员工岗位技能培训.docx

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员工岗位技能培训

技能培训

开展员工岗位技能培训工作，培养一批精业务、懂技术、一专多能的高技能人才是企业发展的重中之重。

一、车间根据目前的生产现状，要求各班组指派质量意识强、技术娴熟的老员工和新员工组成一对一的“传、帮、带、教”的工作组合关系，在各工序努力培养熟练的员工，同时要求各班长在保证产品质量和安全生产的前提下有意识地创造各种便利条件让每位员工在本班组的其他岗位有学习和操作的机会，争取使大多数员工都能熟练掌握生产操作技术，从而在变换工序、变换品种生产时，能较快地适应生产要求，更好地保证产品质量。

二、焊缝质量控制

1、焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。

Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

焊缝缺陷的种类很多，在焊缝内部和外部常见的缺陷可归纳为下几种：

（一）焊缝尺寸不合要求

   焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不齐及角焊缝单边或下陷量过大等均焊属缝尺寸不合要求，其原因是：

1、焊件坡口角度不当、或装配间隙不均匀。

2、焊接电流过大或过小、焊接规范选用不当。

3、运条速度不均匀、焊条（或焊把）角度不当。

（二）裂纹

   裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。

按其产生的原因可分冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。

   （冷裂纹）指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切关系，其产生的主要原因是：

1、对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。

2、焊材选用不合适。

3、焊接接头刚性大、工艺不合理。

．

4、焊缝及其附近产生硬脆组织。

5、焊接规范选择不当。

冷裂纹的防止措施主要是：

（1）焊前预热，焊后缓冷，避免淬硬组织产生和减少焊接应力。

（2）焊后及时进行低温退火去氢处理。

（3）选用低氢型焊条和碱性焊剂等。

   （热裂纹）指在300℃以上产生的裂纹（主要是凝固裂纹），其产生的主要原因是：

1、成份的影响。

焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。

2、焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。

3、焊接条件及接头状选择不当。

防止热裂纹主要从冶金因素和力学因素两方面着手：

冶金方面最主要的措施是限制母材料中有害杂质含量，尽量减

少硫、磷、碳含量。

此外，改善焊缝结晶组织，细化晶粒可提高焊缝金属的抗裂性能。

力学方面可通过改进接头设计和采取工艺措施，减少产生热裂纹的倾向。

对于冷裂纹应减少焊缝中氢的含量，焊前预热、焊后缓冷，采取合理的焊接顺序等工艺措施减少焊接应力，焊后及时进行热处理等措施来减少冷裂纹的产生。

横向裂纹

根部裂纹

（三）气孔

   在焊接过程中，因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴。

其产生的原因是：

1、焊条、焊剂烘干不够。

2、焊接工艺不够稳定，电弧电压偏高，电弧过长，焊速过快和电流过小。

3、填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。

4、未采用后退法熔化引弧点。

5、预热温度过低。

6、未将引弧和熄弧的位置错开。

7、焊接区保护不良，熔他面积过大。

8、交流电源易出现气孔，直流反接的气孔倾向最小。

防止气孔的主要措施有：

焊接前一定要彻底清除坡口两侧的油污、水分、锈及防腐层；施焊时，必须严格控制焊接电流和熔池温度，根据焊接母材的材质，选择合理的焊接材料。

并按规定和要求，焊前进行烘干处理，随用随取：

正确选择焊接的工艺参数。

在焊接条件允许的情况下，尽可能选用较大的热输入进行焊接，这样可以使熔池温度缓慢冷却，溶解在熔池中的气体有一定的时间排出，但焊接电流也不宜过大。

反之焊条熔化速度过快而发红，药皮提前分解或脱落而降低了保护效果。

 （四）焊瘤

   在焊接过程中，熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上所形成的金属瘤，它改变了焊缝的横截面，对动载不利。

其产生的原因是：

1、电弧过长、底层施焊电流过大。

2、立焊时电流过大、运条摆不当。

3、焊缝装配间隙过大。

根部焊瘤

 防止产生焊瘤的主要措施：

严格控制熔池温度，立、仰焊时，焊接电流应比平常校10%--15%，使用碱性焊条时，应采用短弧焊接，保持均匀运条。

（五）弧坑

   焊缝在收尾处有明显的缺肉和凹陷。

其产生的原因是：

1、焊接收弧时操作不当，熄弧时间过短。

2、自动焊时送丝与电源同时切断，没有先停丝再断电。

弧坑

防止弧坑的主要措施：

手工焊收弧时，焊条应做短时间停留或几次环形运条。

（六）咬边

   电弧将焊缝边缘的母材焙化后，没有得到焊缝金属的补充而留下缺口。

咬边削弱了接头的受力截面，使接头强度降低，造成应力集中，使可能在咬边处导致破坏。

其产生的原因是：

1、电流过大，电弧过长、运条速度不当、电弧热量过高。

2、埋弧焊的电压过低、焊速过高。

3、焊条、焊丝的倾斜角度不正确。

根部咬边

防止咬边的主要措施有：

施焊时，要正确地选择焊接电流，尽量压低电弧进行焊接；在立向上焊接时，焊条要在坡口两侧边缘做稳弧动作，填满被烧熔的母材边缘后，再采用半圆运条或横向摆动向上运条的方法进行施焊：

在横焊多层多道焊时，除每条焊道压住前一条焊道的1，2外，最后的一条焊道要加快焊接速度，比其它焊道要快，同时尽量减少焊条的摆动，防止咬边。

（七）夹渣

   在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物。

夹渣对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关。

其产生的原因是：

1、多层焊时每层焊渣未清除干净。

2、焊件上留有厚锈。

3、焊条药皮的物理性能不当。

4、焊层形状不良、坡口角度设计不当。

5、焊缝的熔宽与熔深之比过小、咬边过深。

6、电流过小，焊速过快，焊渣来不及浮起。

单个夹渣

防止夹渣的主要措施有：

焊接电流不可过小；电弧不要

拉太长；多层焊或多道焊时每焊完一层要彻底清除渣壳后再焊

第2层：

选用熔渣流动性好的焊条也可减少夹渣：

焊接接头表

面要清洁。

广

（八）未焊透

   母材之间或母材与熔敷金属之间存在局部未熔合现象。

它一般存在于单面焊的焊缝根部，对应力集中很敏感，对强度、疲劳等性能影响较大。

其产生的原因是：

1、坡口设计不良，角度小、钝边大、间隙小。

2、焊条、焊丝角度不正确。

3、电流过小、电压过低、焊速过快、电弧过长、有磁偏吹等。

4、焊件有厚锈，未清除干净。

5、埋弧自动焊时的焊偏。

未焊透

防止未焊透措施主要有：

焊接电流和焊接速度要适当；保证基本金属的充分熔化：

注意焊条倾斜角度要适当：

运条时在坡口的两侧稍作停留：

坡口角度和尺寸要符合标准GB985—88（气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸）和GB986-88（埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸）。