雨棚膜结构工程施工组织设计.docx

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雨棚膜结构工程施工组织设计

1前言

1.1工程概况

1.1.1基本信息

1.1.1.1工程名称：

1.1.1.2设计单位：

1.1.2工程简述

1.1.2.1膜结构工程中庭四周采用空间钢结构支承，覆盖系统是国际流行的膜体系，结构形式采用悬索飞柱结构。

1.1.2.2本次工作范围：

雨棚膜结构系统的设计、制作和现场安装。

本工程基础施工不在范围内，将由业主另行安排施工。

本施工组织设计方案着重介绍钢结构的制作、现场安装与膜面的制作及现场索结构安装。

1.1.2.3本工程膜面选用德国米乐FR1000，PVDF膜材；支撑结构为索结构；张拉体系由支撑钢结构与钢索共同组成，钢索材料为高强度包塑钢丝绳，钢索锚具分为固定式和可调节式。

1.1.2.4本工程膜面展开面积约为2100平方米。

1.1.2.5本工程建筑高度最高约为34米含楼面标高，整个结构水平投影最长为56米，最宽为48米,钢结构用钢量约为60吨。

1.2工程特点

1.2.1工程制作周期短

在施工的准备上，我方面将和参与本工程的设计单位、监理单位、土建单位、业主单位等之间密切配合，参照以往成功工程的经验，明确各自的职责以及分工范围、图纸形式、操作模式、交货状态、验收形式等，以减少各环节的运作时间，保证工程在高质量的前提下按期完成。

