大连中山边坡支护工程施工方案.docx

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大连中山边坡支护工程施工方案

大连市中山区解放路与桃源街2号地块

旧区改造项目边坡支护工程

施

工

方

案

编制单位：

大连恒亦达岩土地质工程有限公司

编制日期：

2014年5月

第一章编制说明及编制依据

1.1编制说明

我司接到大连市中山区解放路与桃源街2号地块旧区改造项目边坡支护工程招标文件后，非常重视，为确保高效优质安全按期完成本工程，我司抽调对边坡支护工程有丰富施工经验的技术管理骨干成立施工组织编制小组，认真阅读图纸和对施工现场进行实地考察，分析工程特点、难点、重点，结合我司的人力、机械、技术及施工经验，编写了本施工方案。

本施工组织针对大连市中山区解放路与桃源街2号地块旧区改造项目边坡支护工程支护桩、挂网喷锚、锚索等施工内容依据施工图纸和国家、省、市有关施工规范进行编写。

在本工程中，我司配备最优秀的技术管理骨干，配备充足的人力、物力和机构设备，按照我司ISO9001：

2000质量、职业安全健康体

系和“精心施工、高效优质、拓展技术、持续改进”的质量方针，严格管理、完全

有能力在质量、安全、工期、文明施工等各方面达到施工验收规范所要求的标准。

1.2编制依据

1、大连市中山区解放路与桃源街2号地块旧区改造项目边坡支护工程招标文件；

2、辽宁地质海上工程勘察院设计的《大连市中山区解放路与桃源街2号地块旧区改造项目边坡支护工程工程设计施工图》；

3、大连黄海岩土工程勘察有限公司提供的《岩土工程勘察报告》；

4、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

5、《建筑边坡工程技术规范》（GB50330－2002）；

6、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086－2001）；

7、《建筑地基基础设计规范》（GB50007－2011）；

8、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；

9、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

10、本公司在大连地区边坡支护领域的施工经验。

第二章工程概述

2.1工程概况

大连市中山区解放路与桃源街2号地块旧区改造项目边坡支护工程位于大连市中山区景山街与解放路交汇处北侧。

边坡长约288m，高为2.90~23.00m，边坡安全等级均为一级。

边坡支护结构为永久性，有效使用期为5年。

边坡A~N段采用放坡（现状挡墙）+支护桩+预应力锚索+挂网喷射混凝土的支护方式；NP段采用放坡+全长粘结锚杆+挂网喷射混凝土的支护方式。

施工计划工期70天，质量要求达到合格。

2.2工程内容

主要工程内容：

支护桩成孔、钢筋笼制安放、桩芯砼浇捣；预应力锚索成孔、制作及安装；土钉和锚杆成孔、制作及安装；挂网喷射砼；冠梁、腰梁施工等内容。

2.3工程地质条件

2.3.1地形地貌

详见大连黄海岩土工程勘察有限公司提供的《岩土工程勘察报告》。

2.3.2岩土层特征及描述

根据《岩土工程勘察报告》，本场地岩土体结构及类型自上而下依次为：

1杂填土：

灰褐色，整体呈松散状，稍湿-湿，压缩性高，均匀性差，主要由建筑垃圾及粘性土和少量碎石组成，硬杂质含量30-60%。

分布于大部分场区，新近回填。

2含碎石粉质粘土：

黄褐色，可塑状态，稍湿，切面较光滑，手捻粘滞，略滑腻，无摇振反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。

含石英岩碎石，含量30-40%。

3强风化板岩：

灰褐色，变余结构，层状构造，岩芯呈片状，手折可断，冲击钻进弹锤剧烈，岩石坚硬程度为软岩，完整程度为较破碎。

有石英岩夹层。

4中风化石英岩：

灰褐色，变晶结构，层状构造，岩芯呈短柱状，岩石坚硬程度为较软岩，与石英岩互层。

岩体基本质量等级为Ⅳ级。

分布全场地。

2.3.3地下水

详见大连黄海岩土工程勘察有限公司提供的《岩土工程勘察报告》。

第三章主要分部分项工程施工方案_

3.1测量放线

3.1.1概述

施工测量放线主要包括编制测量作业方案；建立平面控制网；现场坐标及水准高程点的交接和复核；测量成果报告整理；现场跟踪复核检测等。

本工程测量外业包括支护（护坡桩）定位；冠梁、预应力锚杆定位等；坑内、坑外排水沟定位；为了保证整个施工测量放线的准确，测量时须严格遵守现行的测量放线有关技术规范、规程，确保工程质量符合设计及施工规范要求。

