南京地铁施组.docx
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南京地铁施组
施工组织设计方案说明
一.总则
（一）说明：
南京地铁一期工程可行性研究报告已获国务院批准，并计划年内开工，为其切实可行，就南京地铁南北线一期工程中华车站主要工程的施工方案，施工方法、工期、临时用地等作以建议和说明，并作出方案比较，仅参考。
（二）编制依据
1.地铁中华门车站工程地质初步勘察报告
2.中华门站平面布置图
3.初步的设计方案图
4.对本工程的实际考察和咨询情况，施工调查所获取的资料。
5.根据国家及铁道部现行的设计规范、施工规范及验收标准。
（三）工程概况
1.概述
南京地下铁道中华门站为一地面站，并高架出地面站台顶为9.5m，铁路轨面8.4m，主要工程内容有站台高架桥，铁路高
架桥和南北站厅，高架桥孔跨布置为至南向北2x20m+35m+56m+35m，站台高架桥和左右铁路高架桥均对应布置。
高差1.1m，其中主跨为35m+56m+35m单室箱形截面，站台高架桥桥面宽19.6m，下部为矩形墩，铁路高架桥桥面宽约为9.5m，下部为单柱墩，站厅分南北站厅，其中北站厅分二层，南站厅为一层，主桥所在处跨越中华门货场５股道。
2.工程设计概况（见设计方案图）
3.自然地理条件
（1）场地地形、地貌
地铁中华门车站位于中华门小市口附近，南邻中华门铁路货站，北近西街。
场地位于阶地斜坡地带的坳沟之上，由于长期人类活动和改造，已彻底改变了原有地貌形态，目前该场地为一密集的居民区，区内多为老旧民房。
地势较平坦，为一北高南低的侵倾斜坡，相对高差为0.70米左右。
（2）岩土体工程地质特征
按《建筑地基基础设计规范》（GBJ7-89），依据岩土体的时代，成因类型和物理力学性质等，在本次初步勘察深度内，基础岩土层可划分为五个工程地质大层，分别为：
①人工填土；②全新世相散沉积物；③中～晚更新世冲洪积粉质粘土；④粉质粘土
混砾石；⑤下白垩统葛村组紫红色粉砂质泥岩。
其分布特征详见工程地质剖面图，各层（亚层）的工程地质性质分述如下：
①人工填土层
褐灰色，结构松散，非均质，以杂填土为主，j14孔及其附近为暗塘，暗塘范围不清。
②-1-1a粘土
褐灰色，可塑，属中等压缩性中低强度，除暗塘部位缺失外，均有分布，埋深较浅，层厚在2.0米左右，层底标高7.30米左右。
③-1-2b粉质粘土（含有机质）
灰色，流塑，含有机质，粉粒含量较高，欠均质，中高压缩性土层，分布不均，仅分布于北段j10孔附近，向南段逐渐变为粉土，层底标高2.0米左右，层厚除缺失地段外，在5.30米左右。
④-1-2c粉土
褐灰色，湿，稍密，中高压缩性，仅分布于南段，向北渐变为粉质粘土，层底标高2.30米左右，层厚5.10米左右。
⑤-2c粉土
褐灰色，湿，中等压缩性，场区均有分布，底板埋深沿南北向斜坡呈南浅北深状，层厚亦呈南薄北厚，厚度在0.502.70米之间，层底标高1.60-0.7米。
⑥-2-1粉质粘土
兰灰、褐黄色，湿，可塑，中等压缩性，底板埋深呈南浅北深状，层厚在2.202.90米之间，层底标高-0.60-3.60米。
⑦-3粉质粘土混砾石
褐黄色，以粉质粘土为主，混10-30%砾卵石，砾，卵呈次园状，分选性一般。
场区内沿南北向斜坡均有分布，厚度不均，层厚在0.602.10米左右，层底标高为-2.50-4.20米。
⑧-1c粉砂质泥岩（强风化）
