产品实现过程检查表.docx

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产品实现过程检查表

产品实现过程检查表

过程和要素

要求/说明

考虑要点

产品设计和开发

1.设计和开发的策划

报价阶段就应制定新产品策划纲要。

接受委托后应将其具体化为产品开发计划。

产品开发计划必须明确所有要求的任务、需达到的目标值及进度安排。

产品要求通常应高于顾客要求，必须对其进行仔细分析并转化为详细的技术要求

1.1顾客对产品的要求

对需开发的产品必须了解顾客对其的所有要求，并将其转化到开发的全过程中去落实

⏹图样、标准、规范、产品建议书；

⏹物流运输方案

⏹技术供货条件、检验规范

⏹质量协议、目标协议

⏹重要的产品特性/过程特性

⏹订货文件（包括供货清单和发货期）

⏹法律/法规/规章

⏹用后处置计划、环保要求；

1.2产品开发计划和目标值

应明确规定直至批量投产前的所有活动。

应从要求条款中得出目标值，并在相应的阶段实现这些目标值。

⏹顾客要求

⏹成本

⏹进度安排：

策划认可、采购认可、更改停止、样件、试生产、批量生产的起始时间

⏹资源调查

⏹目标值的确定与监控

⏹定期向企业领导汇报

⏹同步工程小组

1.3策划并落实开发所需资源

所需的资源在报价阶段已考虑，接受委托后，应将有关数据精确化，当要求有更改时，如必要则需重新进行资源调查，并配齐所需资源

⏹顾客要求

⏹人员素质

⏹全过程时间、缺勤时间

⏹房屋、场地（用于试制及开发的样件制造）

⏹模具/设备

⏹检验/试验/实验装置

⏹CAD、CAM、CAE

1.4调查了解对产品的要求

通过跨部门协助/行业水平比较来了解新产品的要求，可运用QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。

