Ⅳ级（hw>30m）。
经过危害分析，由于作业环境的危害因素导致风险度增加时，高处作业应进行升级管理。
（3）可能坠落范围半径
其可能坠落范围半径R，根据高度h不同分别是：
当高度h为2～5m时，半径R为2m；
当高度h为5m以上至15m时，半径R为3m；
当高度h为15m以上至30m时，半径R为4m；
当高度h为30m以上时，半径R为5m。
高度h为作业位置至其底部的垂直距离。
2.高处作业的基本类型
高处作业主要包括临边、洞口、攀登、悬空、交叉等五种基本类型，这些类型的高处作业是高处作业伤亡事故可能发生的主要地点。
（1）临边作业
临边作业是指施工现场中，工作面边沿无围护设施或围护设施高度低于80cm时的高处作业。
（2）洞口作业
洞口作业是指孔、洞口旁边的高处作业，包括施工现场及通道旁深度在2m及2m以上的桩孔、沟槽与管道孔洞等边沿作业。
（3）攀登作业
攀登作业是指借助建筑结构或脚手架上的登高设施或采用梯子或其他登高设施在攀登条件下进行的高处作业。
（4）悬空作业
悬空作业是指在周边临空状态下进行高处作业。
其特点是在操作者无立足点或无牢靠立足点条件下进行高处作业。
（5）交叉作业
交叉作业是指在施工现场的上下不同层次，于空间贯通状态下同时进行的高处作业。
高处作业的特点是种类繁多，工作量大，作业环境复杂多变，空间占有量大，面广，劳动强度大，多工种交叉施工，危险因素多，工期长，极易发生安全事故。
高处作业安全事故特点：
伤害程度大、死亡率高、所涉及的行业和作业领域众多。
高处作业事故最多的是人的坠落和物体打击，不仅对操作者本人，尤其对他人、周围财物的危害很大，一旦发生事故，后果往往较为严重。
二、任务实施
（一）高处作业安全管理
1.从事高处作业时必须设专人监护。
Ⅲ级及以上高处作业应办理高处作业许可证，并配备通讯联络工具。
2.凡患有未控制的高血压、恐高症、癫痫、晕厥及眩晕症、器质性心脏病或各种心律失常、四肢骨关节及运动功能障碍疾病，以及其它不适于高处作业疾患的人员，不得从事高处作业。
高处作业人员进行作业前需提供有效的体检报告，体检报告附在高处作业许可证后面。
3.各基层单位与施工单位现场安全负责人应对作业人进行必要的安全教育，其内容包括所从事作业的安全知识、作业中可能遇到意外时的处理和救护方法等。
4.应制定应急预案，其内容包括作业人员紧急状况下的逃生路线和救护方法，现场应配备的救生设施和灭火器材等。
现场人员应熟知应急预案的内容。
5.高处作业人员应正确佩戴符合国家标准的安全带，安全带应系挂在施工作业处上方的牢固构件上，不得系挂在有尖锐棱角或有可能转动的部位。
安全带系挂点下方应有足够的净空，安全带应高挂低用。
在不具备安全带系挂条件时，应增设生命绳、安全网等安全设施，确保高处作业的安全。
6.劳动保护用品应符合高处作业的要求。
对于需要戴安全帽进行的高处作业，作业人员应系好安全帽带。
原则上禁止穿硬底或带钉易滑的鞋进行高处作业。
7.应根据实际需要配备符合GB26557等标准安全要求的梯子、挡脚板、跳板等，脚手架的搭设必须符合国家有关规程和标准，并经过验收、挂合格标识牌后方可使用。
高处作业平台四周应设置防护栏、挡脚板；临边及洞口四周应设置防护栏杆、警示标志或采取覆盖措施。
高处带压堵漏等特殊情况应设置逃生通道。
8.高处作业人员不得站在不牢固的结构物上进行作业，不得在高处做与工作无关事项。
在彩钢瓦屋顶、石棉板、瓦棱板等轻型材料上方作业时，必须铺设牢固的脚手板，并加以固定，脚手板上要有防滑措施。
9.高处作业严禁上下投掷工具、材料和杂物等，所用材料应堆放平稳，并设安全警戒区，安排专人监护。
工具在使用时应系有安全绳，不用时应将工具放入工具套（袋）内，高处作业人员上下时手中不得持物。
在同一坠落方向上，不得进行上下交叉作业，如需进行交叉作业，中间应设置安全防护层，坠落高度超过24米的交叉作业，应设双层安全防护。
10.高处铺设格栅板、花纹板时，要按照安全作业方案和作业程序，必须按组边铺设边固定；铺设完后，要及时组织检查和验收。
11.因作业需要，临时拆除或变动安全防护设施时，应经作业审批人员同意，并采取相应的防护措施，作业后应立即恢复，重新组织脚手架等验收。