3.1.2前期准备工作

测量时首先要作好现场坐标与水准点的交接与复核工作，并办理交接手续，复核检查符合测量放线精度要求后方能使用，施工测量前必须对所使用的测量仪器进行检测，还将作好以下准备工作：

1、根据现场施工总体布置、施工部署，按开工的次序，施工进度安排，全面了解、熟悉测量放线的先后顺序，时间要求以及测量放线人员的安排，从时间、人力、物力上作好测量工作的前期准备工作。

2、技术人员对测量班作好书面技术交底工作，测量班负责人带领测量班全体成员认真阅读所有施工图纸，全面熟悉领会整个设计意图，检查、校核设计图上的各部位的尺寸关系，对尺寸标注，方向有矛盾的地方，应以书面形式汇报项目经理部，及时联系设计院予以答复、纠正。

3、根据设计要求制定各细部的放样方案及测设精度的具体保证措施并由项目经理部技术总负责审批后才能实施。

4、根据设计图纸及甲方提供的控制点进行内业计算，准备测量所需要的相关数据，绘制放样详图。

5、各测量分项工程在测量放线完成后，应进行验线工作，由主管技术工程师、测量工程师及专业质检员配合验线无误后，由监理、业主进行复核，同时办理签证手续。

3.1.3测量仪器设备

外业测量采用DJS-311全站仪、仪器技术规格为：

J2级经纬仪精度，II级，测距测程1000m，测量精度I（5+5PPm），可满足本工程平面测量精度要求，高程测量主测仪为SL级自动整平仪，另根据工程的需要，配备一定数量的经纬仪，水准仪和测距仪配合施工测量。

3.1.4测量仪器控制

精度是测量的最根本要求，为了减少测量的系统误差与偶然误差，现场所使用的仪器必须作到：

1、仪器必须具备年检证明，各种仪器年检合格证标志必须按要求贴在仪器上。

2、使用前，测量员必须对所使用经纬仪的水准轴、垂直轴、视准轴，水平轴予以检验和校正，各主要轴线间必须满足一定的几何条件。

主要包括有：

照准部水准管轴和垂直于仪器的竖轴之间的校正；十字丝竖丝和横轴的检验与校正；视准轴和横轴的检验与校正；横轴和竖轴的检验与校正；竖向指标差的检验和校正；对中的检验与校正。

测距头必须根据测量环境对气压、温度等参数重新设置；钢尺精确度必须满足要求，检测时使钢尺两端保证水平，拉力在每30m保证10kg，强度改正视当前施测时强度

变化大小而定，作适当的考虑。

3.1.5测量方法

（一）平面控制

平面控制包括护坡桩轴线、冠梁轴线、排水系统定位等控制。

根据前期测设的建筑基线控制点，采用测距仪，利用极坐标法，根据各分项工程已计算的测量数据进行施测，测量时由测量员先测出控制轴线上的点位，另一测量组从相反方向进行反测，经复核无误后，办理相应的签证手续，然后把轴线引测到四周的控制点或四周的龙门板上，并用油漆作好相应的标志和标明各轴线的编号，然后以各轴线定出各分项工程的点位。

