糯扎渡地下主厂房网架施工技术措施.docx
《糯扎渡地下主厂房网架施工技术措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《糯扎渡地下主厂房网架施工技术措施.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
糯扎渡地下主厂房网架施工技术措施
一、工程概述
1．1概述
糯扎渡水电站主厂房及安装间侧副厂房网架形式为：
螺栓球双层平板网架，下弦多点支撑节点类型。
网架平面尺寸：
主厂房网架70.6m×29.392m+306.0m×29.394m，覆盖面积：
11083.34㎡；安装间侧副厂房网架20.0m×29.394m，覆盖面积：
587.88㎡。
主要设计技术参数为：
上弦静荷载：
1.0KN/㎡；下弦静荷载：
0.15KN/㎡；上弦活荷载：
1KN/㎡；屋面板设计时取活荷载：
1KN/㎡；温度差：
+20℃,–20℃；荷载必须作用在节点上，杆件不承受横向荷载；抗震烈度：
7度。
主厂房及安装间侧副厂房网架施工主要工程量如下：
主要工程量表
表1
序号
项目
单位
工程量
备注
1
钢檩条
T
99.54
2
杆件
T
239.6
3
锥头
T
48.702
4
螺栓球
T
62.989
5
螺栓套筒
T
25.886
6
支座
T
6.548
7
支托
T
12.226
8
封板材料
T
4.631
9
屋面彩板（W-600型压型钢板）
T
133.499
10
侧屋面彩板
T
19.481
11
泛水、封口彩板
T
6.489
12
预埋锚板（－340×340×14）
块
266
13
插筋（Φ20，L＝0.4m）
根
160
用于整体滑移时的手拉葫芦牵引
14
钢板天沟（300×220）
T
5.89
15
落水管（DN50镀锌钢管）
m
1360.0
1.2编制依据
（1）、投标文件和施工阶段设计图；
（2）、《主厂房网架设计说明及其结构部件设计图》，图号：
ND62－KM0342－0944－45－3－2－31～52；
（3）、《网架结构设计与施工规程》及其它相关施工技术规程、规范及技术要求；
（4）、施工现场实际情况、工程所处施工区域的自然条件和技术经济条件。
二、施工布置
2.1、施工道路布置
网架施工的主要通道为：
主厂房运输洞→安装间→（材料吊运至）安装间上方网架组装平台；
尾闸交通洞→4#施工支洞→空调机室→网架组装平台；
2.2施工风、水、电布置
网架施工用水较少，主要为施工插筋打设时用水及插筋孔冲洗用水，采用1.5寸钢管或DN50塑料管从现有供水管路接引供给。
主要施工用电为电焊机、切割机、卷扬机等设备用电和施工照明用电，施工用电采用安装间原有供电系统接3×180mm2+1×25mm2线路供电；主要施工供风用于打设插筋，施工用风利用1台3m3/min打气泵供风，2寸胶管接引供给。
施工弃水应集中从吊顶岩锚梁预埋的落水孔引排，排入厂房岩锚梁顶部排水沟内。
2.3、临建设施布置
本工程主要临建设施有：
施工工具间、小型零部件储存库、现场办公室以及网架材料堆放场地等。
网架安装所需零部件在厂家加工完成后运至工地，工地的网架零部件主要布置堆放在厂外总调度室附近空闲场地1000平方米，根据生产进度情况每2～3天倒运一部分安装构件至场内副厂房风机平台层。
施工工具间、小型零部件储存库以及现场办公室等均布置亦布置在风机平台层，以布置在岩石周边部影响材料堆放为宜。
三、网架制作
本工程网架加工部件主要有：
螺栓球、杆件、找坡短柱（檩托）、支座、主檩条、次檩条等。
加工部件全部在厂内加工制作，涂刷防锈底漆，编号出厂运输至现场安装。
3.1螺栓球加工
螺栓球毛坯由45号优质钢加热模锻成型，锻造过程中，严格控制始锻及终锻温度。
避免出现过烧、脱碳等隐患。