紫红色，稍湿干燥。
顶部强风化呈粘性土状，向下呈芯破碎，呈碎块状，分布稳定，层厚大约为2.503.40米左右，顶板埋深呈南浅北深状，强度不均，遇水浸泡易崩解，重型动力触探击数为30击（未校正），顶板标高为-2.50-4.20米。
⑨-2c粉砂质泥岩（中等风化）
紫红色，稍湿干燥。
岩芯较完整，呈块状，趋深风化强度渐弱，强度亦渐增，层厚大致为4.0米左右，顶板标高为-4.90-6.80米。
饱和单轴抗压强度平均值为2.7MPa。
强度较高。
⑩-3c粉砂质泥岩（微风化）
紫红色，干燥。
夹泥质粉砂岩，岩芯完整，趋深渐为新鲜岩，未见底。
强度高，但不均，基岩的单轴抗压强度大于3.6PMa。
（3）水文地质条件
拟建场区内，地下水属浅层孔隙潜水，直接受大气降水和地表水的入渗补给，勘察期间，地下水位埋深为1.20米左右，据区域水文地质资料，地下水质对砼不具侵蚀性。
（4）场地土类别及卓越周期的确定
根据江苏省地质矿产局物理勘探大队对J15孔单位波速测试结果：
算至H=16.50m,VS=319M/S，卓越周期T0=0.33秒，该场地土类型为中软场地土。
3.工程特点
（1）该桥位于中华门编组站站场内，到每个墩台均需穿越铁路，且地面以下管线密布，地面以上有高压线等跨越，施工干扰较大，严格制约着工期。
（2）土质情况复杂，对施工增加难度。
（3）本桥穿越宁芜铁路，需要搭设安全防护平台，进行全封闭施工，要绝对保证宁芜线行车安全。
二.有关建议方案
（一）下部工程
根据地质勘察报告和本工程初步设计方案，我们对扩大基础、打入桩、挖孔桩、钻孔桩等各种基础类型进行了反复比较，并参考了以往一些同类型工程施工经验，针对在工程实际情况我们认为扩大基础施工干扰大，地基承载能力有限；打入桩受地形限制，不宜施行；挖孔桩因地下水位高，难以施工且防护困难；只有钻孔灌注桩简易可行，只要对泥浆进行循环、沉淀、排碴处理，在保证环保和文明施工的前提下，建议本项目高架桥下部基础工程设计为钻孔桩基础，其中0＃1＃墩选用Ф1.2m直径，桩长根据设计承载能力拟定在30m35m为宜，嵌入泥岩，每墩每线（箱）2根桩，3＃4＃为主墩，选用Ф1.5m直径，每墩每线（箱）4根桩，桩长35m左右，嵌入泥岩，2＃、5＃墩选用Ф1.5m直径，每墩2根桩，桩长30m35m，0＃1＃选用双圆柱墩身，矩形盖梁，3＃、4＃选用矩形双柱墩，矩形盖梁，2＃、5#选用矩形桥墩和盖梁。
（二）上部桥梁
根据中华门站跨越铁路的特点，为了保证施工净高5m的要求，且保证行车安全，我们对以下施工方案进行了比较分析，1.顶推法施工箱梁，中间挂T梁；2.连续顶推法施工箱梁；3.悬臂灌注法施工箱梁，比较后分析认为：
变截面顶推法施工受地形干扰，预制T梁和施工周期较长；连续顶推法施工受行车净高影响，且施工周期长，并不经济；悬臂灌注法施工箱梁比较适合本工程，只要在保证施工时行车净空高度的情况下，我们推荐此方案，结合本工程情况建议边跨选用2x20m预应力连续箱梁（膺架法施工），主跨选用35+56+35m，连续箱形刚构梁（悬灌法施工）。
三.施工部署
（一）劳动力安排
根据本工程工作内容施工期间，计划进入工地人数以450人为宜，其中生产工人405人，管理人员45人。
（二）主要施工机械设备
详见主要施工机械表
（三）临时工程安排
根据本工程量分布，组织机构设置及任务划分，本着满足施工，节约投资的原则，确定临时工程方案。
（1）施工营地