为了保证施测速度及精度，工程桩轴线测设时，可先以基线施测纵、横几条主轴线，再以主轴线，采用钢尺量距分别定出其余各轴线，同时对各分轴线控制点利用经纬仪予以复核。

3.1.6测量质量控制

①用于外业的全站仪，水准仪，钢尺必须经过检测中心检查合格，没有合格证，性能不稳定的仪器不得使用。

②测量时应定人、定仪器、定控制点，定线路，定时间，避免系统误差，提高测量精度。

③每次测量后应有另外一个人跟踪检查，复核，其复核内容包括内业与外业并认真作好测量记录和点位误差，不得涂改，以便于查阅。

④施工时，应有测量人员跟班作用，经常检查，复核轴线之间的相对位置和柱、墙体的垂直度，发现问题或存在误差及时纠正。

3.2支护桩+预应力锚索+挂网喷射混凝土施工

3.2.1工程概况

边坡A~N段采用支护桩+预应力锚索+挂网喷射混凝土的支护方式。

支护桩施工要点：

桩位偏差：

轴线和垂直轴线方向均不宜超过50mm，垂直度偏差不宜大于0.5%。

支护桩尺寸：

桩径800（1000）mm，桩间距1500mm。

桩身凝土强度等级为C30。

钢筋采用HPB300、HRB335、HRB400级钢筋。

支护桩桩长不小于剖面图中的最短桩长，且嵌入中风化岩不小于2m或强风化岩不小于4m。

支护桩顶部设置冠梁，砼强度等级为C30。

受力钢筋的混凝土保护层厚度：

灌注桩50mm，冠梁35mm。

预应力锚索施工要点：

锚索定位：

钻孔施工前按设计图纸放线确定锚索位置，作上标记。

锚索水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm。

锚索为3X7ØS5，锚索水平间距1.5m。

锚索钻孔：

钻孔机具选择应满足支护设计对锚索钻孔参数的要求。

钻孔直径130mm。

锚索若在填土或含碎石粉质粘土中成孔困难时应采用跟管钻进等措施。

严格按设计要求的钻孔角度、孔深及孔径施工。

终孔后孔内残渣应清理干净。

锚索的制作与安置

锚索杆体材料采用高强钢绞线，fpy=1260N/mm，锚索分为自由段Lf、锚固段La，锚索全长用L表示。

锚索安放时应防止扭压、弯曲，杆体放入角度应与钻孔角度一致。

锚索自由段涂抹黄油，用两层塑料布加黄油缠绕，外绕扎工程胶布固定。

砂浆保护层厚度不小于25mm。

锚索注浆

注浆采用水泥净浆。

注浆水泥采用普通硅酸盐水泥。

注浆用水中不含影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。

水泥浆强度等级为M30。

水泥浆中应加入膨胀剂与减水剂，以防止浆体收缩影响锚杆使用寿命。

注浆管与钢绞线一同放入孔中，注浆管距孔底距离小于200mm，边注浆边拔管，直至孔口流浆。

注浆方式为压力注浆，注浆压力不小于0.8MPa。

锚索张拉

锚索张拉宜在锚固体强度大于20MPa后进行。

锚索轴向拉力设计值为Na（永久性），锚索张拉值为1.05倍轴向拉力设计值，锁定值为0.75倍轴向拉力设计值。

锚索锚头防腐：

锚头应采用喷射混凝土钢筋网罩封闭，混凝土保护层厚度不应小于35mm。

挂网喷射混凝土施工要点：

喷射混凝土施工前先将不稳定残土清理干净。

喷射混凝土内铺设Ø6.5@200X200双向钢筋网，采用HPB235级钢筋。

喷射混凝土强度等级为C20，混凝土喷射厚度为100mm。

石料为粒径5～10mm的碎石，级配应合理。

应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，含水率宜控制在5～7％。

混凝土保护层厚度不应小于25mm。

施工中涉及对混凝土和钢筋的要求按有关施工规范执行。

3.2.2边坡A~N段设计施工参数

3.3放坡+全长粘结锚杆+挂网喷射混凝土施工

3.3.1工程概况

边坡NP段采用放坡+全长粘结锚杆+挂网喷射混凝土的支护方式。

土钉施工要点：

土钉定位

施工前按设计图纸放线确定土钉位置，作上标记。

土钉水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm。

土钉为1B20，水平间距2.0m。

土钉的制作与安置

土钉杆体材料采用HRB335级钢筋。

土钉安放时应防止扭压、弯曲，杆体放入角度应与设计角度一致。

土钉植入方法采用人工打入的方法。

全长粘结锚杆施工要点

锚杆定位

钻孔施工前按设计图纸放线确定锚杆位置，作上标记。

锚杆水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm。

锚杆为1B25，锚杆水平间距2.0m，梅花形分布。

锚杆钻孔

钻孔机具选择应满足支护设计对锚杆钻孔参数的要求。

钻孔直径110mm。

严格按设计要求的钻孔角度、孔深及孔径施工。

终孔后孔内残渣应清理干净。

锚杆的制作与安置

锚杆杆体材料采用HRB335（ƒ）级钢筋,全长用l表示。

锚杆安放时应防止扭压、弯曲，杆体放入角度应与钻孔角度一致。

