太阳能电池板加工作业指导书.docx

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太阳能电池板加工作业指导书

单焊

一.所需材料

①电烙铁②酒精杯，助焊剂杯③棉签④托盘⑤小刀⑥废料盒⑦酒精⑧助焊剂⑨放助焊剂的盒子⑩互连条⑾指套⑿电池片

二.准备工作

①从流转盒内轻取电池片的一边，注意手部的汗液和油脂将会影响电池片和EVA的交联强度②清洁工作台，保持工作台清洁，防止电池片受到污损③根据工艺要求裁剪相应长度的互连条，将互连条以适当用量放入助焊剂盒内浸泡约3分钟，方便焊接。

④开加热板预热（温度设定在45℃）⑤戴上手指套,打开电烙铁（烙铁温度设定在360℃~380℃）（6）准备两个杯子与棉签，一个放酒精，一个放助焊剂（7）每次更换烙铁头和每天开始试焊前须检验恒温电烙铁的实际温度和标称温度是否相符，并作相应调整和记录，防止电烙铁温度性能变化影响焊接质量（8）新到的电池片必须试焊，每天正试焊接前也应试焊，检察焊接的质量并观察烙铁温度反焊接速度是否合适（9）将互连条捞出放在托盘上,在规定的时间内用完，防止助焊剂过度挥发影响焊接效果。

三.操作程序

（1）从流转盒内取出电池片，负极（正面）向上，平放在桌面上，若电池片角落有标记的，标记放朝一个方向（注意有无破片反缺角）

（2）先焊6片负极引出线和6片正极引出线，互连条长度为150mm，然后焊60片负极引出线的电池片，互连条长度为190mm（相对于标准大组件而言）（3）取浸泡过的互连条与主栅线对正，互连条的前端距电池片边沿2~3mm，即第二根栅线，对于主栅线不完整的距形电池片，焊接起点位置应调整到主栅线尖部结构的底端，互连条长度也应作相应的调整。

（4）一只手的手指轻压互连条和电池片避免位移，另一只手以均匀平稳的速度，从上向下焊接，用边适度不堆锡，收尾处在距离电池片1.5mm处轻压互联条。

（5）目测自检，质量不合适的进行返工，若返工时使用了助焊剂，应及时用酒精清洗干净。

（6）当焊接过程中有不良需要换片时，应交接固定人员进行更换。

（如有焊破的，也应更换并记录在报废单上）

（7）合格品做好流转单记录，流入下一道工序。

四.注意事项

（1）小心烫伤

（2）电池片要轻拿轻放，以免损坏。

五.质量要求

（1）焊好后表面要光滑、无毛刺、不跑锡、无侧焊、虚焊、过焊、脱焊。

（2）电池片表面清洁，单片完整，无碎裂现象。

（4）焊好后主栅线与互连条对齐，不可露白。

串焊

一.所需材料

（1）电烙铁

（2）斜口钳（3）转接模板（4）焊接模板（5）酒精（6）助焊剂（7）棉签（8）废料盒（9）两个杯子（10）互连条（11）指套（12）电池片

二.准备工作

（1）穿工作衣、鞋、帽子、指套，以防止裸手接触到电池片，手部的汗液和油脂将会影响电池片和EVA的交联强度

（2）清洁工作台，保持环境整洁，防止电池片受污损（3）每次更换烙铁头和每天开始焊接前须检验恒温电烙铁的实际温度和标称温度是否相符，并作相应调整和记录，防止电烙铁温度性能影响焊接（4）新到的电池片必须进行试焊，每天正式焊接前也应试焊，检查焊接质量观察烙铁温度及焊接速度是否合适

三.操作程序

（1）从流转盒内取出电池片，注意有无脱焊或破片，按流程进行补焊或换片，分清头尾，电池片正负极（反面）向上放入焊接模板的定位条，以便对齐主栅线

（2）将电池片的左下角紧贴定位条，以划线为参照根据兼顾底边直线度和相邻电池片间距均匀度的原则微调，互连条与背电极对并均匀落在背电极内（3）对正后用一只手指轻压住互连条和电池片，避免相对位移，另一手用电烙铁从电池片边沿起焊（注意防堆锡破坏电池片，可先轻轻将锡融化，）以均匀平稳的速度向下焊接，保证反面光亮（4）目测自检，质量不合格的进行返工，若返工使用了助焊剂，应及时用酒精清洗（5）质量合格的做好流转记录，用焊接模板放入转接模板，注意放入转接模板前应推电池片串，防止碎片和电池串变弯（6）放好电池串的转接模板放入暂存架