1.2.2工程结构复杂、质量要求高

制作工艺技术的准备上，积极配合设计单位、安装单位，搞好施工图的深化设计；制定合理的质量验收标准；采用成熟工艺，进行钢结构的制作，提高产品质量。

1.2.3关键技术

1.2.3.1索体系的设计制作是最关键的技术，它将直接影响结构体系的形成，采用合理的制作预拼装工艺，是我们制作主要研究的内容；

1.2.3.2四周立柱的安装必须确保符合设计要求，它的垂直度将及强度将直接影响结构的整体稳定性；

1.2.3.3张拉索张拉质量，将直接影响结构的整体稳定；

1.2.3.4膜片的焊接质量直接决定工程使用寿命，必须制订严密的工艺措施；

1.2.3.5膜片的安装质量将决定工程的外观效果，必须严格组织，精心实施。

1.2.4本工程工期短，质量要求高，必须精心组织，合理安排，并建立强有力的项目管理班子和质量保证体系及安全保证体系，以确保工期、质量及安全目标的实现。

我们完全有能力在本工程中积极配合各相关单位，首先完成施工图的设计，为施工打好基础。

1.3本工程创建或达到以下目标

1.3.1质量目标：

争创优良工程，符合国家规定的相关验收标准。

1.3.2工期目标：

总工期为105日历天。

1.3.3文明目标：

争创市级文明工地。

1.3.4安全目标：

确保无重大安全事故。

1.4施工准备

1.4.1施工准备越充分，工程进展就越顺利，故我方制订了详细的步骤。

其程序为见下表：

1.4.2施工管理组织系统是保证工程顺利实施的保证，故我公司对管理组织系统进行了严密的分工。

具体见下表：

1.5编制依据

1.5.1招标文件；

1.5.2现阶段设计图纸；

1.5.3《膜结构技术规范》上海DGJ08-97-2002

1.5.4《膜结构技术规程》CECS-1548-2004

1.5.5《工程测量规范》GB5026-93

1.5.6《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2002

1.5.7《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2002

1.5.8《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95

1.5.9《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91

1.5.10《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95

1.5.11《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91

1.5.12《碳素结构钢》GB700-88

1.5.13《低合金高强度钢结构钢》GB/T1591-94

1.5.14《厚度方向性能钢板》GB/T5313-85

1.5.15《结构用无缝钢管》GB8162-87

1.5.16《直缝电焊钢管》GB/T13793-92

1.5.17《一般结构用铸造碳素钢》GB/T11352

1.5.18《钢结构高强度大六角螺栓、螺母、垫圈及技术条件》GB/T1228-1231

1.5.19《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632-3633

1.5.20《结构用无缝钢管》GB8162-87

1.5.21《碳钢焊条》GB5117-85

1.5.22《低合金钢焊条》GB5118-85

1.5.23《熔化焊用钢丝》GB/T14957

1.5.24《气体保护焊用钢丝》GB/T14958

1.5.25《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-92

1.5.26《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89

1.5.27《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

1.5.28《建筑钢结构防火技术规程》DG/TJ08-008-2000

1.5.29公司质量标准文件及标准化现场施工管理的有关细则

1.5.30现场实地勘探

2

钢结构制作及安装方案

2.1总体技术方案

根据工程的特点，我们将整个钢结构制作安装工程分为施工准备、构件制作、预拼装和构件运输、现场安装、现场涂装六个阶段：

2.1.1在施工准备阶段，完成材料的统计采购、工艺的编制（详细编制制作工艺、铸钢件施工安装工艺、焊接工艺、涂装工艺、包装运输工艺）、验收项目及测量表格的编制、焊接工艺的试验、结构的放样、零件下料及坡口切割、零件的机械加工、工装设备的制造、制作及堆放场地的准备、全部施工安装计划的编制；

2.1.2构件制作阶段，设置制作所需的胎架模板，进行单元组件、主拱分段、钢立柱、拉索钢棒、横梁、侧拱等构件的制作，进行构件内部的除锈涂装，进行独立构件的除锈涂装；

2.1.3在预拼装阶段，进行柱跨拱、钢立柱及柱间拱等的预拼装，并进行构件的除锈涂装；

2.1.4在构件运输阶段，安排构件的堆放场地，准备包装材料，根据安装要求，安排运输车辆，将分段构件分批，直接从公路，用卡车运至安装现场指定的堆场。

2.1.5现场拼装阶段将按先拼立柱及横梁、再拼接接柱跨拱，后拼接主拱，最后连接整体单榀框架结构的顺序进行安装并注意节点的安装控制；

2.1.6现场涂装必须在钢结构完成，膜面安装之前完成，钢结构必须经过热镀锌处理。

2.2钢结构加工制作安装的工艺流程

2.2.1钢结构制作加工的工艺流程

2.2.2钢结构拼装安装的工艺流程

2.3钢构件的制作工艺、工艺试验及产品检验

2.3.1材料

本工程主要材料有钢板、钢管、钢索等。

2.3.1.1材料的采购

A）本工程所用材料，包括钢材、焊接材料、高强度螺栓等，均应完全符合设计图纸文件及有关技术规程的要求，采购的所有材料，应具有钢厂和焊接材料厂等出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。

B）当采用其它钢材和焊接材料替代选用的材料时，必须经原设计单位同意。

2.3.1.2材料的保管及使用

A）按照公司质量体系保证文件的规定，对工厂采购的材料，进行入库检验，妥善保管和使用。

B）本厂选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

2.3.1.3材料的检验

A）公司物供部门组织质量管理部门，根据材料清单和质保书等有关文件，对入库材料进行抽样检验，严格把好材料质量关，以保证整个工程质量。

B）按照供货方提供的供货清单，清点各种规格型钢和钢板的数量并计算到货重量。

C）按照供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及直线度；对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度；检查型钢的断面尺寸及直线度；并检查钢管、型钢及钢板的外表面质量。

D）根据设计文件及定货的有关要求，对铸钢件进行质量检查。

E）汇总各项检查记录，交现场监理确认。

2.3.2制作准备

2.3.2.1放样

A）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格，并与安装单位核对偏差；

B）钢卷尺的长度测量张紧力为5kg拉力；

C）所有构件应按照深化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机或手工的放样，核定所有构件的几何尺寸。

