跨地铁套管桩基技术交底.docx
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跨地铁套管桩基技术交底
技术交底
交底单位：
外环线东北部调线工程项目第一合同项目经理部编号：
WHX1BGCBJSJD-
工程名称
外环线东北部调线工程一标段
施工单位
中国铁建大桥工程局集团有限公司
分部分项
工程名称
跨地铁桩基技术交底
交底日期
2016年2月20日
交底内容：
跨地铁钻孔桩技术交底
1、工程概况：
外环东北部调线工程第一标段二工区，外环一号桥下部结构施工为跨越地铁二号线，右幅两个承台、左幅三个承台共计25根桩。
二、施工准备
1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料。
向班组施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程中工程质量和人身安全。
2、施工前必须配备足量的钢护筒、导管、下料料斗等机具。
3、开钻前应完成三通一平。
清除场地内浮土、铲除松软的土层并夯实，根据钻孔的大小挖好相应体积的泥浆池或设泥浆箱。
孔口周围必须排水畅通，孔口周围不得有积水。
做好孔口的维护，临时电力线路、安全设施准备就绪。
挂牌示出钻孔的桩号。
2.1桩基与地铁2号线位置关系
序号
墩号
桩基根数×桩径（d）×桩长（m）
与地铁的净距（m）
1
W1L1
8×1.2×47
顺桥向左侧7.8；右侧8.4
2
W1L加
（2+2）×1.5×65
顺桥向左侧小里程5.9，大里程5.9；右侧小里程5.3，大里程6.4
3
W1L2
8×1.2×48
顺桥向左侧7.8；右侧7.4
4
W1R加
1×1.5×68
小里程4.2，大里程7.1
5
W1R2
4×0.8×54
7.6
2.2技术依据
1、在地铁工程（外边线）两侧的邻近3米范围内不能进行任何工程；
2、地铁结构设施绝对沉降量及水平位移量≤20毫米（包括各种加载和卸载的最终位移量）；
3、隧道变形曲线的曲率半径R≥15000米；
4、相对变曲≤1/2500；
5、由于建筑物垂直荷载（包括基础地下室）及降水、注浆等施工因素而引起的地铁隧道外壁附加荷载≤20kpa；
6、由于打桩振动、爆炸产生的震动对隧道引起的峰值速度≤2.5cm/秒。
三、施工方案
3.1桩基施工方案
钻孔灌注桩施工工艺流程图
3.1.1施工准备
1、场地准备
先平整场地，修筑施工便道，采用围挡将施工区围起来,清除杂物，接通水电。
在灌注桩紧临护筒两侧安放350mm厚路基板；履带吊行走作业区设置在远离隧道与桩基的一侧，行走路线满铺20mm厚钢板。
2、管线刨验
刨验前与地铁集团人员取得联系，测量人员将图纸上的地铁盾构结构位置在现场放样，地铁埋深7m，采用挖掘机下挖5m后进行人工下挖。
挖至地铁盾构结构时，现场做好标记。
地铁结构物刨验完成后将已施放好的桩位用十字线引到刨验区以外，并进行保护；
刨验区域：
具体刨验区域以承台边线为准，沿承台边线三面进行刨验。
刨验宽度1米，刨验深度1.8-2.5米为宜；
对管线图中已标注的既有管线，如设计单位在设计过程或切改单位在切改过程中，无法明确具体位置，进行人工刨验，明确管线位置及埋置深度，现场技术人员精确绘制地下管线位置及走向。
刨验过程中如发现管线图中未标明的管线，必须立即暂停施工，通知现场主管工程师，待主管工程师到场确认，并通知管线所属单位，得到允许后方可进行下步工序。
管线如需切改，现场技术人员应精确绘制好地下管线位置及走向，报相关部门进行切改工作，确保管线安全及不影响桩基施工。
3、导管水密性试验
导管在使用前进行水密承压和接头抗拉等试验。
水密试验时的水压应不小孔内水深1.3倍压力。
也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。
最大内压力p的计算以下公式为准：
p=γcHc-γwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
γc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
Hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
根据上公式计算得p=24×59.5-11×56=812kPa。
导管接头连接处应有胶皮垫圈，连接时要打紧。
准备好灌注时用的漏斗、钢筋网篦子及球胆等，篦子应满足防止混凝土中大块石子及杂物堵塞导管。
3.1.2钢护筒选择
为确保下部桩体直径，在钢套管选着时易比桩径大一规格。
本设计钢护筒长度22、24米，即从设计桩顶以下22米设置钢套管，那么实际施工所用钢套管长度还需考虑到设计桩顶到地面这一段的钢套管长度再加上送管标准节的长度。
根据本工程的实际情况如下表：
桩号
桩径（m）
桩长（m）
根数
钢护筒内径（mm）
钢护筒壁厚（mm）
钢护筒设计长度（m）
钢护筒总重量（t）
实际钢护筒长度（m）
增加虚桩钢护筒总长