根据施工调查本工程共设施工营地五处，I、II营地为宁芜铁路以南站台高架桥，铁路高架桥和南站厅施工，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ营地为宁芜铁路以北站台高架桥、铁路高架桥和北站厅施工。
营地内设拌合场、材料场、生产车间及生活营地。
（详见附图《施工总体平面布置图》）。
（2）临时道路
本地区交通基本便利，通往生产、生活区便道，均可直接到达。
（3）临时给水
在第Ⅰ、Ⅴ营地，共设简易水塔2座，通过输水管道供给生产、生活用水。
（4）临时供电
沿线高压线均能就近引入，分别在第Ⅰ、Ⅴ营地各设1台315KVA变压器，并配以2台160kw发电机，以满足生产、生产需要。
四.施工顺序及进度计划
（一）总工期安排
本工程总工期为18个月。
为了确保总工期的实现，在施工进度安排中，计划站厅工程为15个月。
桥梁工程为16个月。
其它配套安装工程6个月。
使本工程在确保安全、质量的同时，取得较好的经济效益。
（二）进度计划安排的总思路
本标段工程计划按四个区段划分，高架桥南段为一区段，高架桥北段为二区段，北站厅为三区段，南站厅为四区段。
施工分四个区段并进，其中高架桥下部工程和上部工程搭接进行，搭接长度30天，悬浇箱梁分四箱并进，搭接长度15天，共８个T构，投入挂篮8对。
（三）施工顺序
1.高架桥南段
基础拟为Ф150钻孔桩基础，０＃２＃铁路墩每墩为２根，３＃墩为４根，站台桥０＃２＃每墩为４根，３＃墩为８根。
共计４０根桩，长度３５m左右，投入5台钻机，计划75天钻孔桩完成，依次进行承台、墩柱，盖梁施工各分项工程搭接长度30天，首先完成３＃主墩。
上部悬灌先进行站台高架桥，随后进行两边铁路高架桥，以利站台铺装和防雨棚施工。
2.高架桥北段
基础方案与南岸同，共计２４根桩，计划投入钻机３台，悬灌从４＃墩０＃段开始，先站台梁，后铁路梁。
因此，下部工程亦以次按排施工，承梁墩柱盖梁按分别30天搭接进行，详见附图《施工进度计划表、劳动力计划强度图》。
3.南北站厅及配套工程
（1）施工原则：
采取先地下，后地上，先管线后设备安装的原则。
（2）施工顺序：
基础土方→土方换填→砼垫层→地下部分钢筋砼底板，墙，顶板→土方回填→上部墙体→上部砼板→屋面防水→内外装修→水、暖、电、安装、调试→清理竣工。
（四）进度计划
1.施工准备15天
2.高架桥
（1）钻孔桩基础75天
（2）承台45天
（3）墩台身45天
（4）盖梁30天
（5）0＃块45天
（6）悬灌箱梁90天
（7）边跨现浇及合拢段30天
（8）引桥箱梁现浇30天
（9）桥面湿接缝及铺装45天
（10）桥上设施安装75天
（11）其它配套工程135天
3.站厅工程
（1）基础工程75天
（2）主体工程120天
（3）屋面工程30天
（4）内粉及装饰150天
（5）外粉及装饰90天
（6）楼地面90天
（7）门窗安装及油漆30天
（8）水、暖、电等安装255天
（9）散水30天
（10）其它配套工程180天
（11）收尾及水、暖、电调试30天
五.主要工程项目的施工方案和方法
（一）站厅工程
1.施工方案
根据本工程特点：
±0.000以上部分采用常规施工方法，±0.00以下为避免因施工造成的裂缝、渗漏等质量问题，必须从模型、钢筋、砼浇注等工序，采取有效措施，以确保工程质量。
2.施工方法
由于施工方法的选择影响施工进度、施工质量、施工安全和工程成本，因此，它是合理组织施工的关键。
