
严格控制工作风压：
风压过高，进料速度过快，在喷头处加水不容易均匀，风压过高不仅增加回弹量，而且也会提高粉尘浓度。
e.喷射作业的环境温度不得低于5℃。
f.安全及劳动保护
施工中注意喷嘴不准对人，以免喷射伤人。
喷射前先进行清理浮石、危石等必要的排险作业；喷射机一定要安放在围岩稳定或已衬砌地段。
喷射砼施工人员必须佩戴防尘口罩等，操作喷头和注浆管的工人应佩戴防护眼罩，夹胶工作服、长筒乳胶手套等。
⒌质量检查
（1）喷射过程中应及时检查喷层厚度。
当表面有松动、开裂、下坠、滑移等现象时，应及时清除重喷。
（2）喷射混凝土与岩层粘结情况，可用锤敲击检查。
当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，洗净冲喷。
（3）喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。
（4）每喷射100m3混凝土，应制作不小于1组强度检查试件；不足100m3时，也应制作1组试件。
当材料或配合比变更时，应分别制作试件。
（5）喷射混凝土强度检查试件的制作，可采用喷大板切割法。
当不具备切割条件时，也可采用边长为150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件。
试件成型的喷射方向应与边墙相同。
当对强度有怀疑时，可采用凿方切割法或钻心取样法制作试件。
三．劳力组织
锚杆工，钢筋工，运料工，拌合司机，喷射手，电工，辅助工，安全员。
人员数量视具体情况定。
四．质量要求
⒈抗压强度必须合格，不合格时，查明原因，并采取措施，可用加厚喷层或增设锚杆的办法予以补强。
⒉喷层与围岩粘结情况，用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。
必要时应进行粘结力测试。
⒊喷层平均厚度不得少于设计厚度。
⒋喷射砼表面裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况时，应予补修，凿除喷层重喷或进行整治。
⒌锚杆抗拔力应满足设计要求。
⒍格栅拱垂直于隧道中线，上下左右允许偏差±5cm，倾斜度不得大于20。
五．安全措施
在碴堆上作业时应避免踩踏活动的岩块。
在梯、架上作业时，安置应稳妥，应有专人监护。
清除开挖面上的松动岩体、开裂的喷混凝土时，人员不得处于被清除物的正下方。
作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停风、水、料的输送。
施工机械操作人员应熟悉机械的性能和操作方法，并具有对机械发生事故时采取紧急措施的能力；操作人员应按机械设备的规定使用，不得超出规定的使用范围或超负荷运转；驾驶室或操作室内不得超乘、存放或运送易燃、易爆物品；操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁疲劳作业，严禁机械带故障作业；机械设备在施工现场停放时，应选择安全地点，并将带负荷的部件放松，并设有制动、防滑、防冻措施。
对喷锚支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。
当险情危急时，应将人员撤出危险区。
⒈锚杆施工安全措施
⑴锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。
清理浮石要彻底，施工中，要及早发现危险征兆，及时处理。
⑵锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防锚固用的砂浆流失，锚固力不够，导致锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。
⒉喷射砼安全措施
⑴喷射前要检查作业地段的围岩，并进行清理浮石、危石等必要的排险作业。
⑵喷射机要安放在围岩稳定或已衬砌地段内，同时喷射作业地段应加强照明和通风。
⑶喷射时严格掌握好风、水压，加强综合防尘措施。
⑷注意风嘴不准对人，以免伤人。
⒊格栅施工安全措施
格栅施工中，应将格栅拱构件绑扎牢固，以免发生碰撞伤人、构件坠落事故。
⑴架设时严防落石坍塌引起伤人事故。
⑵架设时应采取用纵向连接，将相邻钢架系牢，防止钢架倾覆或扭转。
⑶对格栅经常检查，严防其扭曲、压曲等现象或征兆，必要时采取加固措施。
⑷格栅钢架安装时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。
⒋钢筋网安全措施
⑴钢筋网施工中，应将钢筋网绑扎牢固，以免发生碰撞伤人、构件坠落事故。
⑵钢筋网安装时，作业人员之间应协调动作，在本片钢筋网未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。
⑶要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。
清理浮石要彻底，施工中，要及早发现危险征兆，及时处理。
⒌施工用电
⑴施工现场用电应采用三相五线制供电系统，且工作接地电阻值不得大于4Ω；供电线路始端、末端必须作重复接地；当线路较长时，线路中间应增设重复接地，其电阻值不应大于10Ω。
⑵施工用地内应进行施工用电设计，并采用三级配电二级保护方式。
⑶用电设备应实行一机一闸一漏（漏电保护器）一箱（配电箱）；漏电保护装置应与设备相匹配，不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备。
六．环保措施
坚持管生产必须管环保的原则，建立健全岗位责任制，从组织上、制度上、经济上保证施工环境满足国家规定标准和当地环保部门标准。
在运输水泥等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。
配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。
对汽油等易挥发品的存放要密闭，并尽量缩短开启时间。
隧道施工加强通风排烟，确保工作环境良好。
适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。
清洗机械的污水排入沉淀池，处理好后方可排放。
隧道监控量测作业指导书
一．现场监控量测目的
现场监控量测，是在隧道施工过程中，对围岩和支护系统的稳定状态进行监测，为喷锚支护和模筑砼衬砌的参数调整提供依据，把量测的数据经整理和分析得到的信息及时反馈到设计和施工中，进一步优化设计和施工方案，以达到安全、经济、快速施工的目的，围岩量测是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。
通过现场监控量测：
⒈了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩稳定和施工安全；
⒉提供判断围岩和支护系统基本稳定的依据，确定模筑砼衬砌施作时间；
⒊依据量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度；
⒋积累量测数据资料，提高施工技术水平。
二．现场监测项目、仪器及要求
⒈量测项目及内容
量测项目及内容
序号
量测
主要项目
类别
量测仪器
主要内容
1
地质和支护状况观察
A
目测
1.开挖面围岩自稳性；
2.岩质破碎带、褶皱节理等；
3.核对围岩类别及风化变质情况；
4.地下水情况；
5.支护变形开裂情况；
6.洞口浅埋地表下沉情况。
2
周边收敛位移
A
WPm-3
收敛计
根据收敛情况判断：
1.围岩稳定性；
2.支护设计和施工方法的合理；
3.模筑二次衬砌。
3
拱顶下沉
A
NA28水平仪、挂钩式钢尺、水准尺
监视拱顶下沉值，了解断面变化情况，判断拱顶的稳定性，防止坍方。
4
洞口地表沉陷
B
NA28水平仪、水准尺
判断隧道开挖对地表产生的影响及防止沉降措施的效果。
⒉现场量测要求
⑴喷锚支护施作2h后即埋设测点，进行第一次量测数据采集。
⑵测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障应及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。
⑶测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则应检查仪器仪表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。
每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。
量测数据应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，应及时通知现场施工负责人。
⑷测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。
及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。
⒊量测断面间距、测点布置
量测间距将严格按设计资料执行。
测点布置：
全断面开挖时水平收敛基线布置3条，起拱线处水平布置1条，起拱线下2m处布置1条，轨面以上1m处布置1条；正台阶开挖时水平收敛基线亦布置3条，起拱线上1m处布置1条，起拱线下1m处布置1条，轨面以上1m处水平布置1条。
拱顶下沉
测点的位置在每个断面内布置3点，各测点布置见下图。
全断面测点布置
升级会员 