锚杆注浆

注浆采用水泥净浆。

注浆水泥采用普通硅酸盐水泥。

注浆用水中不含影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。

水泥浆强度等级为M30。

水泥浆中应加入膨胀剂与减水剂，以防止浆体收缩影响锚杆使用寿命。

注浆管与钢绞线一同放入孔中，注浆管距孔底距离小于200mm，边注浆边拔管，直至孔口流浆。

注浆方式为压力注浆，注浆压力不小于0.8MPa。

挂网喷射混凝土施工要点：

喷射混凝土施工前先将不稳定残土清理干净。

喷射混凝土内铺设Ø6.5@200X200双向钢筋网，采用HPB235级钢筋。

喷射混凝土强度等级为C20，混凝土喷射厚度为100mm。

石料为粒径5～10mm的碎石，级配应合理。

应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，含水率宜控制在5～7％。

混凝土保护层厚度不应小于25mm。

3.3.2边坡A~N段设计施工参数

3.4钻孔灌注桩施工

3.4.1钻孔灌注桩施工工艺流程图

桩锚支护体系施工程序流程框图

3.4.2测量放线

测量放线包括护坡桩定位以桩轴线测量，高程引测等工作。

根据已测量的基线控制点及设计图纸，测量标定各条建筑轴线并引测到不受施工影响的地方，根据轴线施测各桩位中心，用钢筋头和红油漆作好标志，会同业主和监理办理基线和桩位复核验收手续。

3.4.3成孔施工

旋挖成孔灌注桩作业地面应坚实平整,作业过程中地面不得下陷，工作坡度不得大于3.5%；地面不能满足旋挖钻机接地比压要求时，应采取铺设路基板、硬化地面等措施满足要求。

旋挖成孔灌注桩护筒应满足下列要求：

1护筒宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。

护筒下端宜设置刃脚。

多节钢护筒连接宜采用焊接。

焊接接头应满足强度、刚度、及防漏的要求，必要时可焊接加肋筋。

2护筒顶端高出地面不宜小于0.3m；钻孔内有承压水时，护筒顶端应高出稳定后的承压水位1.5m。

3护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。

护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1％。

护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。

4旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。

采用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。

旋挖钻机就位后应对钻机进行调平对正，施工中应随时通过平衡仪检查钻机水平；开孔时对深度仪进行归零，并应在施工中随时校核深度仪。

施工前，应进行试成孔。

旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的渣土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除外运。

成孔时应符合下列规定：

1钻杆应保持垂直稳固，位置准确。

2钻进速度应根据地层变化情况及时调整；

3钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。

钻孔达到设计深度时，应进行清孔。

钻孔扩底桩施工，扩底部位尚应符合下列规定：

1应根据油压值或扩底限位销，调节扩孔刀片削土量。

2扩底直径和孔底的虚土厚度应符合设计要求。

成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录。

旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足现行国家行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94中的相关规定。

3.4.4钢筋笼制作与安装

钢筋笼制作质量应符合下列要求：

1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，钢筋进场应具备钢材出厂质量证明书，并及时取样送检出具试验报告。

2钢筋笼制作与安装允许偏差应符合表7.0.1的规定。

钢筋笼制作与安装允许偏差

项目

允许偏差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

钢筋笼直径

±10

钢筋笼长度

±100

钢筋笼安装深度

±100

3长度超过25m的钢筋笼宜分段制作，钢筋接头宜采用焊接或机械式接头，并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。