主要土建分项工程的施工方法
（1）基础工程：
先对地面脏污物用清水冲洗，其次放线，开始做基础处理及素砼找平层、做钢筋砼条基、浇圈梁、回填土。
各项施工过程完成后，均应作技术检查和质量验收，做好基础隐蔽验收记录。
（2）主体结构工程：
包括砌砖墙，浇筑雨蓬和圈梁及构造柱砼和安装楼板及楼板灌缝等三个主要施工过程及其流水施工组织。
①脚手架：
外墙采用双排钢管扣件式脚手架；内墙采用平台式活动脚手架，脚手架的搭设进度应与砌砖墙配合，待外墙抹灰后再拆除。
②模板：
采用定型组合钢模板，尺寸不合处用木模镶拼，予留管道洞。
用木模要设悬臂端，采用踏木支架支承，高度设平台位置均应准确。
③砌砖：
每层楼分两个砌筑层进行施工。
门窗模框交叉配合作业。
±0.000以下采用MU10实心粘土砖，M10水泥砂浆砌筑。
±0.000以下采用MU10实心粘土砖，M10混合砂浆砌筑。
④技术要求及措施：
为控制每层楼的竖向标高，墙拐角处应立皮数杆，所用的砖应在前一天淋水湿润、除去尘灰，以保证粘结牢固，禁止干砖砌墙；在墙面转角处及内外墙交接处，每１０皮砖应加设拉接钢筋２Ф６长度不小于１M；在门窗洞口处，按设计要求砌入木砖或带预埋件的砼块，确保门窗框的固定，钢筋混凝土板件，在吊装前应严格检查质量尺寸，凡底面有裂缝者，严禁使用。
现浇钢筋砼构造柱、圈梁等，在钢筋绑扎后，必须检查验收，无误后方可浇灌砼。
砼及砂浆，每层楼应做两组试块，以备检测核实其标号。
施工中应加强施工调度，保证主体结构工程流水施工顺畅进行。
（3）屋面工程：
包括混凝土预制板架空隔热层，加气砼保温层，水泥砂浆找平层，两毡三油防水层等内容。
①施工方法：
预制板２％坡度灌浆后，干铺加气砼块保温层，然后２０厚水泥砂浆找平，在其上做二毡三油防水层。
②技术要求及措施：
必须待找平层充分干燥后，再刷冷底油及做两毡三油防水层。
（4）装饰工程：
包括楼梯栏杆安装、水磨石地面面层，内外墙抹灰，贴瓷片、刷白、门扇安装、油漆，勒脚、散水、阴沟、道路、其他零星工程等。
其中以抹灰为主导，在确保工程质量与施工工艺要求的条件下，组织好流水施工。
技术要求及措施：
水磨石地面面层施工应做好基层处理、冲筋、打底子灰、养护、镶分格条、拌石渣罩面、磨光酸洗、打腊工序。
做到各层结合牢固，无空鼓、裂纹，表面光滑、平整、颜色一致；分格条清晰，表面无砂眼、磨纹；卫生间地面层的地砖，要保证纵横向通缝及平整度，泛水坡向地漏；墙面抹灰应做到竖直面平，油漆涂料施工应严格操作程序，墙面干后进行。
（5）水、卫、电工程：
基础砌筑后，回填土之前，各种地下给、排水管线均应一道配合施工，留出地面的管口要做好封口；室内抹灰前要安装好各种上、下水管（煤气管）、配电箱等，避免二次性作业，打洞修补。
整个水卫电工程均应在土建工程展开的过程中密切配合，穿插进行。
（二）高架桥工程（站台高架桥和铁路高架桥）
1.施工方案
钻孔桩穿过的地层为杂填土、粘土、粉质粘土、粉砂质泥岩等。
墩身采用钢管脚手大块钢模，砼灌车运输，汽车配合一次浇注盖梁，０＃１＃墩采用抱箍法施工，详见方案图，其余采用予埋螺栓，支架法施工。
上部边跨2x20m箱梁，采用膺架施工方案，详见方案图，主跨T构悬灌采用挂篮施工，详见方案图。
1.施工方法
（1）下部工程，冲击钻钻孔施工
a.选用洛阳CJ-25型及咸阳HGJ-15型冲击钻，并辅以22KW的泥砂泵钻进较快。
钻孔施工中严格按施工规范进行，并定时定人记录观测数据。