如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改；

D）放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板。

2.3.2.2钢板预处理

A）根据工艺要求，在预处理流水线上，对钢板进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度为Rz40～70μm，并喷涂一度硅酸锌车间底漆，漆膜厚度20μm。

B）根据工艺要求，在预处理流水线上，对封闭处的型钢、钢管，进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，表面粗糙度为Rz40～70μm，并喷涂一度硅酸锌车间底漆，漆膜厚度20μm。

2.3.2.3下料

A）钢板、型钢、钢管，切割前应事先排料，避免长料短用；

B）钢板、钢管的切割尽量采用自动或半自动切割，型钢、钢管的平端的切割宜采用锯切的方法；

C）切割前应将切割区域表面的铁锈、污物等去除干净，切割后应去除毛刺、飞溅物；

D）所有钢材切割的公差均应满足规范要求。

2.3.2.4加工

A）大钢板坡口的切割采用半自动切割，小钢板、型钢、钢管坡口的切割采用手工切割，并用模板进行检查。

B）钢管的弯制，曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲方法进行。

在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。

在液压弯管机上，进行弧形钢管的弯制。

C）立柱用的直钢管、斜钢管，拟采购专业工厂产品。

否则，采用油压机对钢板压制半圆弧，再用埋弧焊机，进行钢管纵横缝的焊接。

D）拉索钢棒的加工，拉索螺旋头等的加工，在专用机床上，进行机械加工；并符合质量要求。

E）螺栓孔的加工，采用模板配钻；螺栓孔的加工精度应满足GB50205-2001规范要求。

2.3.3钢构件的制作工艺

2.3.3.1柱跨拱的制作工艺

A）以柱跨拱中心线为水平线位置设置胎架并在地面平台上划出中心线、轮廓线等构件的位置线，进行柱跨拱组合件的拼装。

B）按下列顺序进行柱跨拱组合件分段的制作拼装：

●进行构件的组装；

●进行构件的焊接，矫正后，进行构件的初步验收；

●进行构件的手工除锈，进行内部涂装及验收；

●进行构件的焊接，翻身后续焊；

●进行分段的测量和验收；

2.3.3.2立柱及横梁的制作工艺因结构简单重量轻，所以在此不做叙述。

2.3.3.3钢构件的编号

A）钢构件制作后，必须打上钢印标记；

B）涂装后，必须书写编号、位置方向标记、单件外形尺寸及重量；

C）字体高度为5厘米，特殊时为10厘米，刻成膜板，用不同颜色的同类油漆喷写。

2.3.4钢构件的工艺试验

钢构件的工艺试验是产品制作的基础，我们拟下面几个方面的工艺试验，以确保工程的顺利开展。

2.3.4.1焊接工艺试验

虽然由于以往工程的结累，本工程的焊接工艺评定都以具备。

但我们拟准备再做一些特殊试验，以保证焊接质量。

A）钢棒与钢管的工艺试验；

B）控制焊接变形的工艺试验等。

2.3.4.2焊接变形控制的工艺试验

根据本工程结构构造类型、特点按下列类型分别用于手工焊，CO2气体保护焊、埋弧焊的方法取样试验，测定构件变形的特征，从而制定有效的焊接工艺规程，确保构件的尺寸稳定。

