桥位施工组织设计.docx

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桥位施工组织设计

宁波市湾头大桥

桥位施工组织设计

一、结构简介

1、钢拱部分

宁波市湾头大桥主桥自北向南主桥三跨连续钢桁架拱桥，拱肋由2片桁架和6道风撑组成，两片拱肋横向中心间距33.6米，在拱顶处上下弦杆竖向中心间距4.5米。

下弦杆采用二次抛物线，矢高为36米，矢跨比1/5，上弦杆采用二次抛物线与圆曲线相结合。

每片桁架按设计文件分为A1～A16，两片钢拱肋共62节段；其中A1～A10拱肋节段由上、下弦杆和腹杆组成，为主跨拱肋；A11～A15拱肋节段由上弦杆和腹杆组成，腹杆直接与边主梁相连，组成边跨拱肋；A16拱肋节段由下弦杆组成，下弦杆顶底板、腹板以及纵向加劲与主梁顶板焊接相连。

除A16和A10节段之间采用焊接外，其余拱肋节段之间采用拼接板高强螺栓连接。

拱肋上下弦杆均为焊接箱形截面，一般弦杆截面内侧尺寸1.5mX1.5m矩形断面，弦杆为弧形结构形式。

弦杆顶底板布置一道一字型纵向加劲，腹板布置两道一字型纵向加劲。

横隔板间距1.5～2.5m。

上弦杆厚20～30mm，下弦杆厚20～50mm。

腹杆为工字形断面，腹杆腹板宽1.5m，翼缘宽分为0.48m、0.5m、0.6m三种。

翼缘厚20～30mm，腹板厚16～25mm。

在一片拱肋中的腹杆焊接，拱肋节段间的腹杆连接采用高强螺栓连接。

中跨腹杆翼缘与弦杆腹板焊接，腹杆腹板与弦杆不焊接；边跨腹杆翼缘、腹板与弦杆腹板采用高强螺栓连接。

风撑采用口字形形式，共6道，分别与A8、A6、A3拱肋节段焊接相连。

一道风撑由四根直杆、上下联斜杆和前后联斜杆组成，各杆之间采用焊接连接。

风撑杆件通过焊于弦杆腹板的接头构件用拼接板高强螺栓连接。

2、钢梁部分

桥面结构采用叠合梁，由钢主梁、钢横梁、人行道挑梁、钢小纵梁和钢筋混凝土桥面系组成。

主梁与钢桁拱等宽，中心间距33.6m。

钢横梁、人行道挑梁间距一般为4.5m。

主梁、横梁、人行道挑梁、小纵梁组成了桥面格子梁体系，在主梁、横梁和小纵梁顶面布置φ22剪力钉与钢筋混凝土桥面系形成叠合梁结构。

桥面设2％双面横坡，人行道设1.0%的反向横坡。

钢主梁为两侧有翼缘的箱形断面，高2.7m，箱梁内侧宽1.5m，箱梁总宽2.3m，拱梁结合处和边跨尾端端横梁处钢主梁翼缘局部加宽。

钢主梁分为边跨钢主梁LB1～LB5共20个，中跨钢主梁LZ0～LZ10共42个。

中跨主梁标准断面顶底板厚20mm，腹板厚16mm；边跨主梁顶板和腹板厚25mm，底板厚20mm；在拱脚附件钢主梁局部加厚（顶底腹板50mm）。

在中跨主梁内锚固并张拉吊杆，在拱脚及边跨主梁顶板，分别与接头杆件（JD1～JD8）焊接，而接头杆件的另一端则与边跨拱肋部分的腹杆栓接。

全桥除了在拱脚和边跨端部设置4道封闭的箱形横梁，共设置57道工字形横梁。

顶板宽600mm、厚25mm，底板宽600mm、厚25～40mm；腹板高度2.7～3.03m、厚14mm。

主梁腹板设置竖向加劲肋与水平加劲肋，所有主梁通过腹板高度变化形成桥面横坡。

下弦拱脚处中横梁采用整体性能好、抗扭刚度大的单箱单室箱形断面，顶底板均为3.1m，板厚20mm；箱梁腹板中心线间距2596mm，腹板高度2.7～3.03m、厚16mm。