毛坯球直径偏差控制在0.0～±2.0mm之间，圆度偏差≤2.0mm，表面凹凸≤1.0mm。
螺栓球各方位的切冠、钻孔、攻丝在专用模具上操作，一次性完成，可确保加工精度，各孔角度偏差±20，铣平面距球中心距离偏差±0.1mm，同一轴线上两铣平面平行度偏差≤0.2mm，铣平面与球孔轴线垂直度≤0.5%r（r:
切冠面半径）。
螺栓孔螺纹精度达到GB197-81《普通螺纹公差与配合》中6H级要求。
3.2杆件加工
杆件采用机械下料，加工焊接坡口，与封板、锥头的点焊拼装在专用模具上操作，预留焊接间隙，采用流动平焊施焊。
直径小于φ89的杆件焊接时将高强螺栓退入杆内，避免电焊施焊处温度过高影响高强螺栓的强度。
焊接质量必须达到GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》Ⅱ级的要求。
外观检查合格后，由专业人员对受力杆件进行检查，按照JG/T3034.2——1996《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》评定。
按3%抽样进行焊缝承载力试验以达到《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78—91中规定要求。
杆件长度偏差≤±1mm，杆件不直度≤L/1000且不大于5mm（L：
杆件长度）。
合格后的杆件进行喷砂除锈，清理后刷漆、编号、打捆。
螺纹涂油包装防锈。
3.3支座加工
支座加工必须符合设计和《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95的要求。
钢板下料后考虑焊接变形，焊接支座平整度20mm以下不得大于1.5mm，20mm以上不得大于1.0mm。
支座焊缝外观表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉等较大缺陷。
并对其焊缝进行超声波探伤。
3.4、主次檩条加工
主檩条及次檩条材料的材质为Q235，购买原材料后在现场根据实际安装尺寸进行放样、号料。
放样、号料采用钢尺，钢尺应经检定合格。
落料后的尺寸偏差在±2mm以内；当材料的变形（弯曲）较大，影响号料质量时，应首先进行矫正。
落样、下料尺寸，必须以构件中心线为基本线，并以构件全长划分各接点尺寸，以消除累计误差。
四、网架安装
4.1主厂房网架安装方案
主厂房网架结构形式为：
螺栓球双层平板网架，下弦多点支撑节点类型。
主厂房网架共分五段，3个标准段，2个特殊段，每个标准段长80.6m，每个特殊段长75.9m，段与段之间设结构缝。
根据现场实际情况由于里端副厂房至1#机段上游侧岩壁梁混凝土尚未浇筑完毕尚不具备网架安装条件，拟采用整体滑移与高空散装两种方法结合的方式进行施工。
即：
主厂纵+029.500～主厂纵+395.700采用整体滑移法、主厂纵+0.000～主厂纵+029.500采用高空散装法。
4.1.1整体滑移法
通常在地面组装由吊车或卷扬机吊装法在此工程中无法进行：
由于发电机层安装间段正值机电安装工作高峰期且1～9机组段混凝土也尚未浇筑形成，在发电机层采用地面拼装而后使用起重装置吊运的普通安装方式本工程中无法实现；而经现场勘查副厂房风机平台上游侧岩石开挖断面与主厂房段并非同一断面，组装好后的整体网架无法向前滑移，使用副厂房风机平台楼板层直接作为拼装平台亦不可行。
根据已有的安装经验和工程范例，并结合现场的实际条件，为了尽量减小对安装间机电安装施工的干扰，并能快速、安全的进行网架安装，拟在副厂房风机平台向安装间方向延伸搭设一个宽4米、长度连接厂方上下游的空中组装平台，在钢平台上组装网架，而后整体牵引滑移网架，最终至设计位置再固定网架的方法进行安装。
网架安装程序为：