应考虑以往的经营和未来的期望。

对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应。

产品必须有竞争力。

⏹顾客要求

⏹企业目标

⏹同步工程

⏹可靠地设计/受控的过程

⏹定期的顾客/供方洽谈

⏹重要特性、法规要求

⏹功能尺寸

⏹安装尺寸

⏹材料

1.5开发可行性研究

对已知的要求应通过跨部门的协作来检查其开发可行性

⏹设计

⏹质量

⏹生产设备、资源

⏹特殊特性（顾客的特殊要求）

⏹企业目标

⏹标准、法规、规章

⏹环境承受能力

⏹进度安排

⏹目标成本

1.6资源条件

在项目开始前应调查是否具备所需的人员素质、技术及其他必备的资源要求，并在项目计划中说明

⏹项目领导、项目策划小组/职责

⏹具有相应素质的人员

⏹通信方式（数据远程传输）

⏹策划期间的顾客信息（定期碰头、会议）

⏹模具/设备

⏹检验/试验/实验装置

⏹CAD、CAM、CAE

2产品开发的实施

产品开发的实施阶段，应落实产品策划时所确定的各项任务，还应识别和考虑可能的更改。

项目负责人/项目领导承担的一项重要任务，是尽早地把各项工作接口与各项任务联系起来。

出现问题时应尽快向管理者汇报，必要时应告知顾客

在实施过程中，每个适当阶段都应进行设计评审，以识别问题。

如不能实现预定目标，则应采取纠正措施，并监控其有效性。

⏹

2.1开展设计的失效模式和影响分析（DFMEA）

通过跨部门的协助及顾客和供方的合作，应清楚地了解产品风险并采取适当措施不断降低产品风险。

对于复杂零部件或整套功能系统，采用SFMEA（系统失效模式和影响分析）很有意义

⏹顾客要求/产品建议书

⏹功能、安全性、可靠性、易维修性和重要特性

⏹环保要求

⏹各有关部门的参与

⏹试验结果

⏹通过过程失效模式及影响分析（PFMEA）确定的针对产品的特定措施

2.2在项目过程中，DFMEA的补充和更新

对产品和过程的更改应由项目负责人进行评定。

必要时应进行新的FMEA。

在措施实施后也应对DFMEA补充更新并通过设计评审，使其符合现状。

⏹顾客要求

⏹重要参数、重要特性、法规要求

⏹功能装配尺寸

⏹材料

⏹环保要求

⏹运输（企业内、外部）

⏹通过PFMEA确定的针对产品的特定措施

2.3质量计划

质量计划应包括该产品从样件到批量生产阶段的总成、组件、部件、零件、材料及生产过程。

质量计划应是一个动态文件。

新产品必制定质量计划，并在产品更改时对其补充更新，使在产品更改时对其补充更新，使其符合现状。

在新产品开发时应在下列阶段制定质量计划。

1）样件阶段：

质量计划应描述这阶段所需的尺寸、材料及功能检验

2）批量生产前阶段/与过程开发的接口：

描述批量生产前所需的尺寸、材料及功能检验文件

质量计划还应详细说明：

⏹确定并标识出重要特性

⏹制定检验和试验流程

⏹配置设备和装置

⏹适时先配备测量技术

⏹在产品发行的适当阶段进行的检验

⏹验收标准

2.4各阶段的认可/合格证明

对每个零件、总裁和配套件都应进行认可/合格验证

⏹产品试验（如：

整机试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验等）

⏹样件状态

⏹小批量试生产样件

⏹试制时的制造设备和检验装置检验器具

2.5具备所要求的产品开发能力

应从报价核算和预规划方案中得出所要求的产品开发能力。

必须具备这种产品开发能力或在相应的进度计划中明确规划并能按时落实。

在项目实施中应准备好所需的各种资源。

⏹顾客要求

⏹人员素质

⏹全过程时间

⏹缺勤时间

⏹房屋、场地

⏹试验装置

⏹样件试制

⏹模具/设备

⏹检验/试验/实验装置

过程的设计和开发

3过程开发的策划

在报价时就应根据顾客要求进行产品生产的基础策划。

接受委托后应将其具体化，并制定出过程开发计划。

必须考虑现有技术能力和人员能力和扩大生产能力规模的计划

过程的设计和开发

3过程开发的策划