边跨端部横梁采用单箱三室箱形断面，顶底板厚20mm，箱梁外腹板间距4.5m，腹板高度2.5～2.8m、厚16～20mm。

钢横梁间设置四道小纵梁，位于横梁之间。

小纵梁横向间距7.8m，腹板高400mm、厚12mm，顶板宽550mm、厚12mm，底板宽400mm、厚12mm。

外侧人行道处的工字形钢挑梁长3.85m，纵向间距4.5m,其布置和钢横梁对齐。

在挑梁上设置4道工字形小纵梁，小纵梁间距约1.5m，作为人行道的支承体系。

在中支承处的拱肋结合人行道处，有观景平台，钢挑梁局部加长。

宁波市湾头大桥结构布置图见图1.1。

图1.1.钢桁架拱桥立面平面图

二、编制依据

1．宁波市湾头大桥钢梁设计图

2．宁波市湾头大桥钢梁制造合同

3．宁波市湾头大桥钢梁制造规则

4．宁波市湾头大桥钢梁制造工艺方案

5．宁波市湾头大桥钢梁制造焊接工艺

6．宁波市湾头大桥钢梁制造生产计划

三、桥位施工目标

以优质精品、安全生产、按期合龙为目标，最大限度地采用国内外先进设备，改善劳动环境，减轻劳动强度，降低制造成本，确保桥位焊接和栓接的圆满完成。

工期目标：

2007年12月初开工，2008年6月中旬结束。

质量目标：

焊缝一次探伤合格率控制在95%以上，焊缝交验合格率达到100%，让业主、设计、监理工程师满意；

安全目标：

确保安全文明生产，杜绝重大工伤事故。

四、桥位施工工艺

1、桥位作业的主要内容

（1）端横梁HL4A/B/C/D四段的组焊，HL4C/D与下面的抗震挡块的组焊；

（2）中横梁HL3A/B块的组焊，主梁LB5A/B块的组焊；

（3）主梁接口环缝焊接（包含其中的加劲肋嵌补段）以及接口匹配件的清除；

（4）主梁LB5A/B的桥位焊接，以及与拱肋上弦的匹配拼装；

（5）主梁LZ0与拱肋A16X，以及A16X与A10X的桥位焊接；

（6）拱肋中跨部分按工厂试装状态进行焊接成整体节段；

（7）风撑杆件（每道包含四根直杆以及其间各腹杆）在桥位焊接成一个口子型整体；

（8）各栓接处冲钉及普通螺栓的定位以及高强螺栓的初拧；

（9）高强度螺栓终拧及检查；

（10）桥位各焊缝的探伤；

（11）合拢段的装配；

（12）部分剪力钉的焊接；

（13）钢梁的工地焊缝及损伤部位的除锈和补涂装，以及钢梁外表面最后一道面漆的涂装（桥面部分除外）。

2、钢梁焊接接口连接

2.1、分块杆件的焊接接口连接：

（1）分块杆件在桥位进行组焊时，首先按照正确的位置摆放各块体，根据工厂制作时所做的对线标记或者匹配件对位；

（2）在匹配件连接完成后，再进行接口精匹配，即采用马板和火焰矫正的方法进行局部调整，保证对接板面错台达到规定要求后定位；

（3）纵横向的环缝焊接、探伤、修整。

2.2、主梁各节段间的焊接接口形式（包含拱肋A16X与A10X焊接接口）：

（1）主梁各节段吊装到位后，按照设计线形进行调整，修整箱口。

（2）在匹配件连接完成后，再进行接口精匹配，即采用马板和火焰矫正的方法进行局部调整，保证对接板面错台达到规定要求后定位。

（3）环缝焊接及焊缝探伤、修整。

（4）组焊顶底腹板加劲肋嵌补段及焊缝探伤、修整。

2.3、拱肋中跨部分每个节段中，上下弦杆与腹杆的焊接接口形式：

（1）在预拼场地（经抄平的台凳或者平台上）按照工厂试装时的状态复位，连接相对应的匹配件；

（2）在匹配件连接完成后，再进行接口精匹配，即采用马板和火焰矫正的方法进行局部调整，保证对接板面错台达到要求后定位。

（3）腹杆与上下弦杆进行焊接（采取相应措施控制焊接变形）及焊缝探伤、修整。

主梁各节段焊接的具体工艺流程见下图。

各主梁节段桥位施工工艺流程图

3．桥位焊接工艺

钢梁对接处相互位置经检测符合允许偏差，接缝处符合预拼装状态并满足焊接要求后，即可进行梁段环缝的焊接。

3.1编制依据

（1）《宁波市湾头大桥工程施工设计图册》及技术要求；

（2）《宁波市湾头大桥钢梁制造规则》

（3）《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）

（4）《宁波市湾头大桥钢梁焊接工艺评定报告》

（5）本工程《施工组织设计》；

（6）本工程《焊接工艺规程》（WTQ-HG）。

3.2适用范围

本操作规程是桥位焊接工艺的细化和规范，与桥位用焊接工艺卡同步执行，二者不同之处按照本操作规程执行。

3.3桥位焊接工作内容

见上面的桥位作业内容

3.4焊接工艺说明

《焊接工艺规程》和《工艺指导书》是指导焊工在本工程中的施工依据，焊接前应认真阅读和理解。

焊工在焊接施工时应确认所焊杆件（部件）的材质和板厚，焊缝的质量要求，在表中查找对应的焊接工艺；关于焊条焊剂的烘干及保温要求按照《焊接工艺规程》要求执行；关于焊缝预热和层温按下表执行。