增加虚桩钢护筒总重
W1L1
1.2
47
7
1300
16
25
105.87
28
24
12.704
W1L加
1.5
65
4
1600
20
25
81.45
28.5
14
11.403
W1L2
1.2
48
8
1300
16
25
105.87
27.9
23.2
12.280
W1R加
1.5
68
1
1600
20
25
20.36
25
0
0.000
W1R2
0.8
54
4
900
12
25
27.51
27.4
9.6
3.088
3.1.3泥浆的制备
泥浆池制备
本工程部分位于已有道路线路地段，施工时必须保证路面的清洁,同时便于泥浆外运。
泥浆池采用钢制泥浆箱，必须依据项目部指定的合理地点设置，并在开钻前制作完毕就位。
泥浆制作
泥浆质量是保证钻孔质量和安全的重要标准，根据地层情况及时调整泥浆性能，旋挖泥浆性能指标如下：
相对密度1.03～1.10、黏度17～20（Pa.s）、含砂率≤2%、胶体率≥95%、失水率≤20mL/30min、泥皮厚≤mm/30min、静切力1～2.5Pa、酸碱度8～11。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率等各项指标，并填写泥浆试验记录表。
膨润土泥浆具有比重低、粘度好、含砂量少、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。
膨润土作为泥浆原料的一般用量为水的8%，对于黏土地层，可降低到3-5%，较差的膨润土用量为水的12%左右。
在砂土、砂砾或卵石中钻进，事先必须备足膨润土或黏土，若只用黏土造浆，其数量可按下列公式和原则计算：
每立方泥浆所需黏土质量q（t）=Vp1=（P2-P3）P1/（P1-P3）
其中：
V-每立方米泥浆所需黏土体积（m3）；
P1-黏土的密度（t/m3）;
P2-要求的泥浆密度（t/m3），P2=VP1+（1-V）P3；
P3-水的密度，P3=1（t/m3）
3.1.4全回转套管机施工钢护筒
1、钻机就位
路基板铺设完成后，采用80吨履带吊将全回转套管机吊装就位，使全回转套管机中心位置与灌注桩中心位置重合，调整水平度后吊装钢套管至全回转套管机内，启动液压系统抱紧钢套管，并调整钢套管垂直度，使垂直度小于1/300。
2、旋转沉入钢护筒
启动全回转套管机液压系统，360度旋转沉入钢套管，边旋转边缓慢下压钢套管，根据地层实际情况可开启自由下降功能，在自动状况下钻进；钻进过程中需密切注意钻进压力，当压力明显增大时，需进行钢套管内取土减压。
3、钢护筒内取土
当钻进压力明显增大时，钢套管内需及时取土，取土采用特种旋挖钻机取土，在高度允许的条件下可以边旋转缓慢下压套管变取土，直到该节钢套管打完。
取土时严格控制取土面高度，严禁取土面穿过钢套管底部，进入透水较高土层时确保套管内土面高于钢套管底部不少于2m，但也不能超过10m钢套管内土塞，对透水严重的加入泥浆稳压。
4、加接钢护筒
第一节钢套管旋转沉入完成后需加接钢套管，加接前先在下节钢套管四周十字方向焊接4根定位筋，吊装钢套管至下节管上方，根据定位筋缓慢下入下节管口，采用90度双向线锤或经纬仪观察钢套管垂直度，确保钢套管垂直度1/300，确定垂直度后四周先点焊固定，电焊固定后重新复核钢套管垂直度，满足要求后采用两台电焊机对称焊接，焊缝需满足要求。
焊接时要求开坡口，均采用半自动切割机切割坡口，严禁手工切割坡口。
坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。
如偏差过大，则要求进行修补。
坡口的加工方法可以采用磁力切割机沿管壁切割、采用半自动切割机在钢板上切割、采用坡口机切割钢板坡口。
采用半自动手把焊进行坡口焊接。
开坡口焊接示意图
5、继续旋转沉入钢护筒
钢护筒加接完成后继续旋转沉入钢套管，依次反复旋转沉入钢套管-取土-加接钢套管使钢套管至设计深度，钢护筒达到设计深度后即可停止全回转钻机的作业，继续使用旋挖钻机取土直到设计钢护筒底标高，期间边取土边向钢护筒内加入稳定液护壁，使液面高度达到孔口以下2m左右，钻进时需控制钢护筒底部及上口时的提下速度，严防钻头提升时挂套管底出现卡钻事故。
6、全回转钻机移位
钢护筒到达设计位置后，采用履带吊将全回转钻机移位至下一孔位，将钢护筒切割至地面位置，做为特种旋挖钻机施工的钢护筒。
3.1.5钻孔
特种旋挖钻机钻孔
采用特种旋挖钻钻进成孔，泥浆性能指标：
相对密度1.02～1.10，粘度18～22s，砂率≤4%，泥皮厚度＜2mm，PH值＞7。
也可根据现场地质条件，经试验确定泥浆指标。
钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部2m，以保证孔壁的稳定。
旋挖钻机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈，须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板（或增设导流槽）进行改进，以减少钻孔缩颈现象的发生。