四.注意事项

（1）小心烫伤

（2）电池片要轻拿轻放（不要拿角）以免损坏

五.质量要求

（1）焊接表面光亮，无锡珠和毛剌]

（2）互连条要均匀，平直地焊接在背电板内，每一单串各电池片的底边在同一直线上，错位＜0.5mm（3）无虚焊、脱焊、过焊和侧焊，保持良好的电性能（4）具有一定的机械强度，沿45°方向轻位互连条不脱落（5）负极焊接表面仍然保持光亮（6）电池片表面清洁，单片完整，无碎裂现象

叠层

一.所需材料

（1）玻璃

（2）EVA（3）TPT（4）3M胶带、透明胶带（5）助焊剂、无水乙醇（6）汇流条（7）串连好的电池片

二．工具设备

（1）叠层台，模板

（2）剪刀（3）手术刀（4）镊子（5）斜口钳（6）电烙铁（7）丝袜或无纺抹布

三.准备工作

（1）穿工作衣、鞋、以防裸手接触到电池片，手部的汗液和油脂将会影响电池片和EVA的交联强度。

（2）清洁工作台面，做好工艺卫生，保持环境整洁，防止电池污损。

（3）根据玻璃尺寸领取材料，每个组件TPT用一张，EVA用2片。

根据技术要求裁剪相应的隔离EVA、TPT、汇流条。

四．操作程序。

（1）拿玻璃，毛面向上放在叠层台上，检查有无瑕疵和污垢，有不合格现象应立即向组长汇报，用酒精仔细清洗玻璃表面。

（2）取一EVA，抖平，检查有无异物，污垢或孔洞，毛面向上均匀覆盖玻璃将叠层模板按要求放在玻璃两端。

（3）两手分别握转接模板前，后边取电池片串，按设计极性倒在组件玻璃上相应位置，注意动作协调，防止电池片串变弯。

（4）检查电池片有无裂纹或严重虚焊，若有及时让此焊接操作员返工。

（5）按设计要求调整电池串四边沿的距离和电池串之间的距离，按要求用3M胶带固定。

（6）按设计焊接汇流条和引出线（汇流条在下，用镊子夹起，焊接部分保持光亮）引出线打折。

（7）贴序列号到汇流条或隔离TPT（注意方向）放置隔离TPT，卡住外汇流条，用3M胶带固定4根引出线，检查有无异物。

（8）取一片EVA，抖平，检查有无异物，污垢（若有清除）或孔洞（若有填补）毛面向着电池片均匀覆盖玻璃，引出汇流条全面检查有无异物。

（9）取TPT，检查有无污损，凹凸有标记面向着电池片铺平，均匀覆盖玻璃用手术刀设计位置引出汇流条

（10）按引出线正负极夹好鳄鱼夹，打开碘钨灯，检测电流电压值是否在规定范围内，关闭碘钨灯做好记录，合格的填写流转单，不合格的查明原因（11）用铅笔抄写好序列号于引出线下方，检查确认合格后，放入指定地点，注意抬放时手不得挤压电池片

五．注意事项

对于电池片的虚焊和裂纹一定要注意发现

（2）对于某些无法确定是否影响组件质量的情况作好记录（3）电池片串应保持自然平直状态，极性正确（4）引出线应该保持自然平直，以免在层压过程中造成电池片碎裂

六.质量要求

（1）电池片与电片之间的位移不能大于2.5mm

（2）EVA,PET覆盖满玻璃超出边界2mm以上（3）拼接过程中,保持组件中无杂物、污物、手印、焊带条残余部分（4）电池串正负极摆放正确,汇流条平直光亮（5）玻璃、TPE、EVA的“毛面”向着电池片