钻孔桩施工前，必须提前备有足够数量的粘土或膨润土，掏渣后应及时补水。
冲击钻的冲程大小和泥浆稠度，应按通过的土层情况来决定。
当通过砂砾、砂、卵石层时，采用小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔，当通过坚硬的孤石层时，采用大冲程，使卵石破碎。
在任何情况下最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔不圆。
在易坍塌或钻孔漏水地段，宜采用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。
钻进过程中，每进尺2～3米，应检查孔直径和竖直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。
泥浆补充与净化：
开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类记录，以便与设计资料核对。
钻进过程中，钻孔往往会产生一定程度的偏斜，若偏斜较大，继续施工会发生困难，改变桩的受力状态，甚至钻孔不能使用。
钻孔偏斜主要的地质条件、技术措施和操作方法等三方面的原因，如发现钻孔偏斜，多采用扫孔方法，将钻头提到发生偏斜位置，吊住钻头缓缓回转扫孔，并上下反复进行，使钻头逐渐正位。
钻孔达到设计标高并清孔后，对孔径、孔深、孔形、竖直高和孔底地质是否与设计相符合，孔底泥浆沉淀厚度等进行检查，经监理工程师核查后，吊放钢筋笼灌注砼。
b.清孔
当钢筋笼安放好后，再进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。
清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。
②承台施工
明挖基础施工采用人工配合，机械进行开挖，施工过程中要注意：
a.为避免地表水冲塌坑壁，在基坑顶缘的四周适当距离设截水沟，并防止水沟渗水，影响孔壁稳定。
b.坑缘边应留有护道，静载距坑缘不小于0.5米，动载距坑缘不少于1.0米，载垂直坑壁缘边的护道适当增宽。
c.施工时应注意观察坑缘顶面土有无裂缝，孔壁有无松散塌落现象发生，确保安全。
d.挖至坑底时应保留不少于３０厘米的厚度，在基础浇筑圬工之前，再用人工挖至基底标高，并砂浆抹面。
e.当施工至中等风化岩层时，要采用相应的防护措施，以防影响铁路和公路的交通安全。
f.14#墩靠铁路侧，要采用插打钢板桩的支护措施，确保铁路路基和行车安全。
承台施工工艺框图见附图。
③灌注砼
灌注水下混凝土采用竖向导管法。
导管使用前均应调直、试拼组装、试压、编号及自下而上标示尺度。
漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0米。
灌注前，应二次清孔，消除沉碴，使导管下端距孔底沉碴0.3～0.5米为宜。
水下混凝土的坍落度以18～22cm为宜，并宜有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
每根桩灌注时间不应太长，尽量在8h内灌注完毕，以防止顶层砼失流动性，提升导管困难，增加事故的可能性。
导管埋入砼的深度一般应控制在2～4m内。
灌注标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差。