先搭设组装平台，在平台上按图纸安装最靠近副厂房侧（主厂纵+029.500一侧）网架网格，并测量其尺寸以便及时调整；安装完第一榀之后调整检查两点间支座就位情况，符合规范后，将网架向里端墙滑移，让出第二榀网架安装位置，再在平台上自第一榀采用拼装三角锥法延续安装第二榀网格，第二榀安装完成后，将安装好的第一、二两榀网架同时向里端墙滑移，在平台上让出第三榀网格安装位置，依此方式使得网架从安装间侧逐渐向里端墙侧推进，当网架杆件安装完成46.4m时即完成了主厂房第一段网架弦杆的安装，此时即可将第一段网架整体牵引滑移至设计位置，再逐渐从里向外检查网格尺寸、螺母到位情况、支座就位情况等，并最终将网格固定，而后即可开始第一段网架屋面檩条及屋面板施工。
在第一段网架屋面檩条及屋面板安装的同时，采取相同的方法组装和滑移第二段80.6m长网架。
网架的滑移采用15#轻型轨道工字钢作轨道，手拉葫芦牵引（详见附图五、六）。
滑移前需先在两吊顶岩锚梁上原来预埋的锚板上沿厂纵方向各焊接两条15#轻型轨道工字钢轨道（相应制作两组四个长3m的单轮行走小车，详见附图三、四），网架安装完成后在每个支承点位置焊接好支座板，支座板支承在原焊接好的钢轨道小车上，并在上下游侧各采用两只10T手拉葫芦牵引网架滑移。
尽量利用边墙原有锚杆作为手拉葫芦固定点，无锚杆处则在吊顶岩锚梁上打设短插筋（Φ25@5m，L＝0.8m）作为固定点。
网架滑移时，上、下游侧手拉葫芦的牵引应同步进行，网架移动过程中随时注意纠偏，保证网架移动方向与厂房纵轴线平行。
为防止网架偏移过大而发生脱轨现象，在原预埋钢板上每隔3m焊接0.3m长的［10槽钢作为限位器。
网架滑移至设计位置后再采用千斤顶撑起网架，割除钢轨道后卸去千斤顶，调整网架至设计位置后最终焊接网架支座。
网架安装平台搭设在安装间与副厂房衔接的上部吊顶岩锚梁上，平台沿厂横方向长30.00m，沿厂纵方向宽4m。
平台布置及结构详见附图一、二。
网架安装平台就位后，其上满铺竹条板或五分板，保证网架安装过程中不发生高空缀物伤人事件。
为了材料运输的方便，需在安装平台上预留一个1m×2m的吊物孔，吊物孔下方设置警示标志，不吊运杆件时将吊物孔封闭严密。
平台靠厂运洞侧临空面需采用1.5寸钢管设置1.2m高的安全护栏并满挂安全网。
平台的受力验算过程如下：
一、梁的静力计算概况:
1、单跨梁形式：
简支梁
2、荷载受力形式：
1-7
3、计算模型基本参数：
L=29.932M
4、均布荷载：
标准值qk=qg+qq=18+9=27KN
设计值qd=qg×γG+qq×γQ=18×1.2+9×1.4=34.2KN
二、选择受荷截面
1、截面类型：
矩形管□1250×650×16
2、截面特性：
Ix=1273726.09cm4Wx=20379.62cm3Sx=12350.9cm3G=469.24kg/m翼缘厚度tf=16mm腹板厚度tw=16mm
三、相关参数
1、材质：
Q235
2、x轴塑性发展系数：
γx＝1.05
3、梁的挠度限值：
［v］＝L/180，由《钢结构设计规范》查得
四、内力计算结果
1、支座反力：
RA=qd×L/2=511.84KN
2、支座反力：
RB=RA=511.84KN
3、最大弯矩：
Mmax=qd×L×L/8=3830.08KN.M
五、强度及刚度验算结果
1、弯曲正应力σmax=Mmax/（γx×Wx）＝178.99N/mm2
2、A处剪应力τA=RA×Sx/（Ix×tw）＝15.51N/mm2
3、B处剪应力τB=RB×Sx/（Ix*tw）＝15.51N/mm2
4、最大挠度fmax=5*qk*L^4/384*1/（E*I）=107.55mm
5、相对挠度v=fmax/L=1/278.3
弯曲正应力σmax=178.99N/mm2<抗弯设计值f＝215N/mm2ok!
支座最大剪应力τmax=15.51N/mm2<抗剪设计值fv＝120N/mm2ok!