12.在气温高于35℃（含35℃）或低于5℃（含5℃）条件下进行高处作业时，应采取防暑、防寒措施；当气温高于40℃时，应停止室外高处作业。
13.在邻近地区设有排放有毒、有害气体及粉尘超出允许浓度的烟囱及设备的场合，严禁进行高处作业。
有毒有害、易燃易爆、粉尘的环境中进行高处作业时，应对作业点进行检测，检测结果不合格不得作业。
如在允许浓度范围内，也应采取有效的防护措施，预先与作业所在地有关人员取得联系，确定联络方式，并为作业人员配备必要的且符合相关国家标准的防护器具（如空气呼吸器、过滤式防毒面具或口罩等）。
14.雨、雪天作业时应采取防滑、防寒措施；遇有不适宜高处作业的恶劣气象条件（六级及以上大风、雷电、暴雨、大雾等）时，严禁露天高处作业；暴风雪、台风、暴雨后，应对作业安全设施进行检查，发现问题立即处理。
15.作业场所光线不足时，应对作业环境设置照明设备，确保作业需要的能见度。
16.同一垂直方向交叉作业，应采取“错时错位硬隔离”的管理和技术措施。
17.应推进标准化作业，尽可能降低和减少高处作业的频次和时间。
18.高处作业区域周边与外电架空线路安全防护距离应符合规定。
作业区域周边与外电架空线路安全防护距离
带电体电压等级/KV
≤10
220及以下
500及以下
安全防护距离/m
7.0
10.0
15.0
19.许可证的管理
许可证一式四联，签发单位留存第一联，施工单位作业人员持有第二联，监护人员持有第三联，第四联由施工单位送至控制室或岗位固定位置。
作业完工验收后，许可证由安全部门保存，保存期为一年。
许可证的有效期为作业项目一个周期，最长有效期不得超过3天。
当作业中断，再次作业前，应重新对环境条件和安全措施予以确认；当作业内容和环境条件变更时，需要重新办理许可证。
（二）相关人员职责
1.作业人员职责
（1）在作业前充分了解作业的内容、地点（位号）、时间和作业要求，熟知作业中的危害因素和许可证中的安全措施。
（2）持有有效的高处作业许可证,并对许可证上的安全防护措施确认后，方可进行高处作业。
（3）对安全措施不落实而强令作业时，作业人员应拒绝作业，并向上级报告。
（4）在作业中如发现异常或感到不适等情况，应及时发出信号，并迅速撤离现场。
2.监护人员职责
（1）了解作业区域或岗位的生产过程，熟悉工艺操作和设备状况；了解周边环境和风险，熟悉应对突发事件的处置程序。
（2）接到许可证后，应在技术人员和单位负责人的指导下，逐项检查落实安全措施。
（3）应佩戴明显标志，当发现高处作业内容与许可证不相符合，或者相关安全措施不落实时，有权制止作业；作业过程中出现异常时，应及时采取措施，有权终止作业。
（4）作业过程中，监护人不得随意离开现场，确需离开时，收回作业许可证，暂停作业。
正确使用防护用品，用好安全“三宝”。
1、安全帽。
按规定进入危险场所，必须戴好安全帽，并系好帽带。
2、安全带。
凡在2米以上悬空作用人员，必须配带合格的安全带，安全带要高挂低用。
没有系安全带的条件时，应制定措施，为作业人员设置挂安全带的安全拉绳，安全栏杆等。
3、安全网。
凡无外架防护作用点，必须设置安全网。
另外，必须穿软底防滑鞋，不能穿拖鞋、硬底鞋和带钉易滑的靴鞋作业。
三、课堂小结
通过本课学习,要让大家认识到,高处作业作为施工作业中是难以避免的，我们只能尽可能通过设计来减少高处作业，不能避免的高处作业只能通过安全管理和技术手段来控制风险。
零事故，零伤害，我们作为工作人员永恒追求的目标，只有不断的努力学习知识，增强自身实力，才有能力在安全工作中贡献更多的力量。
《安全生产法》第二十五条生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，了解事故应急处理措施，知悉自身在安全生产方面的权利和义务。
未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。
复合化成形加工方法及技术基础
5.1材料成形加工技术的复合化
20世纪70年代开始，人们把信息、能源和材料誉为人类文明的三大支柱，20世纪80年代以来又把新材料技术与信息技术、生物技术一起列为高新技术革命的重要标志。
