水下灌注桩常见问题和处理方法档.docx

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水下灌注桩常见问题和处理方法档

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2.

3..水下灌注桩常见问题和处理方法

摘要：

桥梁桩基和高层建筑施工经过多年的经验积累和总结，取得了较大的成功，为桩基建设的进步和发展开辟了广阔的前景。

但由于桩基础是在水下、地面以下施工，受其影响在施工过程在红不为人预知的事故还是常有发生，采取相应的措施，尽可能避免事故扩大或把损失控制在最小限度是人们一直在努力探索和要进行的工作。

关键词：

水下施工钻孔灌注桩施工技术　

0引言

钻孔灌注桩在各类土木工程中广泛应用，具有抗震性好、承载力大、施工噪音小、可以解决特殊地基沉载力等诸多优点。

目前在国内公路桥梁基础工程领域中钻孔灌注桩基础已占据了重要地位，但灌注桩地下施工不可预计因素多，工程质量较难控制，桩基施工既有机械操作，又有钢筋加工、混凝土拌制和灌注等多种工作，工序种类繁多，影响因素多，水下混凝土施工要求严格，稍有不慎，就可能出现孔底沉泥、缩颈、夹渣、断桩等，可能造成质量事故，因此，施工中必须严格监管质量。

1施工中经常出现的问题

1.1成孔偏斜原因：

①施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

②钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

③钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

④遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

1.2缩孔（孔径小于设计孔径）原因：

①软土层受地下水位影响和周边车辆振动。

②塑性土膨胀，造成缩孔。

③钻锤磨损过甚，焊补不及时。

1.3钢筋笼上浮原因：

①砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。

②钢筋笼未采取固定措施。

1.4断桩原因：

①砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。

②计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。

③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。

④灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

⑤导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。

⑥砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。

2钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施

2.1护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

造成原因：

埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施：

在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。

在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

2.2导管接送严重漏水，造成断桩。

发生这种故障的后果非常严重，进水，使混凝土形成松散层次或囊体，出现浮浆夹层造成断桩，严重影响混凝土质量，导致废桩重做。

2.3缩颈缩颈即孔径小于设计孔径。

造成原因：

塑性土膨胀。

防治措施：

采用优质泥浆，降低失水量。

成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

2.4桩底沉渣量过多造成原因：

清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

防治措施：

成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

3桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法

3.1为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作及具备以下条件：

①足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

②各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

③内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

④最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。

每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

⑤导管使用前做好水密性试验。

导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。

3.2为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位简外水位高出1.3-1.4米，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。

3.3断桩混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因：

由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

防治措施：

成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。

灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。

确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

3.4为保证施工质量，水下混凝土的配合比选用要比设计强度高20%左右，坍塌度宜采用18-22厘米。

3.5混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。

4.提高水下混凝土质量方法

1提高水下混凝土灌注桩施工质量

现阶段国内水下混凝土灌注桩工程的施工通常采用导管法进行施工。

其原理是在一定的落差压力作用下,将混凝土拌和物通过密封连接的钢管（或强度较高的硬质非金属管）入口，进入到初期灌注的混凝土下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆或水上升，形成连续密实的混凝土桩身。

导管法施工技术要求非常严格，为使水下混凝土灌注桩施工质量得以保证，必须要从施工设备、混凝土配制、灌注等几方面加以控制，以提高水下施工质量。

第一、对施工设备质量要严格要求

混凝土灌注所需施工设备要求配套并且完好。

这是保证灌注水下混凝土质量的基本前提。

要重点强调以下施工设备的质量：

1）备用发电机数量充足。

要保证工地的备用发电机性能良好，足以应付施工过程中可能发生的电网断电情况，这样可以防止灌注时间延误，避免造成断桩事故。

2）注意混凝土拌和机类型的选择，宜选用大容量拌和机，在数量上可以保证混凝土的连续灌注。

对混凝土拌和机在每次使用前都应进行认真的检查维修。

3）导管是灌注水下混凝土的重要工具，其直径大小要根据灌注强度要求进行选择。

要求导管应具备足够的强度和刚度、且密封性良好，管壁光滑、导管平直，无穿孔裂纹，导管接口处应有弹性垫圈密封。

如果导管接头密封不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中浸入会引起事故，因此施工之前必须要进行水密、承压和接头抗拉试验。