钻孔作业时先慢后快，开始每次进尺宜为400~500mm，确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大尺度，每次控制在700~900mm。
钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。
钻斗升降速度宜控制在0.75~0.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速度应更加缓慢。
泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿护筒壁冲刷孔壁使其底部孔壁松散坍塌；钢筋骨架和检探孔器应使用吊机垂直、平稳放入孔内，避免破坏孔壁，造成废桩事故。
在旋挖钻钻进过程中应该注意以下几点：
（1）钻头下降时不宜过快，特别是在到底前1-2米时，必须切换到自由降落，不允许卷扬下降，防止速度过快造成主卷扬钢丝绳紊乱。
（2）切削旋转（正转）达到预定进尺后，钻斗必须反转若干圈，一是关闭斗门，二是分离各节钻杆，防止卡钻杆。
三是减少提升阻力。
（3）声音
钻机在钻进时，动力头会发出不同的声音，一般空转时声音比较尖细，发“飘”，阻力大时比较沉闷，正常情况下声音稍低沉但均匀。
（4）观察各项指标
一是深度仪，是否正常显示进尺，是否有突变的情况。
二是钻杆是否摆动，正常情况不应发生摆动。
三是要注意观察机器各部件、仪表，特别是液压部分，是否有漏油等非正常情况发生。
四是要注意观察垂直度是否在仪表中心位置。
五是观察井口及周围是否有塌孔迹象。
在正常钻进但进尺明显缓慢或无进尺时，很有可能是井底发生坍塌应停止继续钻进，待采取措施（如加大泥浆比重），观察一定时间后，小进尺钻进。
（5）清理孔底
孔深达到规定值后，停机等待30分钟左右，然后，缓慢下钻头，不加压，将底部沉渣捞出，注意在提升时速度一定要慢，否则，沉渣可能又重新被冲涮回井内。
（6）钻进过程中，做好钻孔记录，记录中须准确记录成孔桩底标高。
3.1.6成孔
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，经检符合要求后，向驻地监理进行报检，待监理检验合格后进行清孔。
孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔形采用测孔仪进行检测。
未经确认不得进行下道工序施工。
钻孔桩各项质量检查要求如下表：
钻孔灌注桩成孔质量标准
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
孔径
不小于设计偏差
每根桩
1
测孔仪检测
2
孔深
+500,0
1
测绳检查
3
桩位
群桩
100
1
钢尺检查
排架桩
50
1
4
直桩垂直度
1/100桩长
1
测孔仪检测
5
沉淀厚度
摩擦桩
≤100
1
测绳检查
3.1.7清孔
钻孔达到设计深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
旋挖钻机清孔采用泥浆置换法。
清空具体步骤如下：
钻孔达到要求深度后，停止进尺，稍微提起钻头离孔底10cm~20cm空钻，并保证泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03-1.1的较纯泥浆压入，把钻孔桩内悬浮钻渣换出，但必须保持水头差，防止坍孔。
清孔须达到符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03-1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s且孔底沉淀层厚度不大于设计规定的量值时即可停止清孔。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出规定，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
3.1.8钢筋笼制作、声测管安装和钢筋笼吊装
1、钢筋笼制作
（1）钢筋加工质量
钢筋加工的质量标准
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
受力钢筋成型长度
+5，-10
每件（每一类型抽查10%且不少于5件）
1
钢尺检查
2
弯起钢筋
弯起点位置
±20
弯起高度
0，-10
3
钢筋总长
+5，-10
4
箍筋尺寸
0，-5
2
（2）钢筋连接
本桥桩基础钢筋笼主筋采用机械连接接头，其他采用焊接或绑扎。
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）规定受力钢筋的连接接头应设置在内力较少处，并应错开布置。