A）钢板对接焊（埋弧焊、手工焊）

B）钢板角接熔透焊（埋弧焊、CO2气体保护焊）

C）钢板角焊缝（手工焊、CO2气体保护焊）

D）钢板钢管角焊缝（CO2气体保护焊）

2.3.5钢构件的产品检验

2.3.5.1制定本工程的施工验收标准，明确质量检验的项目和检测手段。

2.3.5.2根据规范及设计要求，编制测量表格，具体的测量验收内容允许偏差等要求，并在施工前告知所有涉及人员，为提高质量，调动所有人员的积极性。

测量表格及具体要求在施工前向监理提交审批。

2.3.5.3产品检验实行自检、互检、专检三检制。

A）自检是制作工人，根据图纸尺寸及技术要求，在施工前、施工中、施工后，详细熟悉图纸，对施工的质量要求时刻牢记在心，并在生产过程中严格执行。

B）互检是施工班组长，定期或不定期地对施工的产品进行检验，并指导提醒生产工人注意生产过程的质量控制。

C）专检是专职质检员对生产产品的质量，进行专项检测，复查检测记录中的全部数据和其他要求；向监理人员提交检测报告和最终验收。

2.4钢结构制作的计划、运输及安排

2.4.1钢结构制作的计划说明

2.4.1.1我们考虑在充分施工准备的基础上，积极与本工程的监理单位、土建单位等进行协调，参照以往成功工程的经验，制定周密而合理的施工详细计划；协调好内部的生产计划、设备计划、人员配备，使工程顺利进行。

2.4.1.2根据现场安装的进度计划，制定构件成套供货计划，满足现场需要。

2.4.2钢构件焊接制作过程的变形控制及措施

2.4.2.1钢构件的焊接变形，在工程中经常是头痛的事，特别是大跨度、大截面的钢构件，由于构造复杂，厚薄板的收缩变形不均匀，焊接方向变化，其结果可想而知。

以往工程是根据经验，采取下列几种方法：

A）在构件长度方向增放焊接收缩量或切割余量，在宽度及高度一般不放余量；

B）在H型或T型焊合断面，对其翼缘板采取反变形的措施，以消除角变形；

C）在对称断面的焊接时，采取两面对称同时施焊的方法，减少侧向变形和扭曲；

D）在复杂构造节点，采取先焊变形大的，后焊变形小，或者采取强制变形的措施；

E）采用变形小的焊接手段如CO2气体保护焊，细丝埋弧焊等；

F）采取焊后火工矫正的方法等等。

2.4.2.2在合理采用减少变形的焊接方法外，适当增放焊接收缩余量，同时注意各相邻板件的定位尺寸准确性；在装配和焊接时，经常检测构件的变形，调整焊接速度和有关参数。