4）储料斗、漏斗、溜槽以及其他有关灌注机具使用前都应进行检查，以保证施工安全和施工质量。

第二、严格控制混凝土的配合比

水下混凝土的强度、等级和材料应符合设计要求和《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）的规定。

选用骨料要重点注意以下几点：

1）水泥一般选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，初凝时间宜不早于1.5h，宜选用标号在325以上的水泥。

所选的水泥品种应通过初凝时间和抗压强度试验。

要注意水泥的用量要达到规范规定的标准。

2）粗骨料宜选用坚硬的卵砾石和碎石，应优先采用符合要求的卵石。

骨料最大粒径不应大于导管直径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时粒径在40mm以内。

粗骨料的级配应保证混凝土具有良好的和易性。

细骨料宜采用级配良好的中、粗砂。

混凝土的含砂率一般为45％～50％，水灰比宜采用0.5～0.6。

3）为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。

总之，混凝土的配合比必须与导管灌注水下混凝土相适应。

合适的配合比应使混凝土具有足够的可塑性和粘聚性，易于在导管中流动而又不易离析。

而且一般来说，当水下混凝土的强度高时，其耐久性也好。

因而要从水泥标号的选择、水泥及水的用量比例、骨料的种类和性质及掺用外加剂等几个方面考虑来保证混凝土质量。

而且要保证混凝土的级配强度应高于设计强度。

混凝土搅拌时间要适宜，要搅拌均匀，如混凝土搅拌和输送过程中，出现不均匀或离析泌水现象，流动性差时，就不能使用。

水下混凝土质量对于整个水下施工质量十分重要，而水下混凝土技术也不断出新。

采用先进的混凝土配制技术也是提高水下施工质量的有效途径。

水下不分散混凝土技术就是这样一门新的技术。

我国八十年代研制成功，其原理是在搅拌混凝土时加入高分子外加剂，使混凝土拌合物在水下不离析，采用这种技术可以实现不排水施工，也可进行水下振捣和砌筑。

同时由于其无害无污染也可用于饮水工程。

第三、加强灌注施工工艺

灌注水下混凝土是混凝土桩施工的重要工序。

在灌注混凝土过程中，应重点注意以下几点：

1）钢筋笼和钻孔的中心要对应，定位要准确。

如果是不放到孔底的钢筋笼，要特别注意吊环、吊钩的强度及牢固性。

钢筋笼吊放时要保持轴线顺直，位置居中，严禁碰撞孔壁，以免产生坍孔。

钢筋笼安放到位后应立即安设导管。

2）在灌首批混凝土之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌入首批混凝土。

3）注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.5M，所以漏斗和储料斗及漏斗和输送泵的混凝土储存数量要充足。

根据导管内混凝土压力与管外水压力平衡的原则,导管内混凝土必须保持的最小高度为:

Ｈｄ=RｗＨｗ/Rｃ。

而管中混凝土的体积就应为Ｖｄ=πｄ2·Ｈｄ/4（ｄ为导管直径）。

首批混凝土若埋深不足，混凝土下灌后不能埋没导管底口，会导致泥水从导管底口进入。

如果出现这种导管入水现象应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗机清出，然后重新下导管灌注。

4）首批混凝土灌注正常后，必须连续进行，不得中断。

否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。

同时在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

此时要注意，混凝土灌到孔口不再返出泥浆时可以微向上提动导管，而如果要提升导管0.5到1M以上才能灌入混凝土就应该拆除部分导管。

要注意观察孔口是否返出泥浆。

当混凝土接近钢筋笼时，宜使导管埋得较深。

要注意正确控制导管埋深，如果导管埋人混凝土过深，易使导管与混凝土间摩擦阻力过大，致使导管无法拔出造成事故。

而提管过程中要缓缓上提，如过猛易使导管被拉断。

所以埋管深度一般应控制在2到6m，或使用附着式震捣器，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。