材料科学与工程技术作为基础科学以及应用科学技术领域所有高新技术的主要支撑技术，其关键地位与重要作用愈来愈显著。
材料成形加工是新材料实用化的关键，是新材料技术的重要组成部分。
21世纪科学与技术的重要特征及发展趋势是在更广泛和深层次上的多学科交叉融合。
新世纪的多学科交叉融合的科学技术发展特征体现在材料加工领域就是融合新材料、高能束、信息等高新技术，在成形加工全过程中实现高效、优质、灵捷和洁净化、材料制备与成形的短流程和一体化。
随着尖端科技与人类文明的高度发展和进步，不仅要求高精度地制造新型外观功能的产品，而且需要经济、绿色地制造优异性能的零部件。
一些应用于能源、航空航天、微电子、信息、生物工程等尖端科技的零部件（如燃料电池、生体材料、压电材料、超导材料、隐形材料、环保材料……），若用传统的液态或固态的体积成形或去除成形，或粉末冶金和物理化学方法制造，材料制备与成型加工过程分离，工艺流程与制造周期长，难以满足低成本绿色制造的要求。
另一方面，随着全球经济一体化和知识经济时代的到来，制造业要在激烈的全球化市场竞争中求生存和发展，势必追求新产品快速开发的灵捷响应能力、优质高附加值、低成本和产品生命周期的低环境负荷四方面的综合最佳化。
为适应尖端科技的发展、全球化市场竞争以及国民经济可持续发展的需要，材料加工技术向着复合化方向发展，复合化的特征表现在“过程综合、材料综合、能量场综合、技术综合”四个方面及其相互间的交叉融合。
“过程综合”指工艺流程的短缩化，如连铸连轧、半固态成形、无模直接制造等。
“材料综合”指梯度功能材料或复合材料的制备成形一体化，如喷射成形、数控添加材料沉积成形。
“能量场综合”指除利用热能、机械力能外，还借助电磁、等离子、激光、电子束等能量场的复合作用来成形，如无模电磁铸造、通电轧制、复合高能束焊接/喷涂等。
“技术综合”指铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面工程、特种加工、CAD/CAE/CAM等技术的复合化，如板料的无模柔性成形、快速原型和快速制造技术的诞生与发展就是技术综合的产物。
下面将围绕这四个方面的综合介绍材料加工复合化技术。
5.2连铸连轧技术
5.2.1定义及产生背景
（1）定义
“连铸连轧”是指由铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这种把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为“连铸连轧”。
国外把这种工艺称作CC-DR（ContinuousCastingandDirectRolling）工艺——连铸坯直接轧制工艺。
其突出优点是使铸坯的热量得到充分利用，也有利于改善连铸坯表面和内部质量，提高金属收得率，而且可由单一尺寸的结品器获得多种形状尺寸的铸坯，特别是获得难于浇铸的小断面铸坯。
连铸连轧技术的出现，促使钢铁厂无论从生产模式到钢厂结构都发生了深刻的变革，从而使得能耗降低，生产流程缩短，产品质量和经济社会效益显著提高等，给钢铁企业带来了更大的市场竞争能力和发展空间。
（2）产生背景
70年代的能源危机,刺激了欧、美、日等国家开发薄板坯连铸机的积极性。
在此之前，人们虽然对此也做过大量的试验、研究，并取得了许多成果，但终因向连铸机注入钢水的方法、高速浇铸和高纯度钢水等问题得不到根本解决而中止。
70年代后期，耐火材料、过程控制和炉外精炼等技术已发展成熟从而为解决以上问题打下了基础；但研究工作的精力主要集中在以采用移动式结晶器为主的双带连铸机上，难度较大，一直没有用于大规模的工业生产。
到80年代，常规板坯连铸技术已日益成熟，把常规板坯连铸的成熟技术应用到薄板坯连铸上成为研究开发的指导思想。
其中，德国的DEMAG公司和SMS公司走在了研究和开发的前列。
1986年，SMS公司在Thyssen公司的铸钢车间成功地进行了薄板坯连铸机试验，开启了薄板坯连铸技术应用的新篇章。
薄板坯连铸机的成功使薄板坯连铸连轧成为可能。
1989年7月，美国纽克钢公司在印第安那州的克劳福兹维尔建成了世界上第一个CSP车间,标志着薄板坯连铸连轧技术真正投入了工业生产。