材质

板厚（mm）

预热温度（℃）

预热范围（mm）

道（层）间温度（℃）

定位焊、手弧焊

埋弧焊

Q345qD

Q370qE

≤30

≥5

≥5

5～200

35/40

50～120

≥5

≥50

50～200

50

80～120

≥5

≥80

80～200

3.5杆件的焊接

（1）中横梁HL3、端横梁HL4的焊接

焊接工作量包括梁段顶底板、腹板对接及纵肋嵌补段的焊接、端横梁中隔板与箱体的焊接。

HL4中隔板与箱体顶底板及腹板的焊接均为K8贴角焊缝。

HL3/HL4顶底板及腹板的焊接均采用陶质衬垫单面焊双面成型焊接，对HL3/HL4顶板较长的焊缝在采用焊条电弧焊打底填充后采用埋弧自动焊填充盖面。

焊条采用SHJ507Ni（φ4，φ5）；埋弧焊采用H08Mn2E（φ5）+SJ101q组合。

单面坡口选用TG20270909平垫；双面坡口选用TG2000008R圆棒衬垫。

焊接工艺参数见下表：

坡口简图

焊接方法

焊接材料

焊道

电流

（A）

电压

（V）

焊速（m/h）

焊接位置

适用

范围

备注

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

打底

170±10

平位

HL3/HL4顶板

对接

见

说

明

填充

220±20

SAW

H08Mn2E

（φ5）+SJ101q

所有

670±30

30±2

21.5

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

1

150±20

立位

仰角

HL4隔板与箱体顶底板、腹板焊接

1

220±20

平角

嵌补段贴角焊缝

SMAW

SHJ507Ni

（φ4）

打底

150±10

立位

腹板立位对接

填充

170±20

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

打底

170±10

平位

底板对接

腹板水平纵肋嵌补段

填充

220±20

SMAW

SHJ507Ni

（φ4）

打底

150±10

立位

顶底板纵肋嵌补段

填充

170±20

说明：

a.打底焊时接头速度要快，熄弧处应回焊30mm以上并将弧坑引出焊道，避免在接头处产生缩孔等缺欠。

b.顶板对接在打底填充至大约7mm焊缝厚度时，采用埋弧自动焊填充盖面，第一道埋弧焊参数取下限，盖面时电压取上限。

c.打底焊道和立位焊接均采用φ4焊条，平位填充及平角焊道用φ5焊条。

d.焊接顺序及方向：

先焊接底板对接焊缝；焊接腹板对接焊缝；再焊接顶板对接焊缝；最后焊接嵌补段。

在焊接嵌补段时应先焊接对接焊缝，后焊接贴角焊缝。

顶底板打底焊道时应采用两名以上焊工多点同步焊接，焊接方向可从中间向两端同时焊接，同条焊缝也可由多名焊工多点同时同向焊接。

腹板焊接时应从下向上两侧同时焊接。

HL4顶底板板厚为20mm，焊接时先将底板焊接至1/2坡口深度后焊接腹板及顶板焊缝的1/2深度，再依次循环焊接。

e.焊接接头的处理：

打底焊道应在前道焊缝上引弧，填充焊道应与打底焊道的接头错开50mm，若前道焊缝有缺欠时应清除后再焊接后道焊缝。

f.注意将各层（道）间熔渣清理干净。

（2）主梁LB5A，B块的对接

LB5A、B块对接包括腹板（δ35mm）及隔板（δ20mm）的对接。

焊接工艺参数见下表：

坡口简图

焊接方法

焊接材料

焊道

电流

（A）

电压

（V）

焊速（m/h）

焊接位置

适用

范围

备注

SMAW

SHJ507Ni

（φ4）

所有

170±20

横位

腹板及隔板横位对接

1.注意预热

2.注意将层（道）间熔渣清理干净

3.同一条焊缝可从中间向两端同时焊接，两侧腹板应同时同向焊接

4.先焊接箱内隔板对接焊缝，后焊主梁腹板对接焊缝

（3）拱肋A16与主梁LZ0的焊接

与A16连接的主梁LZ0的顶板材质为Q370qE钢，板厚为δ50mm。

拱肋A16与主梁LZ0组成的焊缝均为熔透焊缝。

结构及焊缝示意如下图。

A16与LZ0焊接工艺参数表

坡口简图

焊接方法

焊接材料

焊道

电流

（A）

电压

（V）

焊速（m/h）

焊接位置

适用

范围

备注

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

所有

170±20

横位

拱肋腹板与主梁顶板的焊接

拱肋顶底板加劲与主梁顶板的焊接

见“说明”

拱肋顶底板、腹板加劲与主梁顶板的焊接

说明：

a、焊接方向的确定：

先焊拱肋顶底板加劲熔透焊缝、焊接拱肋腹板加劲熔透焊缝、焊接拱肋腹板与主梁顶板箱内侧焊缝、焊接拱肋顶底板熔透焊缝、最后焊接埋弧自动焊。

b、在拱肋顶底板、腹板及其加劲等熔透焊缝时，为减小焊接变形，焊接时应注意交错对称焊接，即双面坡口焊接时先将大坡口焊到坡口深度的1/4，然后反面清根后焊接至坡口深度的1/4，以此交替循环焊接，注意同类焊缝对称侧宜同时同向焊接；顶底板及腹板加劲单面坡口焊接时，宜分步多次焊接，避免焊缝局部集中受热。

焊接时注意层（道）间温度的控制，最低层（道）间温度不能低于最低预热温度，且不高于最高层（道）间温度200℃。

c、注意将层（道）间熔渣清理干净。

（4）主梁节段间的环焊缝焊接

环缝焊接包括顶底板、腹板对接；顶底板、腹板纵肋嵌补段的焊接。

顶底板的焊接均采用单面坡口单面焊双面成型焊接；对板厚大于等于25mm的腹板对接采用双面坡口单面焊双面成型焊接，对板厚小于25mm的腹板对接采用单面坡口单面焊双面成型焊接；对板厚大于等于16mm的顶底板嵌补段采用双面坡口单面焊双面成型焊接，板厚小于16mm的顶底板嵌补段采用单面坡口单面焊双面成型焊接，对腹板嵌补段的焊接均采用单面坡口单面焊双面成型焊接。