对焊接接头和机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，两接头的距离应不小于35d。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，应符合表2.2.7.2规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋机械连接接头
50
不限制
钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用耳朵型钢筋保护层，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
混凝土浇筑前，应对保护层钢筋的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求8cm。
在钢筋的绑扎过程中，钢筋绑扎不允许出现十字扣，必须满绑，相邻绑扣应异向。
制作好的钢筋笼骨架必须放在平整、干燥的场地上。
在绑扎成型的每节钢筋笼骨架上都要挂上标志牌，写明桩号、节号、长度及制作日期。
钢筋笼上、下两节的主筋连接采用单面焊连接。
上下两节主筋进行编号，便于在吊装过程中进行对接。
机械接头的性能应符合行业标准《钢筋机械连接技术规范》（JGJ107-2010）的规定，并应符合下列规定：
①、钢筋机械连接接头的等级应选用Ⅰ级或Ⅱ级。
②、钢筋机械连接接头的材料、制作、安装施工及质量检验和验收，应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规范》（JGJ107-2010）的规定。
③、钢筋机械连接的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主筋混凝土保护厚度的规定，且不得小于20mm；连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不宜小于25mm。
④、对受力钢筋机械连接接头的位置要求，受拉区同截面不超过50%。
⑤、连接丝头在运输和储存过程中应采取保护措施，防止雨林、沾污和损伤。
直螺纹接头加工操作工人应经专业技术人员培训合格后才能上岗，人员应相对稳定，现场加工应符合下列规定：
①、钢筋端部应切平或镦平后加工螺纹；
②、镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；
③、钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差应为0～2.0p（p为螺距）；
④、钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。
抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。
焊接接头的性能应符合行业标准《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的规定，并应符合下列规定：
①、 钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等。
钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直和切除。
②、焊接地线与钢筋应紧密接触。
③、焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊坑应填满。
④、搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致。
双面焊缝长度不得小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
⑤、焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，宽度应等于或大于0.8d，并不得小于8mm。
⑥、接头，应逐个进行外观检查，焊缝表面应平顺，无裂纹、夹渣和较大焊瘤等缺陷。
2、声测管安装
声测管进场前要对其质量进行检查，保证强度、韧性及刚度，接头连接符合要求。
声测管埋设前要检测是否畅通，管壁是否完好。
声测管在钢筋加工场预先安装在已经成型的钢筋笼上，其下口封闭，上端加盖。
声测管采用绑扎方式固定在钢筋笼内侧，不得焊接固定。
声测管的接头和钢管底部必须严格密封。
管内无异物、不漏浆、接头光滑过渡，各声测管高度要基本一致。
桩基砼灌注前，声测管内灌满清水。
声测管埋设到桩底，为便于检测，声测管高出检测工作面30cm以上。
3、钢筋笼吊装
验孔合格，钢筋笼检验合格后，方可吊装钢筋笼。
吊装时要保证钢筋笼骨架在起吊时不变形，钢筋笼在吊装前需用探孔器探测孔的垂直度、桩径。
采用重锤法测沉渣厚度，确认合格后，方可进行钢筋笼的吊装。
钢筋笼吊装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，宜用两吊点，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。