自世界上为短流程小钢厂开发的薄板坯连铸连轧技术获得工业上的成功以来，受到了世界各国冶金界的极大关注，并产生了巨大反响。
因为人们由此看到了叹谓”夕阳工业”的钢铁工业的新的生机。
据预测，到2010年，全球将建成75个薄板坯连铸连轧生产厂，总生产能力将达1.9亿吨，届时50％左右的热轧卷板将由薄板坯连铸连轧来生产。
近终形钢产品连铸是一项高新技术，目前已趋于成熟，走向工业化。
它的实质是在保证成品钢材质量的前提下，尽量缩小铸坯的断面来取代压力加工。
近终形连铸通常可分为三大类：
薄板坯连铸、板带连铸及喷雾成形。
与普通连铸工艺相比，薄板坯连铸连轧具有如下优点：
1）工艺简化，设备减少、生产线缩短。
薄板坯连铸连轧省去了粗轧和部分精轧机架，生产线一般仅200余米，降低了单位基建造价，缩短了施工周期．可较快地投产并发挥投资效益。
2）生产周期短。
从冶炼钢水至热轧板卷输出，仅需1.5h，从而节约流动资金，降低生产成本，企业可较快取得较好的经济效益。
3）节约能源，提高成材率。
由于实现了连铸连轧，薄板坯连铸连轧可直接节能66kg／t、间接节能145kg／t，成材率约提高11％～13％。
近年来，大批薄板坯连铸连轧生产线在世界各地纷纷建成。
截至目前，世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂约56条生产线，其中CSP32套（占全部套数的56%），ISP10套，FTSC7套，QSP5套，CONROLL6套，总生产能力已超过5500万吨。
如此短的时间内有这种局面，显示出薄板坯连铸连轧技术在短流程小钢厂中的实践是成功的。
它具有多种技术和效益上的优势，现已被众多钢铁联合企业看好，并准备在传统的高炉一转炉流程中采用该技术。
它将充分发挥薄板坯连铸连轧技术的自身优势，又将促进传统流程的产品结构优化，产生显著的经济和社会效益。
薄板坯连铸连轧是当今世界钢铁冶金工业具有革命性的前沿技术，它集科学、技术和工程为一体，将热轧板料的生产在一条短流程的生产线上完成，充分显示出其先进性和科学性，世界各国都对此给予了极大关注。
5.2.2技术优点与经济效益
用钢水直接浇铸成接近成品形状的带钢或者棒线材是钢铁界梦寐以求的理想。
自从1846年H．Bessemer提出设想，经过100多年来的诸多业内人士的努力奋斗，在攻克了诸如快速凝固技术、自动控制技术、自动检测技术和新材料控制技术等一些关键技术之后，在20世纪80年代终于实现了薄板坯连铸连轧和棒线材连铸连轧，它是继氧气转炉炼钢，连续铸钢之后钢铁工业重要的革命性技术之一。
与传统的连铸再热轧工艺相比，薄板坯连铸连轧工艺具有流程短、基建投资少、能耗低、金属成材率搞、技术集成度高、生产周期短等特点而迅速在全世界范围内认可，成为新热轧生产线上的首选设备。
近终形连铸以其接近最终产品尺寸、改善材料性能、生产流程短、投资省、节能和保护环境等一系列优点，被誉为冶金科技的一项重大变革，是当今国际冶金界的一个热点。
其最终日标是，尽量提高与成品轧材尺寸和形状接近的连铸坯，以减小压力加工实施的塑性压缩量。
传统热轧带钢生产一般是炼钢车间冶炼钢水，铸成一定规格长度的厚板坯，冷却后送往轧钢车间，经处理、编组后需由加热炉进行再加热至轧制温度才能轧制成材。
炼钢车间与轧钢车间是两个相对独立的车间，生产线不连续，而薄板坯连铸连轧是将连铸机和连轧机连成一条生产线，钢水由薄板坯连铸机铸成一定规格长度的薄板坯，随即进入在线的再加热炉进行少量加热，即送入连轧机轧制成材。
开发近终形连铸与轧钢系统直接连接而构成连铸连轧生产线，可以明显的简化轧钢生产系统、降低吨钢设备投资和生产费用、加速流动资金周转和节约能源等。
与传统方式相比，轧制设备投入节省约30％，动力和能耗节省约50％，吨钢成本下降了185—370元。
据国外统计，近年来薄规格热轧产品以每年60％的比例增长，每吨超薄热带的利润可增加20~40美元。
具体地说，连铸连轧具有如下优点：
（1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从数天或者5～6h，缩短到不足0.5h；