同时应注意灌注速度。

5）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5～0.8m高度，待桩顶混凝土强度达到设计强度70％时，将其凿除。

在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，将部分沉淀土掏出，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

以上是灌注混凝土时易出现问题的各个基本步骤，同时要注意其他一些事项。

比如混凝土拌制后，应在1.5h之内尽量灌注完毕。

再如清孔须彻底，如果清孔不彻底会造成混凝土中夹泥；又如在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过滑槽徐徐流入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

实验经验告诉我们，混凝土灌注时要分工明确，密切配合，统一指挥，快速、连续施工。

一气呵成、快速灌注成功的桩往往质量比较好，而灌灌停停的桩则容易出现质量问题。

因此，水下混凝土灌注桩质量的提高，需要建筑施工、监理、验收各个环节共同协作来保证。

不仅要在设计上提出科学方案，灌注时提高水下施工质量，验收时也要认真对待。

对于质量差、无法利用的桩要提出补桩或其它措施。

成桩的质量关系到整个工程的质量，绝对不能忽视。

5.钻孔灌注桩处理方法

当地基的弱土层较厚（一般指4米以上），建筑物的荷载较大，采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求，做人工地基又没有条件或不经济时，常常采用桩基础，钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点，被广泛采用。

我们建的某市中级法院审判大楼，由于其地质情况复杂，地下水量大，设计采用了水下灌注混凝土方法。

现结合我们在此桩基础水下灌注混凝土的施工体会，谈几点粗浅的质量控制方法。

关键词：

钻孔灌注桩水下施工处理

当地基的弱土层较厚（一般指4米以上），建筑物的荷载较大，采用浅埋基础不能满足强度和变形限制要求，做人工地基又没有条件或不经济时，常常采用桩基础，钻孔灌注桩基因其造价低、节省等优点，被广泛采用。

我们建的某市中级法院审判大楼，由于其地质情况复杂，地下水量大，设计采用了水下灌注混凝土方法。

现结合我们在此桩基础水下灌注混凝土的施工体会，谈几点粗浅的质量控制方法。

一、一般钻孔灌注桩的施工工艺流程

测定桩位→埋设护筒→桩机就位→钻孔（设泥浆池制备泥浆、泥浆循环清渣）→清孔→灌筑水下混凝土→安放钢筋骨架

二、钻孔灌注桩水下混凝土施工易出现的问题

1、导管接送严重漏水，造成断桩。

发生这种故障的后果非常严重，进水，使混凝土形成松散层次或囊体，出现浮浆夹层造成断桩，严重影响混凝土质量，导致废桩重做。

2、导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。

3、护筒外壁冒水，引起地基下沉，护筒倾斜和位移，使桩孔偏斜，无法施工。

4、孔壁坍塌。

施工中发生孔壁坍塌，往往都有前兆。

有时是排出的泥浆中不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下隆，这都是塌孔的迹象。

如果上述问题出现，势必增加工程投资，又拖延工期，工程质量也很难达到预期的目标。

三、桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法。

1、为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作及具备以下条件：

（1）足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。

（2）各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，

所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。

（3）内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。

每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。

（5）导管使用前做好水密性试验。

导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。

2、为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位简外水位高出1.3-1.4米，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。

3、为保证施工质量，水下混凝土的配合比选用要比设计强度高20%左右，坍塌度宜采用18-22厘米。

4、混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。

在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。

5、注意灌注所需混凝土数量，一般较成孔桩径计算的大，约为设计桩径体积的1.2倍左右。

为避免混凝土超灌量，要掌握好各土导的钻孔速度，在正常钻孔作业时，中途不要随便停钻，以避免扩孔导致混凝土超灌量。

浇注标高就高出桩顶设计标高0.5-1.0米，以便清除浮将和消除测量误差。

务必注意，不要因误测而造成短桩。

志管埋入混凝土的尝试取决于浇注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1米，一般控制在2－4米内。

施工中，我们注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施，取得了较好地效果，未发生导管接头漏水形成浮浆夹层造成断桩，也没有出