确保焊接质量。

2.4.2.3在对构件进行矫正时，要求严格按照工厂施工的规定，先制定合理的矫正方案，再进行构件的矫正。

2.4.3钢构件的运输方案

2.4.3.1钢构件的运输状态

A）天窗拱、主拱裸装，单件运输；

B）立柱、横梁裸装，单件运输；

C）柱间、柱跨拱裸装，单件运输；

D）边横梁裸装，多件绑扎运输；

E）螺栓等小件装箱运输。

2.4.3.2钢构件的运输

A）制作单位至工程施工现场的构件运输，全部采用卡车。

B）运输时将钢构件用紧绳器固定牢靠并将底部垫实以防止构件运输过程中变形。

C）构件运输至施工现场后，直接用汽车吊将构件按照安装顺序卸放在规定地面，并负责小构件的卸车及场内驳运工作。

D）先在现场进行立柱定位焊接和立柱间横梁的焊接，等完成后再将其余部分构件运输到现场进行后续施工。

2.5钢结构的安装方案

2.5.1施工的总体安排

2.5.1.1在业主及设计单位批准施工图纸后，我们分别进行膜面的加工及钢结构、钢索、图纸深化和工厂制作，再分批运输至施工现场进行安装。

2.5.1.2施工时，首先进行主体钢结构部分的安装，然后安装屋顶膜面。

2.5.2施工现场平面布置

2.5.2.1堆场

A）本工程因为受场地限制，所有材料和设备只能全部堆放在原有场地内即站台。

B）钢结构施工时应根据施工顺序制定出钢构件在现场拼接的位置及钢构件的具体摆放位置。

C）为保证施工道路的畅通及本工程文明施工的需要，膜面运输至施工现场后直接卸放在该堆场内，由于膜面有专门的木包装箱，卸车后不要开启箱盖，以免造成膜布的损坏。

为防止雨水对箱体的侵蚀，用彩条布将包装箱覆盖。

待施工时，将膜布从箱内取出，按施工区域依次就位。

D）油漆（防腐涂料）进入现场后，需搭设通风条件良好的货物仓库，仓库面积约为30平方米左右。

E）易燃品仓库：

根据防火规定，易燃品仓库在现场的设置与永久建筑物、办公室、宿舍以及其它构筑物距离至少保持20m以上，而且应布置在下风向，按规定距离单独存放。

F）待货品到达现场后，指派专人在堆场内进行值班，负责安装工具及五金件的看管工作，保证所有物件完好、不丢失。

G）本工程主体结构属轻钢结构，屋顶为张拉膜。

由于现场场地限制，所有的钢构件必须全部堆放在施工现场后直接安装，场地非常拥挤，因此所有的材料按安装先后顺序先后进场并在进场时就要全部按安装顺序放置到位以便在安装时直接吊装。