预排

一.所需材料

（1）图纸

（2）单片串焊好的太阳能电池片（3）酒精（4）助焊剂（5）隔离PET（6）3M胶带（7）工艺所需的汇流条

二.所需工具

（1）恒温电烙铁

（2）斜口钳（3）镊子（4）美工刀（5）指套

三.注意事项

（1）小心烫伤，划伤

（2）电池片要轻拿轻放，以免损坏

四．质量要求

（1）间距对好,隔离到位

（2）焊接表面要光亮,无镊子印（3）无脱焊、虚焊,保证良好的电性能（4）电池片表面清洁,单片完整,无碎裂现象

五.准备工作

（1）穿工作衣、鞋、以防裸手接触到电池片，手部的汗液和油脂将会影响电池片和EVA的交联强度。

（2）清洁工作台面,做好工艺卫生,保持环境整洁,防止电池片污损（3）每次更换烙铁头和每次焊接之前都要检验烙铁头实际温度和标准温度是否相符,并作相应调整和记录,防止电烙铁温度性能影响焊接

六.操作程序

（1）从流转盒内取出电池串,注意有脱焊或破片,按流程进行补焊或换片

（2）分清头尾,电池片正极（反面）向入放在图纸上

（3）按设计要求调整电池串之间的距离,用隔离条和3M胶带固定

（4）按图纸的要求焊接汇流和引出线（汇流条在下,用镊子夹起焊接部分保持光亮）引出线打折

（5）复检,做好后检查有无虚焊,破片,无异常就流入下道工序

裁切EVA（TPT）

一.所需材料:

EVA,TPT,裁切清单

二.所需工具:

（1）三角尺

（2）直尺,美工刀,裁切架

三.准备工作:

（1）清洁裁切台面,保持裁切台清洁,防止在裁切过程中EVA受到污损

（2）戴白手套,防止操作过程中手部汗液和油脂沾在EVA（TPT）上影响交联强度.

四.操作程序：

（1）将EVA套在裁切架上。

（2）将EVA（TPT）平铺在裁切台上，按工艺所需的要求量好尺寸。

（3）按照量好的尺寸，用美工刀裁切下来

（4）裁切好的EVA（TPT）避光用袋子收起来存放好

五.注意事项：

（1）小心划伤

（2）在裁切过程中，如遇到污损或黑点，要及时擦掉或裁切掉，

（3）裁切过程中不得用裸手碰EVA（TPT）

裁切互连条（汇流条）

一.所需材料

①裁切台②裁切架③互连条④裁切长度的清单

二.准备工作

（1）将互连条（汇流条）套在裁切架上

（2）清洁裁切台，保持裁切台清洁，防止裁切过程中互连条（汇流条）受到污损

（3）戴上白手套，防止操作过程中手部汗液和油脂沾在互连条（汇流条）上影响焊接效果。

三.操作程序

①将互连条（汇流条）根据工艺要求对准裁切台上的距离，向下裁切

②在裁切过程中如发现互连条（汇流条）上有异物或黑点的应裁下放置一边不要用，若互连条（汇流条）弯曲严重的也放置一边。

（3）将互连条裁好后将它们对齐，然后用两手握住轻打互连条，直至互连条变直即可。

四.注意事项

①在裁切过程中不要将手放在太靠裁切刀的位置（防止裁到手）

②裁切过程中要戴上白手套，（防止手部汗液及油脂沾在互连条上）影响焊接

③裁切过程中互连条上有异物或黑点的不要用，严重弯曲的也不要用。

层压

一.准备工作

（1）工作时必须穿工作服，工作鞋，戴工作帽，佩带绝热手套。

（2）做好工艺卫生（包括层压机内部清洁）

二.作业程序

（1）检查所有开关状态（开启）

（2）升温至设定温度（测温）

（3）走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求。

（4）按照工艺要求查看相关设定参数（温度，时间），铺好一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件）