四．水下灌注混凝土要点

目前，钻孔灌注桩在沿海地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。

钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。

因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。

关键词：

灌注桩水下施工

目前，钻孔灌注桩在沿海地区工程中广泛使用，工艺日趋完善。

钻孔灌注桩的水下砼灌注是成桩的关键环节，但往往由于施工工艺不当，断桩、堵管、夹泥、蜂窝、少灌等质量问题也时有发生。

因此，运用科学、实用的砼灌注工艺以确保工程质量显得极为重要。

如某广场6号楼桩基工程采用钻孔灌注桩（Φ800，桩长70．62米）共121根，围护采用钻孔灌注桩加水泥搅拌作为止水帷幕（Φ700，桩长13．50米）共176根。

钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基和围护工程质量，关系到整个工程的质量，由于我们正确地选用了科学合理的施工工艺，使钻孔灌注桩单桩静载试压全部优良。

现对其施工作以下要点分析：

一、水下灌注砼的性能参数

（一）砼原料

粗骨料宜选用卵石，石子含泥量小于2％，以提高砼的流动性，防止堵管。

（二）砼初凝时间

一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为5～7小时，因此应加缓凝剂，使砼初凝时间大于8小时。

（三）砼搅拌方法和搅拌时间

为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30％的水，然后与拌合料一起均匀加入60％的水，最后再加入10％的水（如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量），最后加水到出料时间控制在60～90秒内。

（四）坍落度选择

坍落度应控制在180±20毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160～170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。

气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。

二、砼灌注操作技术

（一）首批砼灌注

砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。

孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。

（二）后续砼灌注

后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下。

1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。

2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。

（三）后期砼的灌注

在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。

三、砼灌注速度

在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作。

钻孔扩底桩的施工控制

1、成孔

成孔主要是利用双腰带笼式钻头钻进至设计标高的过程。

在成孔过程中，主要控制成孔的垂直度，护壁的完整性，持力层岩面的确定。

成孔是扩孔的基础。

2、扩底

在扩孔前，首先在地面将扩孔桩头的所需参数确定后，再使用。

成孔达到设计标高后，将钻头提起，更换扩孔钻头，将钻头通过钻杆连接后，放到孔底位置，在主导钻杆上标示扩孔前位置及扩孔所需位移值后，然后将钻具上移提升，开钻孔开始扩孔。

在扩孔过程中，扩孔底控制主要控制转速、行程、钻具的牢固性。

钻速控制主要通过控制钻机的速度。

由于扩孔钻头的刀具切削面随钻头的扩展加大，其作用荷载也增大，为确保钻头不变形，故要求匀速钻进，并逐渐放下钻杆，确保钻进位移的稳定，达到扩孔效果。

行程控制是控制钻头主轴滑道，以达到扩孔的目的。

因此，不同的扩孔桩径，所使用的钻头不同，其位移值也不同。

因此，在扩孔过程中，必须严格记录行程数值，确保扩孔达到设计要求。

钻具的控制是钻头的稳定性控制，即确保钻头在钻孔过程中的稳定性，牢固性。

在扩孔前首先应对钻具进行检验，对上下翼刀具的刚度铰接的牢固，主轴滑道收放灵活自如，在确保其性能良好后，才能使用。

3、清孔

由于桩径扩孔后，其桩底面积大大增加，形成下部孔窟，在清孔时，孔窟容易出现沉渣的大量沉积，因此，清孔是否彻底，直接影响成桩的效果。

在清孔过程中，应用反循环进行清孔，将桩底的沉渣吸出孔外，以达到清孔的目的。

4、成桩

钻孔、扩孔完毕，应清除孔底虚土和积水，当灌注混凝土时，孔底中部积水深度不得大于10mm，随后尽快灌注混凝土，混凝土灌到扩大头高度约二分之一处，即安放钢筋笼，继续灌注混凝土，分层振捣密实，混凝土塌落度视土的含水量，可采用4～6mm或6～8mm。

由于钻孔桩桩底的体积加大，在灌注混凝土过程中，确保冲球后导管的