2.5.2.2施工道路

A）钢结构施工时，需在场内设一条6米左右宽的临时通道，以满足起重机械开行和施工作业的需要。

2.5.2.3办公室及职工宿舍

A）办公室及职工宿舍安排在距施工现场较近位置。

2.5.2.4用水、用电状况

A）本工程需业主提供2#进水管,工程用电量为150KW。

2.5.3钢构件镶拼

2.5.3.1钢构件进入施工场区后，必须提供以下质量证明资料。

A）出厂合格证明书

B）构件标识

C）构件制作自检记录

2.5.3.2现场质量员必须对构件进行以下内容检查。

A）构件标识

B）结构外形尺寸

C）相贯接点处坡口尺寸

D）构件临时加固是否可靠和无不正当变形

E）检查时发现问题应及时记录并通知修正

2.5.3.3因结构件较短且重量不大，没有现场拼接构件。

2.5.3.4焊接见“节点焊接”部分。

2.5.4钢结构安装方案

2.5.4.1根据对结构件单件的安装高度及安装重量的计算，本工程选用吊机进行钢结构提升至屋面，然后在屋面上进行钢结构拼装与焊接。

2.5.4.2脚手架搭设

脚手架搭设要求按脚手架搭建规范

搭设位置：

中庭飞柱正下方。

2.5.4.3基础复查和验收：

A）施工前基础施工单位须提供结构基础的相关验收资料，包括支承处基础的标高、轴线坐标及混凝土强度等。

B）施工前业主或总包须在场内提供机构定位轴线和基准标高测点，标高点应设置稳固并且各方面通视情况良好。

C）根据业主提供的测量基准，确定所有轴线的定位点、线，再反映在基础上和场内相应位置，即成为钢结构安装的测量基准点。

D）测量参见“过程测量”部分。

A）吊装

构件吊装流程：

1、将整个结构分为三个施工段，吊装拼装焊接为第一施工段，施工作业时，施工人员将分成构件定位组、构件组装焊接组及油漆作业班组。

三个施工段将采用流水作业。

2、索系吊装定位提升。

3、膜面张拉展开定位调整。

●构件镶拼结束经有关部门验收后方可进行安装。

●先根据各定位点吊装立柱，然后根据拱架及撑杆在立柱上的标高位置设置临时支撑（焊接钢板），方便拱架和撑杆的安装。

（主吊机在跨内进行构件的吊装或由辅助吊机在跨外安装小构件）。

●安装顺序：

立柱--->柱间横梁——>柱侧拱梁安装——>柱跨拱安装——>柱间拱安装——>柱头拱吊装——>外侧拱架吊装。

2.5.4.4过程测量

A）安装前，根据基础施工单位提供的资料，测放出钢柱支撑处钢筋混凝土基础的轴线和标高。

B）测量轴线时在基础顶部放出安装节点的基准轴心线和立柱外轮廓线，以此决定辅助安装基准线。

C）高程的测量根据基础施工单位（或业主）提供的基准标高点，以竖井传递的方式引测到基础顶面上。

D）以上定位线的确定以全站仪辅助进行。

E）钢拱架的安装采用边吊装边测量，边定位的方法进行。

调整手段为钢梁两侧面的缆风绳和辅助神仙葫芦。

F）钢拱架轴线方向的控制通过定位线和构件制作质量保证。

G）安装过程中经常复查定位基准点的位置和标高是否正确。

2.5.4.5钢索的安装、张拉方法及现场调试

A）在结构索与飞柱下环和四周钢构间调节张拉钢索。

B）屋面钢索张拉在安装的过程中，不断的调试，可以使钢索屋面达到设计要求。

2.5.5现场安装对周围环境影响的控制措施

在施工过程中加强与总包、周边单位的联系，虚心征求他们的意见和建议，改善我们的工作，争做文明施工队伍。

2.5.6钢结构安装全过程的测量和检测

2.5.6.1根据土建系统提供的坐标定位点，对钢结构安装基础进行复测，并与设计人员一起讨论测量结果，作出修正方案，确保钢结构安装达到设计要求。

2.5.6.2柱跨拱及立柱的吊装，使用全站仪和激光经纬仪结合的方法，进行检测，并在续吊下一段前后复测，及时调整，不使影响后续分段的吊装定位质量。

2.6钢构件的涂装工艺方案

2.6.1涂装工艺要求

2.6.1.1表面处理要求

A）本工程要求对所有的钢结构构件进行表面热浸锌防腐处理；

B）根据工艺要求，表面热镀锌，镀锌层厚度为20～30μm；按照（GB9799）的要求进行。

2.6.1.2涂料管理

A）涂料的存放和保管由专人负责，随用随领，作业现场不宜存放过多涂料，并应具备严禁烟火警示牌和防火器具，当天使用当天配制。

B）本工程涂料主要有三种：

底漆、中间漆和面漆，存放应分类，标识应具体明确，尤其是面漆，应按批号分别堆放。

C）领用应有记录。

D）所使用的涂装材料应具有出厂质量证明书，并符合设计要求。

2.6.1.3工厂制作的钢构件涂装要求

A）构件制作加工完成后，将加工件直接运输到热镀锌现场进行表面处理及热镀锌。

镀锌完成后再运输回加工现场进行表面油漆涂装。

B）因已有热镀锌处理，所有钢结构结构件的油漆全部从中间漆做起。

C）有可观要求的外表面，喷涂中间漆（船用富锌磁性漆），涂层厚度为70X2μm；无可观要求的外表面，喷涂中间漆（船用富锌磁性漆），涂层厚度为60μm。

D）考虑到运输时表面磨损，加工件的面漆到现场制作。

2.6.1.4现场安装件涂装要求

A）构件现场安装完成后，对焊缝及底漆损坏等区域表面作清洁，并用120度风动角磨枪装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝及损坏区域进行表面除锈处理，除锈等级达到St3的要求，然后喷涂船用富锌磁性漆（底漆、中间漆、面漆），油漆的配套及厚度，根据可观要求施工。

B）其余构件部分直接进行面漆（或防火涂料）施工，涂料根据业主要求选定。

2.6.2涂装的质量要求

2.6.2.1除锈前必须清除表面积水、油污和杂物，基本达到表面清洁；

2.6.2.2喷涂油漆前对表面有油脂部位，必须用稀释剂擦洗清洁，不留可见痕迹；

2.6.2.3补涂油漆前应擦清焊割烟尘、锌盐、标记等，但允许可见痕迹；

2.6.2.4涂装环境：

雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；

2.6.2.5安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；

2.6.2.6钢构件应无严重的机械损伤及变形；

A）涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当无要求时，环境温度宜在5－380C之间，相对湿度不应大于85％。

B）构件表面有结露时不得涂装，涂装后四小时内不得淋雨。

C）涂层应均匀，无明显起皱，流挂，附着良好。

2.6.2.7焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；

2.6.2.8漏涂、针孔、开裂、剥离、