解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取出。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用圆钢管或型钢（工字钢或槽钢）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
两节钢筋笼连接完毕后，报现场主管工程师检验，检验合格后，下放钢筋笼，进行下一节钢筋笼连接。
将整个钢筋笼骨架徐徐下降，使钢筋笼骨架降至设计标高为止。
采取适当措施将钢筋笼固定，切记钢筋笼固定后护筒不允许承重，防止护筒下沉影响桩基标高。
3.1.9安装导管
导管采用φ300钢管，中间节长为2.5m、3m三种，底节长为4m，并配1～2节0.5～1.5m的短管。
导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.3倍。
导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。
符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
3.1.10二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆比重应在1.02～1.10之间，复测沉碴厚度符合设计要求，清孔完成报现场监理检验合格后，立即灌注混凝土。
3.1.11水下砼灌注
桩基所用C35水下防腐混凝土，严格按照规范标准。
首批封底砼数量计算
首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时混凝土应有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
V=πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1；
h1=γwHw/γc；
H1表示砼桩底到导管底口的距离为40cm，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需要的高度,γc为砼拌和物的重度（24kN/m3）,γw为井孔内水或泥浆的重度（11kN/m3），d为导管内径（0.3m）。
混凝土封底前，应再次进行孔深检测，如果孔底沉淀层厚度不符合要求，则应继续清孔。
首批封底砼注意事项
首批砼灌注时，一定要保证首批混凝土量（现场用储料斗灌注首批混凝土,储料斗容量为3.5m3），标准以使封底混凝土埋深导管不小于1m为宜。
水下砼灌注
在灌注过程中导管埋深控制在2～6m。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行施工，严禁中途停工，详细记录砼灌注起讫时间，确保在砼初凝时段内完成，在灌注过程中，及时测量孔内砼面的高度，指挥导管的提升和拆除。
为了防止塌孔，应随时观测孔内泥浆液面高低变化，保持泥浆水头在一定位置，满足孔壁侧压力要求。
当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低砼的灌注速度，防止钢筋笼上浮。
为了确保桩顶砼的质量，根据孔内泥浆及沉渣情况，在桩顶设计标高以上加灌0.5-1.0米的砼，混凝土灌注到接近设计标高时，现场技术人员应亲自动手量测混凝土面高度。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度等检测，当桩孔直径小于1.5米时坍落度宜为200±20mm；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应进行记录，并及时汇报。
水下混凝土灌注流程如下图所示：
水下混凝土灌注流程
灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
本桥测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用测绳（新品使用前验收，定期检测，更换）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
试块制作
在灌注混凝土时，每个桩制作15cm×15cm×15cm混凝土试块3组，每增加100m³增加一组。
试块采用人工制作，人工插捣的方法。
混凝土试块制作完成后24小时拆模送标养室及现场。
标养室温度控制在20±2℃，湿度95％以上。
对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
3.1.12桩基质量检验
桩身砼强度满足要求后，当桩长大于40米，必须采用超声波检验法进行桩基完整性检测，检测比例50%，桩长小于40m时，可采用低应变反射法进行桩基质量完整性检验
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