在灌注水下砼前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。
④墩身施工
墩身钢筋采取加工成钢筋笼，吊机配合直接吊安。
然后搭设支架，将半园墩模拼装成园筒状，分节高4－6m，吊机安装墩模，搭拼工作平台安全围栏，浇注墩身砼。
⑤盖梁施工
盖梁０＃～１＃墩采用抱箍支撑施工法，施工时要求抱箍应有足够的安全系数。
抱箍之上安放横梁、纵梁然后铺设底模，安装加工成半成品的盖梁钢筋。
并注意支承垫石的预埋钢筋设置。
立模、搭设浇注平台、检查、验收，浇注盖梁砼。
其余墩采用在墩身上部适当位置预留孔或预埋件安装支架，安放横梁、纵梁，然后如上所述浇注盖梁砼。
墩身盖梁模板均采用大块钢模，面积大，刚度大，平整度误差小，板缝夹海绵条防止漏浆，板面刷脱模剂，以确保墩身、盖梁质量内实外美。
（2）上部工程
①主桥箱梁施工
A.主桥箱梁０＃块施工
由于主墩墩身３＃、４＃墩处有铁路干扰，落地支架显得很不经济和可行，因而用悬臂托架施工箱梁０＃块。
利用墩身施工时预埋的螺栓，外侧联结悬臂托架，内侧连接附壁钢牛腿；托架及牛腿上安设纵、横工字钢，其上为分配梁，梁上铺５厘米厚木板底模，底模上钉镀锌铁皮。
考虑由于托架弹性、杆件连接缝隙，模板变形等因素，防止灌注梁段时因托架下沉而出现裂缝，除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓减小托架结构变形外，并对托架进行预压。
０＃块外侧模要利用挂篮侧模桁架及整体侧模，不足部分需制作大块钢模及支架，并与挂篮侧模系统相配套；箱内模板及横隔板采用大块钢模、梗肋、腹板端模及人洞采用木模上钉镀锌铁皮；箱内设支架，支架主柱支于特制的钢凳上，顶面与底板顶面齐平，支架上设工字钢横、纵梁，其上铺设顶板底模，腹板设抽拔拉筋，顶板设外拉筋。
箱梁０＃块混凝土采用整体一次浇注，附着震动配合插入震动棒捣固，泵送混凝土。
三向预应力施工见主桥箱梁对称悬浇。
箱梁０＃块施工方案图详见附图。
箱梁０＃块施工工艺图详见附图。
B.主桥箱梁对称悬浇
箱梁悬臂灌注采用斜拉式轻型挂篮。
（该挂篮在我局自行设计制作，经过十几年使用和改进，在使用中达到经济实用，结构合理，使用方便，我局现有挂篮十几套，将提供足够数量供本桥使用）。
a．挂篮组成
该挂篮由承重系统、底模平台、侧模系统、工作平台、走行系统等组成。
每副挂篮有两个头，共８７t重，全桥共用８副挂篮（即８套）。
承重系统主要包括：
主梁（上主梁、下主梁、接长梁）、横梁（后上横梁、前上横梁、斜拉上横梁）、斜拉杆、扁担梁、后吊杆、上限位器和下限位器等。
底模平台由前下横梁、后下横梁、纵梁及底模等组成。
侧模系统主要包括：
外侧模桁架、上下滚筒、外侧模、侧模架纵向连接杆，内外活动槽钢及其横向调整丝杆，外侧模帽梁及前、后拉杆等。
工作平台分前工作平台和后工作平台。
走行系统主要杆件有：
走行压轮、锁定板（压板）导向器及竖向锚杆。
斜拉式轻型挂篮详见挂篮方案及合拢段施工方案图，附图。
b.挂篮安装
（a）主梁系统安装
a-1在０＃块和墩两侧托架上同时安装两套挂篮，以便向两个方向对称施工，维持悬灌的平衡。
首先在０＃块顶面安装下主梁和接长梁各一套，并将二者拼接。
a-2下主梁和接长梁就位，在０＃段两端各1.5米长度内特制短枕密铺（上垫础２cm钢垫板），在中部５米范围的梁下用短枕和垫板填紧，并安装锁定板，每侧不得少于５个，锁定板于竖向预应力筋连接，把下主梁和接长梁锚于箱梁顶面。