在喜欢各项任务、目标及进度时，要通过跨部门协作把各接口有关部门联接起来，并明确规定各项任务及职责

由于顾客或法规要求的更改，生产过程的策划赫尔实施可以进行相应更改，单这一更改可能导致对策划过程重新考虑

3.1明确对产品的要求

必须清楚地了解和明确对所生产产品的所有要求，并将其装好到过程策划中去

⏹顾客要求

⏹法律、标准、规章

⏹物流方案

⏹技术供货条件

⏹质量协议/目标协议

⏹重要特性

⏹材料

⏹用后处置、环保

3.2过程开发计划和目标值

过程开发计划于产品开发计划密切相关。

在过程开发计划中应明确规定直至批量投产前的所有活动。

应从要求条款中得出相应的目标值，并在各有关过程中达到这一目标值

⏹顾客要求

⏹成本

⏹进度安排：

策划认可/采购认可

⏹样件/试生产/批量生产

⏹资源调查

⏹提供生产/检验设备

⏹更改的保证方案

⏹物流/供货方案

⏹目标值的确定和监控

⏹定期向企业领导汇报

3.3策划、落实批量生产的资源

在报价时就考虑到所需的资源，接受委托后，则应将其精确化。

当要求有更改时，如需要应重新调查资源要求并策划和配置必要的资源

⏹顾客要求

⏹原材料的提供性

⏹人员素质

⏹缺勤时间/停机时间

⏹全过程时间/单台设备产量

⏹房屋、场地

⏹设备、模具/生产/检验设备、辅助工具、实验设备

⏹运输器具、工位器具、仓库

⏹CAM、CAQ（计算机辅助质量管理）

3.4了解并考虑对生产过程的要求

通过跨部门协作来了解对生产过程的要求，可使用QFD、DOE等方法。

应考虑以往的经验和未来的期望

⏹顾客要求

⏹法规要求

⏹能力验证

⏹设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性

⏹生产工位布置/检验工位布置

⏹搬运、包装、贮存、标识

3.5项目所需的人员和技术条件

对人员素质与其他必备资源要求应在项目开始前进行调研并纳入项目计划中去

⏹项目领导、项目策划小组/职责

⏹人员素质

⏹设备、模具、生产装备/检验器具、辅具、实验设备

⏹通讯方式（如数据远程传输）

⏹在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头、会议）

⏹CAM、CAQ

3.6开展PFMEA

通过跨部门的协作以及顾客和供方合作，必须清楚地了解过程风险。

对于复杂的零部件或整套功能系统的制造来说，运用SFMEA很有意义

⏹所有生产工序（包括供方的）

⏹顾客要求、功能

⏹重要参数/重要特性

⏹可追溯性

⏹环保

⏹运输（企业内部/外部）

⏹各有关部门的参与

⏹DFMEA得出的生产过程的特定措施

4过程开发的实施

在过程开发的实施阶段，必须落实过程策划所确定的各项任务。

还应识别和考虑到可能的更改。

对项目管理/项目跟踪来说，项目负责人必须尽早把各工作接口与各项任务联系起来。

出现问题时，应尽快向管理者汇报，必要时也应告知顾客。

在实施过程中，在适当的阶段应进行评审。

若未能达到预定目标，则应采取纠正措施并监控其有效性

⏹

4.1在项目过程中PFMEA的补充与更新

对产品和过程的更改应由项目负责人现行评定，必要时需进行新的分析。

在措施落实后也要对PFMEA补充更新，使其符合现状。

⏹顾客要求

⏹各生产工序（包括供方的）

⏹重要参数/重要特征、法规要求

⏹安装尺寸

⏹材料

⏹可追溯性

⏹环保

⏹运输（企业内部/外部）

⏹由DFMEA得出的生产过程特定措施

4.2质量计划

质量计划应包括总成、组件、部件、零件和材料及其生产过程。

质量计划时一个动态文件。

应对新的过程/产品制定质量计划，并随过程/产品的更改补充更新，使其符合现状

应分两个阶段制定质量计划

1）批量生产前阶段：

描述批量生产前阶段所需的尺寸、材料及功能检验的文件

2）批量生产阶段：

描述批量生产时所需注意的产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统的汇总文件