（2）占地面积少，薄板坯连铸连轧厂占地面积约为常规流程的四分之一；
（3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，约为常规流程的五分之—；
（4）金属的收得率高，金属收得率显著增高，尤其是无头轧制技术的成材率超过了99％；
（5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，板坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。
对于某些低合金钢，由于坯料无相变加热有利于微合金元素的完全溶解，在γ→α→γ的相变过程中，品粒得到了细化，这对改善轧件组织是有利的；
（6）能耗少，由于采用热送热装、感应加热以及EcR等技术，能耗仅为常规生成方式的35％～45％；电耗仅为常规流程的80％～90％；生产成本降低20％～30％；
（7）工厂定员大幅降低，棒材厂可减员20％，而薄板坯连铸连轧厂的定员仅为常规热带厂的13％。
以上几方面的优点必然使基建投资少，资金占用少，能源、人力消耗低，得到高的经济效益。
但是，连铸连轧生产方式存在的最关键的问题是，如何保证生产过程的在线、离线协调一致。
这是一个复杂的系统管理工程，它需要计划、调度、生产和设备诸方面协调配合的一致性来保证生产过程的稳定进行。
由于薄板坯连铸连轧能带来显著的经济效益，因而近十年来其开发应用受到工业发达国家和发展中国家的高度重视。
据不完全统计，迄今全世界已有6个国家和地区的公司和工厂建成了17套试验性和工业性生产的薄板坯连铸连轧机组，还有10家与有关设备制造公司签订了订货合同。
据日本钢板界权威人士预测，到2020年全世界由薄板坯连铸连轧机组生长的带钢将占带钢总产量的40～60％。
5．2．3典型的连铸连轧生产线组成
（1）传统的连铸再热轧工艺流程
传统的连铸再热轧工艺是由钢水直接浇注铸造为坯，然后保温冷却，再送至轧制车间重新加热到一定温度进行热轧。
流程长、时间和空间跨度大、能源与人力浪费严重，造成企业的资金流动性和经济效益较差，材料的利用率低且，已不能适应汽车、能源、航空航天、造船等相关产业的市场快速响应的要求。
图5-1为传统工艺生产与连铸连轧工艺在能耗和制造周期方面的比较。
图5-1传统工艺与连铸连轧工艺流程比较
（2）典型连铸连轧工艺流程
薄板坯连铸连轧工艺的发展主要分为两个时期，第一代是以紧凑式带钢生产线开发为主，其工艺技术的主要代表有德国西马克（SMS）公司的CSP技术（见图5-2、图5-3），德国德马克（MDH）公司的ISP技术（见图5-4、图5-5），意大利达涅利（DANIELl）公司的FTSR技术（见图5-6、图5-7）。
奥地利奥钢联（VAl）公司的CONROLL技术（见图5-8、图5-9）以及其它工艺技术。
第二代超薄带生产线的应用，是在原来紧凑式生产线上开发出半无头轧制工艺和铁素体轧制工艺，主要是轧制1.4mm以下的产品。
各种薄板连铸连轧技术各具特色，同时又互相影响，互相渗透，并在不断地发展和完善。
（3）德国西马克CSP（CompactStripProduction）技术
CSP技术是由德国西马克公司开发的世界上最早并投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术。
自1989年在纽柯公司建成第一条CSP生产线以来，随着技术的不断改进，该生产线不断发展完善，现已进入成熟阶段。
其典型工艺流程为：
图5-2西马克CSP流程
CSP工艺具有流程短、生产简便且稳定，产品质量好、成本低，有很强的市场竞争力等一系列突出优点。
目前，CSP生产线数量居各种薄板坯连铸连轧技术之首,约23条,可以说CSP是目前最成熟的工艺。
图5-3薄板坯连铸连轧CSP生产布置
CSP技术的主要特点是：
a、采用立弯式铸机，漏斗型直结晶器，刚性引锭杆，浸入式水口，连铸用保护渣，电磁制动闸，液芯压下技术，结晶器液压振动，衔接段采用辊底式均热炉，高压水除
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