焊接材料均为SHJ507Ni，对立焊及平位打底焊道采用φ4焊条，平位填充及嵌补段贴角焊缝采用φ5焊条。

单面坡口选用TG20270909平垫；双面坡口选用TG2000008R圆棒衬垫。

焊接工艺参数见下表：

说明：

a）打底焊时接头速度要快，熄弧处应回焊30mm以上并将弧坑引出焊道，避免在接头处产生缩孔等缺欠。

b）打底焊道和立位焊接均采用φ4焊条，平位填充及平角焊道用φ5焊条。

c）焊接顺序及方向：

坡口简图

焊接方法

焊接材料

焊道

电流

（A）

电压

（V）

焊速（m/h）

焊接位置

适用

范围

备注

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

打底

170±10

平位

顶板对接

底板对接

腹板水平纵肋嵌补段

见说明

填充

220±20

SMAW

SHJ507Ni

（φ5）

1

220±20

平角

嵌补段贴角焊缝

SMAW

SHJ507Ni

（φ4）

打底

150±10

立位

腹板立位对接

顶底板嵌补段对接

填充

170±20

SMAW

SHJ507Ni

（φ4）

打底

150±10

立位

顶底板纵肋嵌补段对接

腹板立位对接

填充

170±20

先焊接底板对接焊缝；焊接腹板对接焊缝；再焊接顶板对接焊缝；最后焊接嵌补段。

在焊接嵌补段时应先焊接对接焊缝，后焊接贴角焊缝。

顶底板打底焊道时应采用两名以上焊工多点同步焊接，焊接方向可从中间向两端同时焊接，同条焊缝也可由多名焊工多点同时同向焊接。

腹板焊接时应从下向上两侧同时焊接。

当板厚大于20mm时，焊接时先将底板焊接至1/2坡口深度后焊接腹板及顶板焊缝的1/2深度，依次循环焊接。

d）焊接接头的处理：

打底焊道应在前道焊缝上引弧，填充焊道应与打底焊道的接头错开50mm，若前道焊缝有缺欠时应清除后再焊接后道焊缝。

e）注意将各层（道）间熔渣清理干净。

f）对板厚大于等于35mm的应注意预热。

（5）中桁拱肋与腹杆的对接

腹杆与拱弦焊接包括：

腹杆翼缘板与拱弦腹板对接，腹杆腹板与拱弦腹板的坡口角焊缝。

腹杆翼缘板与拱弦腹板对接均为单面坡口单面焊双面成型焊接。

焊接材料均为SHJ507Ni，对立焊及平位打底焊道采用φ4焊条，平位填充及坡口角焊缝采用φ5焊条。

单面坡口选用TG20270909平垫。

示意图如下：

坡口简图

焊接方法

焊接材料

焊道

电流

（A）

电压

（V）

焊速（m/h）

焊接位置

适用

范围

备注

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

打底

170±10

平位

翼缘板对接

见说明

填充

220±20

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