4钢筋笼主筋宜设置保护层间隔件，每组保护层间隔件竖向间距不宜大于3m，保护层间隔件宜对称设置，每组不宜小于4块。

钢筋笼的搬运和吊装，应采取有效措施防止变形。

钢筋笼的吊放应对准孔中心，避免碰撞孔壁，应缓慢垂直自由下放，两节钢筋笼孔口对接时应从垂直两个方向校正钢筋笼垂直度，对接接头宜采用帮条焊或搭接焊，钢筋笼就位后应立即固定。

3.4.5桩芯砼灌注

对于干作业成孔，灌注混凝土前应再次检查孔底，确保孔底干净无虚土等杂物。

灌注混凝土应采用串筒或导管，串筒或导管下口距孔底不宜大于2.0m；扩底桩灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随灌注随利用插入式振动器捣密实，每次灌注高度不得大于1.5m。

桩顶宜超灌0.3m以上，确保桩顶质量。

对于湿作业成孔，灌注混凝土前应再次检查孔底，若沉渣厚度超标应二次清孔，合格后应立即灌注混凝土。

水下灌注混凝土应符合下列规定：

1水下灌注混凝土配合比应通过试验确定，混凝土必须具备良好的和易性；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3，当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限。

2水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料可选用碎石或卵石，粗骨料的最大粒径应小于40mm，且不得大于钢筋间距最小净距的1/3。

3水下灌注混凝土宜掺缓凝剂、减水剂等外加剂。

导管使用应符合下列规定：

1导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管接头处外径应至少比钢筋笼内径小100mm以上；对于直径大于1.0m的桩，导管直径不宜小于250mm；接头导管的分节长度可视工艺要求确定，宜配备长度0.5m～1.0m短节，底管长度不宜小于4m。

2整套导管在使用前应进行试压试验，试水压力可取为0.6～1.0MPa。

3导管应居中下放，两节导管连接应安装密封橡胶圈。

4每次灌注后应对导管内外清洗干净，并宜对接头涂抹黄油进行养护。

水下灌注使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆加活门或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

（语义不通）

灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：

1开始灌注混凝土时，导管下口至孔底的距离宜为300～500mm。

2应保证足够的混凝土初灌量，确保导管下口一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m。

3导管埋入混凝土深度宜为2～6m。

严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。

4灌注水下混凝土必须连续无中断，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。

5提出导管前应对孔内混凝土灌注面高度进行测量，桩顶超灌高度应不小于0.8m，凿除浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计强度等级。

3.5冠梁的施工

3.5.1概况

本工程支护桩，为了保证护坡桩能整体受力，在桩顶设置一道钢筋砼冠梁，冠梁梁设计混凝等级为C30。

3.5.2施工流程

施工流程：

3.5.3施工准备

施工前采用人工凿除桩顶浮浆至设计标高，浮浆必须清理干净，桩顶表面平整，无松动石子，若浮浆过多，必须清除干净，用同等级砼浇注至设计标高，其处理方法同施工缝处理方法相似，调整桩顶锚固筋，桩顶锚固筋应竖直，不得弯曲，锚固筋达不到35d时，应采用同型号钢筋焊接加长，焊接搭接长度不小于10d。

开挖、平整桩间土体，采用蛙式打夯机使之密实，在每个桩间测出标高控制点，保证整个桩间土体标高满足桩顶锚入冠梁梁设计要求。

上述准备工作就绪后请监理及业主验收，符合要求后开始浇注C10砼垫层，垫层厚度须均匀，平整度满足施工规范要求，垫层完成后，根据已放轴线，弹出中心线及边线，开始钢筋、模板的制作。

3.5.4钢筋制作绑扎

1、为了保证冠梁梁与支撑梁钢筋施工顺利进行，减少场内二次搬运，加快进度。

该工程所有钢筋均在现场制作，按总平面布置图的安排，设置原材料及成品钢筋堆场，各种钢筋在施工前由翻样工程师按设计图纸要求作出下料单、配料表，并由技术负责人审核无误后方可下料，各种成品钢筋必须严格作到按规格分别挂牌堆放整齐。