跨中挠度相对值v=L/278.3<挠度控制值［v］＝L/180。
验算通过！
4.1.2高空散装法
由于里端副厂房至1#机段上游侧吊顶岩壁梁尚未浇筑，整体滑移就位的网架构件无法直接到达最里端，且待混凝土浇筑完毕后由于以采用整体滑移安装段已经将组装平台与安装段阻隔，本段在吊顶岩壁梁浇筑完毕并满足强度等级要求后对该段实行高空散装法进行安装施工。
安装方法为：
在组装好的稳定的四脚锥型网架的下弦上使用钢管脚手架和50木板搭设悬挑3m的组装平台和空中构件运输通道，采用桅杆和手拉葫芦等起重装置进行高空散装，按下弦敢、上弦杆、斜向杆件、支座逐步散装形成整体的方式与已经形成的稳定网架结构相连从而形成一个由内而外，逐步延伸的更大的一个网架整体。
并在安装完一榀（3m段）网架后移动延伸组装平台和空中构件运输通道至下一榀安装段，采用同样的方法向前延伸直到厂房最里端。
高空散装运用于本工程的最大的施工难度将是高空作业与高空坠物的安全隐患，因此，在此段施工时我单位将利用夜间机电安装和土建浇筑工作的间歇时段进行，并坚强监管和安全防护以确保设备和人员安全。
4.2、主厂房网架安装工艺流程
整体滑移法网架安装工艺流程
施工准备
网架组件加工、运输
测量放线
网架滑移轨道安装
网架安装平台制作、安装及验收
网架组件质量检查
最里端一榀网架安装
网架滑移
第二榀网架安装
第一、二榀网架滑移
转入下一榀网架安装及滑移
第一段网架安装、固定
第二段网架安装（同第一段）
第一段网架屋面檩条、屋面板安装
第二段网架安装、固定
第二段网架屋面檩条、屋面板安装
网架整体验收
4.3、主厂房网架安装主要工艺措施
①.网架安装前准备工作
a.复测土建预埋件轴线尺寸及高低差；
b.清点网架零部件并分类堆放，以便安装；
c.将杆件中螺栓拉出，安装无纹螺母；
d.将需要安装的网架部件按使用的先后次序顺序运到平台上，零部件需要分散平放，以免荷载过于集中而导致平台失稳；
e.在现场制作安装平台（见附图一、二）；
f.将安装平台吊装到安装间吊顶岩锚梁上。
②.单榀网架拼装工艺流程
安装上弦平面网格→安装下弦倒三角锥→安装自检、互检并做出记录→网格调整、紧固→安装下弦平面网格→调整、紧固→滑移网架→按顺序安装完毕→安装自检并做出记录→安装支托→支座焊接→做好评定资料→验收
③.网架安装过程中的注意事项：
a.连接下弦杆、上弦杆和腹杆使其成为局部整体网架，然后检查是否与土建预埋件轴线重合，如重合则延长度方向继续安装，否则应立即调整；
b.安装时应用木块将下弦球节点垫平实，防止单元网架整体刚度较差使网架的挠度增大；
c.在安装过程中，不宜将螺栓一次拧紧，需横向安装一排或二排网格条单元，进行精确测量和校正后，方可将高强螺栓全部拧紧到位，然后再继续安装；在安装过程中，应使杆件始终保持在非受剪切力状态下；
d.网架的安装调整，除保证网格尺寸外，还要保证杆件的高强螺栓拧紧到位，谨防出现“马蹄缝”现象，此项工作应设专人进行全面检查，拧紧螺栓用的扳手为专用工具，不可将扳手手柄接长或多人用力，以免力矩过大。
如遇拧不进去的现象，不可强拧，应及时查明原因修理螺纹或更换零件；
e.连接螺栓、自攻钉、拉铆钉的安装应一次完成，即钻完孔后马上紧固，以防孔向偏移。
安装过程中严格控制轴线尺寸，支座间的偏移，时刻检测网格对角线尺寸，偏差控制在±3㎜，杆件弯曲矢高控制在5.0㎜以内；按以上顺序安装直至结束。
网架安装完毕，待网架内力释放完毕后，进行屋面有檩体系安装；
f.安装时随时用全站仪、拉钢线等控制节点位置及杆件平直度，节点水平用千斤顶、垫铁、垫木调整。
安装时以支座球中心标高为基准进行控制。
分跨拼装完毕对高强螺栓进行二次复紧，全部网架拼完后再进行检查紧固；
g.网架整体拼装完毕，测绘网架总体尺寸及挠度值。
合格后安装檩条龙骨，补刷防锈底漆。
4.4、主厂房网架檩条安装方案
檩条采用焊接连接，檩条焊接的施工人员必须是由劳动主管部门考试合格的持证焊工。
焊件的坡口形式及尺寸必须符合“GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范”和“手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸”的要求。
焊条应在相对湿度≮60%的一级库内保存并保持干燥，使用前应按规定进行烘烤，现场用保温桶存放经烘烤合格的电焊条。
施焊环境要求：
风速＜10m/s，风速大于10m/s时应采限防护措施；相对湿度＜90%；气温低于0°时，在焊件焊接部位100mm范围应进行预热，预热温度在15°以上，但不大于150°；