多道

220±20

横位

腹杆腹板与弦杆腹板焊接

150±20

仰角

说明：

焊接后的变形及收缩将直接影响连接孔群的相对位置精度，故整体焊接的控制重点是焊接变形及收缩量的控制。

焊接时按照给定的焊接顺序施焊。

a）先焊接腹杆腹板与弦杆腹板的坡口角焊缝，再焊接翼缘板的对接焊缝。

b）在焊接对接焊缝时应从杆件中心向两侧焊接，先将下翼缘对接焊缝打底填充各一道后，再焊接上翼缘打底填充各一道，依次循环焊接。

焊接时应注意层间温度不得低于预热温度的下限值且不得高于200℃。

c）视情况可在上下弦杆间增加刚性支撑，或在翼缘板背面增加刚性马板以减少焊接变形。

d）上图中的带圈字符表示焊接顺序。

（6）风撑杆件整体组焊

风撑杆件在车间加工时是四根直杆、上下联斜杆和前后联斜杆等，各杆之间在桥位进行组焊。

组焊时先组成前后联两片整体，斜杆E/H杆件为插入式，焊接时斜杆腹板与接头板为单面坡口对接，焊接时采用陶质衬垫单面焊双面成型焊接；前后联间由全断面工型斜杆对接而成，焊接时采用陶质衬垫单面焊双面成型焊接。

结构及焊缝示意如下：

焊接工艺参数如下：

坡口简图

焊接方法

焊接材料

焊道

电流

（A）

电压

（V）

焊速（m/h）

焊接位置

适用

范围

备注

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

打底

170±10

平位

翼缘板对接

腹板对接

见说明

填充

220±20

打底

150±10

立位

填充

170±20

SMAW

SHJ507Ni

（φ4φ5）

多道

220±20

平角

腹杆腹板与弦杆腹板焊接

150±20

仰角

说明：

焊接后的变形及收缩将直接影响连接孔群的相对位置精度，故整体焊接的控制重点是焊接变形及收缩量的控制。

焊接时按照给定的焊接顺序施焊。

a）前（后）联与斜杆焊接时先焊接工型翼缘板与接头板贴角焊缝，再焊接腹板与接头板的对接焊缝；前后联与斜杆形成“口”字型整体时，先焊接腹板立位对接焊缝，再焊接翼缘板对接焊缝。

b）焊接时应从杆件中心向两侧焊接，对接焊缝应先将下翼缘对接焊缝打底填充各一道后，再焊接上翼缘打底填充各一道，依次循环焊接。

c）视情况可在上下弦杆间增加刚性支撑，或在翼缘板背面增加刚性马板以减少焊接变形。

4.焊钉的焊接工艺

4.1焊钉及焊接瓷环

焊钉的材质、工艺、施焊、检验等，应满足《电弧螺柱焊用圆柱头螺钉》（GB/T10433-2002）的要求，焊钉表面不允许有影响使用的裂纹、条痕、凹痕、扭转、弯曲和毛刺等缺陷存在。

焊接瓷环是供焊钉焊接部位焊肉成型用的，与焊钉配套提供；焊接瓷环应保持清洁、干燥，使用前对由于雨、露而致表面潮湿的瓷环在烘干箱中经150℃×2h烘干，瓷环从烘干箱中取出后应在4小时内使用，否则应重新烘干；不得使用损坏焊接瓷环。