质量计划应包括：

⏹确定并标识出重要特性

⏹制定检验流程计划

⏹配置设备和装置

⏹适时配备测量技术

⏹在产品实现的适当阶段进行的检验

⏹验收标准

4.3各阶段的认可/合格证明

对每个零部件、组成、配套件、生产设备和检测器具均需进行认可/验证

⏹产品试验、如整机试验、功能试验、寿命试验和环境模拟试验等

⏹批量前样件，零批量样件

⏹首批样品

⏹重要产品特性/过程特性的能力证明

⏹物流运输方案（通过试发货了解包装的适宜性）

⏹模具、机器、设备、检测设备

4.4批量生产条件下试生产的认可

为了及时对所有的生产要求和影响进行评估并在必要时加以纠正，需要进行试生产，以使批量生产中能避免瓶颈和质量损失

⏹顾客要求

⏹确定最小生产数量

⏹过程能力调研

⏹生产设备批量生产时的成熟性（测量记录）

⏹首批样品试验

⏹搬运、包装、标识、贮存

⏹人员素质

⏹作业指导性、检验指导书

⏹生产工位布置/检验工位布置

4.5生产文件和检验文件

生产文件和检验文件应期权，足以知道生产。

过程参数/检验特性原则上均应注明公差。

在生产工位和检验工位应易获得相关文件。

过程中如有偏差应将所采取的措施记录并存档。

⏹过程参数（例如：

压力、湿度、时间和速度等）

⏹机器/模具/辅具的数据

⏹检验规范（重要特性、检测设备、方法、频次）

⏹过程控制图的控制限

⏹机器能力验证、过程能力验证

⏹操作说明

⏹作业指导书

⏹检验指导书

⏹缺陷发生状况的即时信息

4.6批量生产能力

必须具备所要求的批量生产能力。

从报价合算及现时的过程开发设计中可得知所必须的能力

⏹顾客要求

⏹原材料的可提供性

⏹人员素质

⏹缺勤时间/停机时间

⏹全过程时间/单台设备产量

⏹房屋、场地

⏹设施、模具、生产/检验设备、辅具、实验装置

⏹运输器具、工位器具、仓库

4.7批量生产

批量生产过程受控的必要条件是持续地将产品实现过程中要求的所有措施加以落实

在考虑顾客要求的前提下，企业应在生产线上，根据产品功耗及使用中的信息对生产过程进行不断的评定与改进。

实物质量是由“人、机、料、法、环、测、管”及精益生产方式、低仓贮量和人员素质高低而决定的。

每个员工应通过独立识别产品和过程的缺陷来履行其职责，改进措施应有本人负责落实或提出建议。

运用适当的方法不断地对过程和过程流程进行评价、分析缺陷、采取纠正措施，使其保持并改善过程能力。

为了保持并提高顾客满意程度，企业应在交付后继续观察其产品，积极与顾客合作，尽早发现故障和缺陷，这是长期恪守信用与顾客合作的基础。

⏹

5供方/原材料

向顾客供货时间及流转周期的缩短，直接影响到采购周期。

这就要求有一套可靠的配套体系，以为内如遇到缺陷和供货问题通常难以另找其他合格货源或用其他材料来替代。

当中间库存量小或物库存时，数量和物流问题将会直接导致生产线停产

受审企业有责任和一位与其供方一同包装其所供产品/材料的生产过程受控，并保证所有与顾客有关的重要特性的过程能力符合要求。

为此，企业应进行内部过程审核和产品审核。

所制定的质量保证和持续改进措施的有效性应加以验证。

⏹

5.1只允许合格供方供货

在确定合格供方前，应有质量管理体系审核结果（认证/审核）。

在批量生产时，应保证只从经认可的合格供方采购。

应同时重视事物质量的评价结果

⏹供方会谈/定期服务

⏹质量能力审核，如审核结果/认证证书

⏹实物质量评定（质量/成本/服务）

5.2确保所供产品质量符合要求

供货的质量要求应在供货协议中明确提出

⏹检验的可能性（实验室和检测设备

⏹内部/外部检验

⏹顾客提供的检具/测量辅具

⏹图样/订货要求/规范

⏹检验方法、流程和频次的商定

⏹主要缺陷的分析

⏹能力验证

5.3供货实物质量的评价

应定期对供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在供方清单中并加以评定，若与要求有偏差时应采取措施，拟订改进计划，壁挂对计划中的实施情况进行验证。