a-3安装厚上横梁和下主梁平联。
a-4安装上主梁，用汽车吊进行。
由于上下主梁间螺栓连接困难，可将此工序前移，用螺栓分别将其与下主梁（或接长梁）连接。
要求钉孔全部上满螺栓，不得遗漏或以冲钉代替，而且要求螺栓旋紧程度一致。
a-5安装三角块和斜拉上横梁，支点处斜垫在三角块与斜拉横梁之间，其数量视梁跨及梁段编号而异。
a-6安装前上横梁及上主梁平联。
（b）底模平台系统的组装
在拼装主梁系统的同时，可在桥下水上工作平台组装底模平台，斜拉杆的下端和底模平台连接。
（c）底模平台就位
c-1提升底模平台（利用滑车组把底模平台吊在主梁上，并提升）。
c-2将底模平台后下横梁与０＃块旁的托架连接、底模须与0#块梁底搭接。
c-3安装扁担梁和内斜拉杆（斜拉杆穿过顶板部须加隔离套管），至此，承重系统与底模平台一起形成稳定的承重结构。
（d）安装侧模系统
d-1安装活动槽钢。
将内活动槽钢与前后下横梁上的承托槽钢用销子连接，连接销两端必须安开口销，以免销子脱落。
d-2依次安装各外侧模桁架及侧模，包括桁架各片之间纵向连接角钢等，使左右两侧模板及支架各自形成一大片。
d-3安装外侧模滑梁前拉杆。
d-4在外侧模桁架下与滚筒间穿入圆木，先后将左右外侧模吊起立于底模平台并临时固定。
d-5抽掉圆木，穿入外滑梁，并在两端用拉杆连接。
d-6安装外斜拉杆。
（e）安装前工作平台
前工作平台用倒链与上主梁连接，以便随着施工需要而升降。
至此，挂篮主要部分安装完毕，焊接连接槽钢，使各片桁架形成稳定的整体。
注意：
立模标高应按设计标高另加拱度和挂篮满载后自身挠度。
立模标高应随时进行线型调控，即观测各已浇梁段标高并与理论标高进行比较，若有差距，须调整力学参数，对立模标高进行调控，确保成桥线型与设计尽可能吻合。
以上安装次序是针对灌注１＃对称段而言，在灌注２＃对称段时应将接长梁移走，改为下主梁；两侧下主梁间以限位拉板连结，到灌注３＃对称段时则由上限位器取代限位拉板，同时从灌注２＃对称段开始，安装后工作平台，后吊杆（下锚杆）及下限位器，后吊杆及下限位器拉杆均应施加预应力。
前斜吊杆的安装次序从２＃对称段开始，改为先安外侧，后安内侧２根。
C.梁段灌注混凝土（包括钢筋绑扎）
（a）外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢束定位架，安装预应力束管道。
（b）绑扎腹板钢筋和预应力束管道。
（c）立内模、调整位置并用拉条与外侧模连接。
（d）安装顶板吊架并铺设顶板底模。
（e）绑扎顶板钢筋和安装预应力管道。
（f）与上述步骤同步，安装各种预留孔洞的钢管或预埋件。
（g）经检查合格，灌注梁段混凝土。
g-1悬灌段混凝土浇灌必须按对称、平衡原则进行，为了确保在灌注混凝土时不影响墩身受力，应根据设计要求，两端浇注混凝土的进度之差不得大于5立方米。
循环交错浇注混凝土。
g-2混凝土浇注按先底板，后侧板，再顶板，分层浇注并振捣密实。
g-3为了确保浇注混凝土质量，混凝土配合必须加缓凝剂，并加快浇注速度，以防混凝土初凝而在后期浇注时产生裂纹。
g-4由于采用泵送混凝土，必须在配合比设计时加泵送混凝土外加剂。
g-5悬浇段施工采用泵送混凝土
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