4.2焊接设备

　　焊接设备采用SLH－25C型螺柱焊机及配套焊枪，采用直流正接法，即工件接焊机的正极。

4.3.焊工：

焊接应由经过专门培训、考试合格的电焊工担任；焊钉的焊缝返修（补焊）由取得相应焊接位置的手工电弧焊工承担。

4.4组焊前准备

4.4.1施焊部位应按焊钉布置图划线定位，必要时可用样冲定位以方便焊接。

焊接前应除去焊钉及桥面板上焊接区的油漆、锈蚀、油污、氧化鳞片、水分及其他影响焊接的有害物质，桥面板上清理打磨的范围不得小于栓钉直径的2倍。

4.4.2接工件的电缆应设两根，分别接于工件的两端（特别是在钢梁边缘焊接时），以减少焊接时磁偏吹造成的焊脚不均匀现象。

接地导线尽可能对称于被焊工件。

4.4.3焊钉的焊接在室内、且在5℃以上进行。

当环境温度低于5℃时，应将工件预热到50℃以上方可施焊。

当桥面板潮湿或暴露于雨、雪中时不得进行焊接；钢板表面潮湿时可用火焰烘烤去湿后焊接，烘烤温度宜高于100℃，否则易返潮。

4.5焊接工艺参数

焊钉尺寸

（mm）

焊接电流

（A）

焊接时间

（s）

焊钉伸出长度

（mm）

电流种类及极性

φ22×150（180）

1900～2000

1.1～1.2

4～6

直流正极性

4.6焊接操作：

施焊时焊钉与钢板应保持垂直，焊枪保持稳定不动，直至焊接金属完全凝固。

4.7焊接顺序及方向：

原则上以被焊工件长度方向之中心逐渐向两边展开（中心对称施焊），以减少焊接变形。

4.8班前试焊：

在每日每台班开始焊接前或者更换一种焊接条件时，应将焊接工艺参数调整到最佳状态，并试焊两个剪力钉。

对试焊的两个剪力钉进行弯曲30°角的弯曲试验（即用锤击或套筒把剪力钉从原来轴线弯曲30°，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂纹为合格），两个剪力钉的焊缝都不开裂为合格，合格后方可进行正式焊接。

若有一个剪力钉的焊缝破坏，应重新焊接两个剪力钉进行检验，若合格，可进行正式焊接，若不合格，应查明原因采取措施后，重新进行试焊和检查，直到合格为止。

试焊用的钢板材质必须与被焊工件相同，其厚度允许变动±25%。

所有试验用焊钉必须与产品构件所需要的相同位置进行焊接（平位）。

若试验的剪力钉未发现破坏现象，则该钉可保留在弯曲位置。

4.9剪力钉焊接质量的检验

4.9.1剪力钉的焊接位置偏差±3mm。

4.9.2对所有的剪力钉的挤出焊脚【注】均应进行外观检查，外观检查包括检查栓钉的熔化长度，焊脚饱满度，焊脚的高度和宽度，以及剪力钉与母材金属的结合程度。

剪力钉底角应保证360°的周边焊脚，且与母材金属紧密结合。

剪力钉挤出焊脚的外型尺寸和剪力钉高度如图1所示，并应满足如下要求：

挤出焊脚沿剪力钉轴线方向的平均高度Hwm≥4.4mm；

挤出焊脚沿剪力钉轴线方向的最小高度Hwmin≥3.3mm；

挤出焊脚平均直径Dw≥27.5mm；

剪力钉高度为L1±1.5mm。

注：

剪力钉焊接时在焊缝周围挤出并留在焊缝四周的金属称为挤出焊脚，这里简称焊脚。

4.9.3剪力钉的弯曲检验可采用锤击或弯曲套筒将剪力钉从原来的轴线弯曲到要求角度，若剪力钉焊缝完好无损，则为合格，如图2所示。

4.9.4试焊结果应由检验人员确认。

所焊的工件名称、件号、数量、焊接日期、焊工姓名、焊接质量状况等均应记录备查。

5、拱肋栓接接口连接

5.1中跨拱肋杆件在预拼场地焊接成整体节段后，吊装摆放到安装位置，根据工厂试装时所做的对线标记或者匹配件对位，与下一个吊装节段进行桥位的匹配；边跨拱肋上下弦杆直接进行桥位的吊装以及与相应的腹杆对位