（5）察看组件中电池片，汇流条是否有明显位移，组件内是否有断片，杂质（黑点，头发，纤维，锡渣及其它污垢），如有则退回上道工序。

（6）戴上汗布手套，从存放处搬运叠层完毕并检查合格的组件，在搬运过程中手不得积压电池片。

（7）将组件玻璃面向下平稳放入层压机层压位置，然后盖一层纤维布（注意正反面），立即进行层压操作。

（8）观察层压工作时的相关参数（温度，真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常。

（9）待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件，

（10）冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布。

（11）检查组件符合工艺规范并冷却后进行修边（玻璃面向下，刀具斜约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤TPT边沿）

装框

一.准备工作

（1）工作时须穿工作衣、鞋、工作帽

（2）做好卫生工作，清洁、整理台面，创造清洁的工作环境

二.作业程序

（1）按照图纸选择相对应的材料，并对其检验，选出不符合要求的材料，将其摆放到指定的位置

（2）拼对角，用螺丝钉将边型和F型材料直角拼成L形连接，并保证接口处平整。

（3）打硅胶，在拼好的型材凹槽中均匀地注入适量的硅胶

（5）将层压后良好的组件按规定放入注好硅胶的铝型材凹槽中

（6）用螺丝钉将铝边框其余两角连接保持接口处平整并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度

（7）将装好的组件轻放到工作台面上，进行正面缝隙处均匀地补胶

（8）除去组件表面溢出的硅胶并进行初步清洗铝边框上面的硅胶

（9）将组件背面向上，将其固定用手向下按压电池板四周，使玻璃面贴紧铝边框，按压教程中注意电池板背膜清洁。

（10）对组件背面缝隙处进行均匀的补胶，要保证外观漂亮

（11）按图纸要求将接线盒用硅胶固定在指定的位置，并将电池板的引出线按要求连接好，检查二极管是否接反，完好，去除组件四角毛剌

（12）对装框完毕的组件进行自检

（13）符合要求后在“工艺流程单”上做好记录，把组件放在指定区域流入下道工序

三．注意事项

（1）铝框中放也电池板，但铝框没有连接好的组件，地周转时应按住四角，防止电池板从框内滑落

（2）组件不要堆放太多，螺丝钉要打全，拧紧

（3）工作台上，不能有尖锐东西，以免玻璃、型材被划伤

（4）装框前应检查组件是否符合工艺要求，如气泡、头发、纤维、破片等。

（5）拼框前一定要检查铝型材是否完好

（6）接线盒不能装歪，影响外观

四.质量要求

（1）组件正反面应没有缝隙

（2）外框安装平整、垂直、无划伤

（3）组件内电池片与边框间距相等

（4）接线盒涂胶厚度1.2mm

（5）组件铝边框背面接缝处高度差小于0.5mm

（6）拼好后的铝边框接缝处缝隙小于1mm

（7）组件的两条角线小于1mm的误差要求:

小于2mm；大于1m的误差要求小于3mm

清洗

一.准备工作

（1）工作时须穿工作服,工作鞋,工作帽

（2）准备好酒精喷壶,抹布,刀片

二.作业程序

（1）将须清洗的组件搬到清洗工作台有顺序的放好

（2）对须清洗组件逐一清洗,清好后放置另一边

（3）将清洗好的组件搬到焊接处焊接

三.工具

（1）酒精喷壶

（2）抹布（3）刀片

四.注意事项

（1）清洗时避免玻璃和型材划伤

（2）清洗组件背板时只允许抹布擦洗,禁止用刀片横乱去胶

（3）清洗时拿好组件,避免摔坏

（4）清洗时避免弄坏组件背面接线盒和接线

五.质量要求

（1）玻璃要清洁,无杂质,残留物等.

（2）型材上的硅胶清洗干净,型材与玻璃接触处的硅胶清洗干净,无残留物等

（3）组件四个角的硅胶外露面也应清洗干净

（4）组件背板须擦洗干净,无硅胶等残留物

打包

一.作业程序

（1）糊纸箱

（2）贴标签

（3）裁好簿膜,用簿膜包好组件,然后装箱

二.工具

（1）美工刀

（2）螺丝刀

（3）打包机

（4）酒精喷壶

（5）老虎钳

（6）封箱机

（7）美纹纸

（8）胶带

（3）纸箱

三.注意事项

（1）标签须贴正

（2）引出线应贴牢

（3）装箱时组件应正面相对