4.5、主厂房网架屋面板安装方案
①.压型钢板的吊装及堆放
屋面板为压型钢板。
堆放压型板的地坪应基本平整，压型板堆叠不宜过高，以每堆不超过60张为宜。
压型板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是油污。
吊装前先核对压型板捆号及吊装位置是否正确，包装是否稳固。
起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全无虑时方可起吊。
起吊时，每捆应有两条钢索绳，分别捆于两端四分之一处。
应遵守“先用先吊”的原则合理安排起吊顺序，保证足够的操作空间。
②.放样作业
放样作业时需先检查钢构件的大部尺寸，以避免因钢构件安装误差导致放样错误。
压型板安装时，在压型板两端的端部弹设基准线，距钢梁翼缘边50mm处。
压型板以对接方式施工时，在压型板两端的端部弹设基准线，位于钢梁中心线。
四周的泛水板需按设计图纸上标明的位置弹设基准线。
③.安装作业
一般情况下，屋面压型板的施工顺序应按设计要求进行铺设。
屋面压型钢板安装前需确认钢构部分已完成校正，焊接，检验后方可施工，同时需确认所需的各种补强构件安装是否已经完毕后）。
铺设时以屋面板母扣为基准起始边，依次铺设。
每片压型板宽确实以760mm宽度定位，并以每片为单位，边铺设边定位方式作业。
柱隅或梁柱接头处所需压型板切口需于收尾施工时，以离子切割机完成切割作业。
泛水板及泛水板补强等收尾工程应依工程进度要求，及时完成。
压型板作为支撑底板时，应能承载上面的全部荷载。
在面层铺设完毕后压型板的挠度不得大于1/200跨度。
④.型板固定作业
屋面压型板采用自攻螺钉固定，在使用之前估算要钻透的厚度，选择合适的螺钉。
压型板所经各大小梁均需在每个波谷处至少用自攻螺钉固定一次。
钢檩条厚度不能超过螺钉的自钻能力并且最好的固定效果为螺钉钻透钢板后至少露出三个螺纹。
⑤.现场裁切作业
所有压型板开孔或裁切，采用切割机，切割面应力求平整。
⑥.屋面压型板铺设，固定，校核注意事项
尽量避免上面未铺面层的材料集中堆叠在某处,以防压型板变形过大，降低承载能力。
尽量避免压型板受油污的污染。
在铺设保温层之前尽量保持屋面压型板的干燥，保证防水防潮效果。
⑦.彩板在屋面采用滑轮滑动运输，可有效的降低材料的转运难度，并能更好的保障施工安全。
⑧.在檐口部位0.6mm厚泛水彩板安装前，需先将吊顶岩锚梁上30cm高×24cm宽砖砌体砌筑完成，以形成排水沟，而后再安装檐口部位的泛水彩板。
4.6、网架钢结构涂料涂刷施工方案
网架安装完毕后，对下弦杆进行全面安全网封闭，并铺设临时施工马道进行防火涂料涂刷施工。
钢结构涂料的底涂层（或主涂层）宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。
局部修补和小面积施工，可用手工抹涂。
面层装饰涂料可刚涂、喷涂或滚涂。
双组份装的涂料，应按说明书规定在现场调配；单组份装的涂料也应充分搅拌。
喷涂后，不应发生流淌和下坠。
①.底涂层施工应满足下列要求：
a、当钢基材表面除锈和防锈处理符合要求，尘土等杂物清除干净后方可施工。
b、底层一般喷2～3遍，必须在前一遍干燥后，再喷涂后一遍。
c、喷涂时应确保涂层完全闭合，轮廓清晰。
d、操作者要携带测厚针检测涂层厚度，并确保喷涂达到设计规定的厚度。
e、当设计要求涂层表面要平整光滑时，应对最后一遍涂层作抹平处理，确保外表面均匀平整。
②.面涂层薄形防火涂料施工应满足下列要求：
a、当底层厚度符合设计规定，并基本干燥后，方可施工面层。
b、面层防火涂料按设计要求需涂刷4～5遍应全部覆盖底层。
c、面层应颜色均匀，接槎平整。
③.涂料施工常见漆病及排除方法
涂料施工常见漆病及排除方法见表2：
涂料施工常见漆病及排除方统计表
表2
序号
种类
产生原因
排除方法
1
流挂
涂料粘度低，涂层过厚
调配好涂料粘度，涂层厚度一次不能超过30μm
喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢
喷涂距离为150～300mm，并适当控制喷枪移动速度
喷枪口径太大
根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5—2mm
喷涂空气压力不均
施工中保持稳定的空气压力
涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均
施工中涂料要多次充分搅拌均匀
被涂物表面过于光滑