2、钢筋加工完成后，搬运至施工现场，开始钢筋安装，由于护坡桩锚固筋较密集，箍筋很难安装。

施工时，可先根据设计间距，在桩头上摆设箍筋，然后分段、分节穿叉主筋，主筋安装完成后，依次调整箍筋间距，用铁丝绑扎临时固定，箍筋间距符合设计要求后，开始绑扎主筋，主筋绑扎前应按要求在主筋下设置505050砼垫块，然后在箍筋四个角绑扎主筋，四个角主筋完成后，按从下到上的顺序依次安装绑扎其余主筋及加立筋，整个骨架形成后，再依次检查各绑扎结点，发现松动处应加密绑扎点，特殊点如拐角可适当对节点以点焊以增加整体刚度和稳定性。

3、主筋接头及箍筋制作应符合下列要求：

受力筋优先采用焊接搭接，若钢筋较为密集，施工较为困难时，可采取搭接绑扎，其搭接长度应满足I级钢筋30d、II级钢筋45d，焊接、搭接长度10d，箍筋应按要求作弯钩，弯起角度为135，并保证弯钩长度符合设计要求。

3.5.5模板制作与安装

本冠梁梁采用200mm厚木模板，底部采用砼垫层作为底模，每侧用二道50100mm木楞固定，在木楞上侧面使用方木支撑。

模板及支撑要求：

1、保证结构和构件各部位形状、几何尺寸的正确性，误差应在国家规范内。

模板安装前应根据结构尺寸进行放样，尽可能减少模板的接缝。

2、有足够的稳定性，强度与刚度在砼浇注过程中不产生变形、位移。

3、模板接缝须严密，不漏浆，接缝过大应利用木片堵塞，再用胶布覆盖。

4、模板支撑在安装过程中，必须设置临时支撑装置，防止其倾覆。

5、模板表面必须刷脱模剂，多次周转使用的模板必须清理干净表面杂物，拔去钉子，防止砼表面出现麻花，不平整、光滑。

6、对拉杆松紧须均匀、合适，保护层垫块间距、厚度应符合设计要求。

7、根据设计结构高度，测量出砼浇注面，其标高按1.0m一个，并钉至模板内作好标志。

8、预留清扫孔，模板完成后清理干净模板内所有泥块或其它杂物。

9、由监理及业主对模板进行检查、验收，同意后方能进行下道工序的施工。

3.5.6砼浇注

本工程采用商品砼，砼强度等级均为C30，配合比应根据设计强度等级由搅拌中心试验室试配后确定。

砼运到现场若施工场地允许，可直接采用溜槽把砼浇注到模板内，若运输车难以到位，则用手推车配合溜槽浇注。

砼浇筑应分段、分层进行，每层间歇时间不得大于2小时。

施工现场加强管理，砼工要定岗、定责、精心操作，要保证砼分层结合良好和密实。

严格掌握砼最佳振捣时间（一般为10~15秒），砼振捣要快插慢拔，以砼表面不同气泡为准。

应避免漏振、欠振和超振，插点间距控制在300mm为宜，局部钢筋较密处，应辅以人工插入和外部振动保证砼的密实。

分段施工缝留置时应预留台阶，浇注前先用临时模板用支撑支牢固，在下段浇注时应拆除临时模板，凿除松动石子，用1：

1水泥浆刷涂二遍，以保证新旧砼粘结牢固。

3.5.7拆模与养护

养护采用覆盖草袋淋水常规养护方法，养护时间不得少于7天。

每天24小时保证砼表面湿润，定人、定时进行浇水，防止砼烧伤而影响砼强度，模板拆除必须在24小时后方能进行。

3.6预应力锚索施工

3.6.1主要施工设备

1、锚杆钻机

2、BN-150注浆泵

3、60吨千斤顶

4、电焊机

5、切割机

3.6.2施工工艺流程

3.6.3施工主要方法

1、锚索施工需有6～8m宽的施工作业面，施工前先将土方挖至