⏹质量会谈纪要

⏹改进计划的商定与跟踪

⏹改进后零件的检验和测量记录

⏹对主要缺陷/有问题的供方的分析评定

5.4对供方改进目标的控制

应与供方就产品和过程的持续改进商定质量目标，并付诸实施

⏹工作小组（跨部门组成）

⏹确定质量、价格及服务的可测量的目标如：

提高过程受控状态同时减低检验成本

减少废品（内部/外部）

减少在制品量

提高顾客满意程度

5.5供货产品的批量认可

新的/更改的产品/过程在批量投产前，应对供方的所有产品进行认可，若有问题则应采取改进措施

⏹装机样件的认可、试验认可

⏹符合要求的首批样品检验报告

⏹对重要特性的能力验证

⏹安全数据表和安全准则

⏹可靠性分析评定

⏹重复鉴定试验（对实施改进措施的样品进行）

5.6对顾客提供的产品的管理

对顾客提供的产品的管理要求，必须来自双发商定的质量协议并坚决贯彻

由顾客提供的产品可能是：

⏹服务

⏹模具/工作、检验设备

⏹包装物

⏹产品

⏹控制、验证、贮存、运输、确保质量与性能

⏹当出现缺陷或丢失时的信息交流

⏹质量文件（质量现状、质量历史）

5.7原材料库存量的控制

在过程策时已考虑了所要求的的原材料库存量。

库存状况应适合与生产要求。

当要求更改时，可重新进行需求分析。

⏹顾客要求

⏹看板/准时化生产（JIT）

⏹贮存成本

⏹原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

⏹先进先出（FIFO）

5.8原材料/余料的贮存

对原材料的内部剩余料的入库和贮存应进行适当的控制

⏹包装、标识（可追溯性/检验状态/加工状态/使用状态）

⏹仓库管理系统

⏹先进先出

⏹秩序与清洁

⏹气候条件

⏹防损伤/防污染

⏹防混批、防混料

⏹隔离库（设置并使用）

5.9岗位培训

应对有关员工进行相应的岗位培训，包括下列人员：

⏹供方评价、选择、提高

⏹产品检验、测量和测验

⏹贮存/运输

⏹物流

必备知识包括：

⏹产品/规范/顾客的特殊要求

⏹标准/法规

⏹包装

⏹加工

⏹评价方法（例如：

审核、统计）

⏹质量技术（如因果图、8D方法）

⏹外语

注：

8D系指实施救助措施的8个步骤和要求

6生产

没道工序都必须使其技术和人员素质达到所策划的要求，并加以监控，还应从经济型角度进行持续改进。

生产要素的重点是：

员工素质、过程设备/检测器具的适用于改进、与所生产零件的特性相适应的运输和贮存。

所有活动的依据是顾客对每种产品及其生产过程的要求。

应尽早是被顾客的要求并将其转化到生产过程中去。

顾客的零缺陷要求应贯穿所有加工工序的主线。

企业管理者应为此创造必备的先决条件。

企业北部过程中的顾客、供方关系具有特殊的意义。

每道工序的员工均应承担起高度的自我责任，通过质量循环不断改进。

在产品生产中的所有更改均应通知顾客，由顾客决定还需采取什么错事或重新进行认可。

6.1人员素质

选择具备相应素质的岗位人员，注意保持其素质，进而培养为“多面手”，是管理者的任务。

应对岗位员工的能力进行相应的验证。

应让员工了解顾客的要求和质量目标，使其认识到自己所承担的质量责任，及工作的相关性和重要性。

生产过程中岗位的顶替人员也必须具备与上述相同的素质。

6.1.1员工监控产品质量/过程质量的权责的落实

应明确员工监控产品质量/过程质量的职责和权限

⏹参与改进项目

⏹自检

⏹过程认可/点检（设备点检，首、末件检验）

⏹过程控制（理解控制图）

⏹停产的权力

6.1.2员工负责生产设备/生产环境权责的落实

应明确员工负责生产设备/生产环境的职责和权限

⏹整齐和清洁

⏹运行/保修与保养

⏹零件准备/贮存

⏹使用/检测设备检定和校准

6.1.3确保员工胜任岗位及其素质保持

员工适合于完成所交付的任务并保持其素质

⏹过程上岗指导/培训/资格证明

⏹产品及其可能发生的缺陷的知识

⏹对安全生产/环境意识的指导

⏹关于处理“具有特殊要求的零件”的指导

⏹资格证明（如：

焊工证、视力测定、机动车驾驶证）

6.1.4顶岗人员的配置

在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。

对顶岗人员应确保其素质符合岗位要求

⏹生产班次计划（按任务单）

⏹素质证明

⏹工作分析/时间核算

6.1.5提高员工积极性方法的采用

应通过针对性的信息（宣传），来促进员工参与意识的提高，从而增强质量意识

⏹质量信息（目标值/实际值）

⏹改进建议

⏹志顾行动（培训、QC小组）

⏹高出勤率

⏹对质量改进的贡献

⏹自我评定

6.2.1生产设备/工装满足产品质量要求

应能保证所用的生产设备/工装均能保证满足产品特定的质量要求