应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨
2
渗色
底层未干即涂面层涂料
底层充分干燥后再涂面漆
有色硝基底上涂聚酯漆
底层涂料和面层涂料配套使用
底层涂料中含有有机颜料，上层涂料将底层涂料中颜料溶解而渗色
应对底层涂料进行有效封闭
3
发白
施工湿度大，温度高，溶剂挥发快
调整施工环境的温度或湿度，加防潮剂或慢干水
涂料或稀料中含有水分
注意选用正牌产品涂料
施工中油水分离器出现故障
修复油水分离器，避免水分进行涂料
稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白
选用配套稀料
手汗沾污工件
戴布手套作业，将手汗沾污处打磨干净
4
桔皮
溶剂挥发快，涂料流平不好。
合理选用稀料
涂料自身流平差
调配好涂料粘度
喷枪嘴口径大，涂料粘度高。
选择合适口径的喷枪
喷涂距离不当，空气压力不好，涂料雾化不好
空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离
被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性
保证被涂物表面平整
涂料或稀料中吸收有水分
剩余涂料或稀料注意密封
5
咬底
底层与面层不配套
底层与面层涂料注意配套使用
底层未干就涂面层涂料
同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料
底漆层过厚
不宜过厚，一次涂层不超过30μm
6
针孔
涂料粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中放不出来
涂料粘度调配适当，并放置一段时间后再使用
被涂工件表面有油污，水分
工作表面处理干净后再施工
喷涂压力大口径小，喷涂距离太远
调整空气压力一般为0.6mPa，掌握好喷涂距离
涂层太厚，溶剂挥发困难
一次涂层不能太厚，不超过30μm
施工场地温度高，湿度大
适当加防潮剂，慢干水
7
起泡
被涂物表面有油污、水分
被涂物表面保持干爽洁净
涂料本身耐水性差
选用耐水、耐潮涂料
稀释剂选用不合理，挥发太快
添加慢干水，调整挥发速度
干燥后放在高温、高湿环境中太久
避免干燥后的涂层放在高温、高湿环境中
涂层过厚，溶剂挥发困难
不宜过厚，一次涂层不超过30μm
8
失光
被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物
清理好被涂物表面的杂质
涂料和稀料中混有水分
妥善保管好涂料，防止混入水分
被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄
注意打磨砂纸的粗细，保证被涂物表面平整
现场环境湿度大，大于90%，涂层极易发白失光
调整室内湿度或停止施工
现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光
施工环境温度一般在10℃以上
空压机气体中水分清除不净，混入涂层中产生病变
清除空压机气体中的水分，保养油水分离器
稀释剂用量过多
调整施工配比
9
跑油
涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面
处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油、蜡落在涂层表面
被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱等其他杂质
清理被涂物表面
空气压力太大，喷枪与工件距离太远
调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离
涂料的粘度过高或过低
调配好涂料的粘度
被涂物表面粗糙不平，打磨不完整
涂装前检查工件打磨程度是否平整、细致
环境被污染或喷涂设备被污染
切断污染源
10
起粒
作业环境较差
改善环境，避开污染源
固化剂加入量太多或搅拌不均
按要求配比，充分搅拌均匀
涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用
有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤
超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均
先检查后使用
涂装不
升级会员 