⏹对重要特性/过程参数进行设备能力调查/过程能力调查

⏹重要参数的强迫控制/调整

⏹在偏离设定值时报警（如：

声光报警、自动断闸）

⏹上/下料装置

⏹模具设备及其的保养维修状态（包括有计划的维修）

6.2.2在用检测设备监控质量的有效性

批量生产中所用的检测、试验设备应能有效地监控质量要求

⏹可靠性试验、功能试验，耐腐蚀试验

⏹测量准确度/检具能力调查

⏹数据采集/分析

⏹检具校准（检定或标定）的证明

6.2.3生产工位和检验工作

生产工位/检验工位应符合要求，其工作环境条件（包括返工/返修工位）应适于产品及其工作内容，以免污染、损伤、混批、混料或发生差错

⏹人机工程学

⏹照明（特别市对外观件的检查）

⏹整齐和清洁

⏹环保

⏹零件搬运

⏹安全生产

6.2.4生产文件和检验文件

生产文件和检验文件中应标出重要的技术要求，并坚持执行

原则上应标明过程参数、检验和试验特性的公差。

在生产工位和检验工位上应具有相应的生产文件和检验文件。

当出现超差时，对偏差的情况和采取的措施应加以记录并存档。

⏹过程参数（如;压力、温度、时间、速度等）

⏹机器、模具、辅具的标识（如模具号、机器号）

⏹检验规范（重要特性、检测和试验设备、方法、频次）

⏹过程控制图的控制限

⏹机器能力和过程能力证明

⏹操作说明

⏹作业指导性

⏹检验指导书

⏹发生缺陷时的信息

6.2.5辅具

应备有必要的产品调整/更好时所需的辅助器具

⏹调整计划

⏹调整辅助装置/比较辅助装置的方法

⏹灵活的模具更换装置

⏹极限样标

6.2.6批量生产认可

应进行批量生产认可，并记录调整参数和偏差情况。

批量生产认可是指按批量订单对生产起始（首次/重新）的认可。

对产品和过程进行认可都是必要的。

这时由权威人员按验收准则进行书面认可，必须解决产品策划/过程策划或试生产中认识到的问题

认可检验应按明确的检验指导书进行，以确保重复性。

若在抽样后生产继续进行，则应将样件认可前生产的零件隔离。

返修应纳入认可过程

⏹新产品、产品更改

⏹停机/过程中断

⏹修理、更换模具

⏹更换材号（如：

换炉号/批号）

⏹生产参数更改

⏹首件检验并记录存档

⏹实际参数

⏹工位的整齐和清洁

⏹模具、检测和试验设备的认可/更改状态。

6.2.7纠正措施

对纠正措施应按实施要求检查其有效性。

纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到交付顾客使用。

在实施纠正措施后应对其实效进行检查、验证，以确保问题最终得到解决

⏹风险分析（PFMEA）/缺陷分析

⏹审核后提出的改进计划

⏹向责任者提供的信息

⏹内部/外部的接口会谈

⏹内部抱怨

⏹顾客抱怨

⏹顾客调查

6.3运输/搬运/贮存/包装

生产流程之间应不断地相互协调，职能按顾客的需求来生产，以免造成不必要的中间库存。

零件的生产状态和检验状态应通过标识易于识别。

特别应注意废品和返修品的标识。

整个过程中使用的运输和贮存方法英语顾客商定，确保其符合产品的需要，且不允许对产品造成损伤。

较长期停产时应对模具、生产装置和检验装置进行充分的保养并防止其损伤，以确保重新使用时不需要很长的准备时间。

⏹

6.3.1产量和批次的确定

产品数量/产品批次的大小应按需求合理确定，流往下道工序的产品的目的应清晰

⏹数量充分且适宜的运输器具

⏹定置库位

⏹最小库存/无中介库存

⏹看板管理

⏹准时化生产JIT

⏹先进县出FIFO

⏹仓库管理

⏹更改状态

⏹向下道工序只供给合格件

⏹产量记录/统计

⏹信息流

6.3.2贮存、运输和包装

产品/零件应按要求贮存。

运输方式和包装方法应根据产品/零件的特性确定

直接向生产设备厂家供应材料/外购件时，应同时按5.7和5.8进行检查

⏹贮存量

⏹防损伤

⏹零件定置

⏹整齐、清洁、不超装（库存场地）、工位器具

⏹控制贮存周期

⏹环境影响

6.3.3废品、返修件、调整件、余料的控制

对废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料应坚持分别贮存并标识

⏹隔离库、隔离区

⏹对存放废品、返修件和调整件的器具加以标识

⏹缺陷产品和缺陷特性

⏹标识

⏹确定生产过程中不合格品的隔离/返修工位

6.3.4物流批次及可追溯性的控制

应确保整个物流不混批、不混料。

鉴于产品风险，应确保从供方到顾客的物流全过程链具有可追溯性

⏹零件标识

⏹工作、鉴于和使用状态的标识

⏹炉号/批号标识

⏹有效期

⏹清理无效标识

⏹有关零件/生产数据的工作指令

6.3.5模具、工具、工装、设备、检测和试验设备的贮存

无论再用的、不