大跨度连续梁施工技术研究.docx

大跨度连续梁施工技术研究.docx

《大跨度连续梁施工技术研究.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大跨度连续梁施工技术研究.docx（59页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

大跨度连续梁施工技术研究

前言

随着预应力混凝土技术的发展及高强材料、高性能混凝土在桥梁工程中的应用，连续箱梁逐步向大跨度方向发展。

目前，对于大跨度预应力连续梁桥多采用平衡悬臂浇筑的施工方法，如武广客运专线沪蓉高速特大桥1-（60+100+60）m和1-（40+72+40）m连续梁，东湖高新特大桥1-（48+80+48）m连续梁等。

梁体在施工过程中要经历多次体系转换，悬臂浇筑施工时是悬臂静定结构，梁与墩临时固结在一起，并且从墩上平衡的向两边悬臂现浇伸出，然后浇筑合拢段并且张拉预应力钢筋，去除临时固结实现体系转换，形成超静定结构。

在此过程中，0号块施工、挂篮的选择及应用、合拢段施工、结构状态控制等环节一直是施工连续梁的关键所在。

如果控制不好，有可能造成两端悬臂浇筑至合拢时，梁体标高误差超过允许范围，这样既对结构受力不利，又影响梁身的曲线形态，造成永久缺陷。

对于大跨度连续梁来说，尤其如此。

只有将每一个环节都做好，才能够有效的消除各种施工误差因素（包括梁体结构尺寸、预应力施加、测量方法以及荷载的误差等），减少对桥梁运营质量和外观质量的影响，使桥梁的内力状态和几何线形最大趋近于原设计目标。

本文就对沪蓉高速特大桥1-（60+100+60）m连续梁悬臂浇筑施工中的各项关键技术进行一下详尽的探讨。

1工程概况

沪蓉高速特大桥中心里程为：

DK1211+881.455，桥梁全长为2261.69m。

1-（60+100+60）m连续梁在DK1212+632.96上跨沪蓉高速公路及右转匝道,线下结构设计采用钻孔桩基础、矩形承台和矩形实心桥墩，主跨54#墩、55#墩不占压高速公路路基位于隔离栅附近，且55#墩位于水塘内。

本桥与沪蓉高速公路斜交，夹角35°02′31"。

梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。

箱梁顶宽13.4m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40至50cm，按折线变化。

底板厚40至100cm，按直线线形变化。

腹板厚48至60、60至90cm，按折线变化。

全联在端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞。

桥面宽度：

防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏内侧净宽13.2m，桥面板宽13.4m，桥梁建筑总宽13.8m。

连续梁按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵向预应力采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道采用金属波纹管成型。

横向预应力采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板；张拉体系采用YDC2400型千斤顶，管道采用内径70×19扇形金属波纹管成型。

竖向预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度σ0.2=785Mpa，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶。

管道采用内径Φ35mm铁皮管成孔。

支座：

采用铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座。

2施工方案及施工工艺

2.1总体施工方案

施工准备—主墩满堂支架拼装—0#块施工—其余块段挂篮施工—边跨施工—边跨合拢—中跨合拢—拆除挂篮—体系转换—桥面系及附属工程施工。

为不影响高速路通车，1-（60+100+60）m连续箱梁采用轻型三角挂篮进行悬臂浇筑施工，施工过程中保证不侵占高速公路净宽、净高，先分别在54#、55#墩进行0#块的浇筑，然后利用三角挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。

施工工艺流程见“连续梁施工工艺框图”。

悬浇梁体分段：

墩顶梁段（0号块）14m,悬臂部分分为13段依次为1号块（1＇号块）～13号块（13＇号块）长度为2.5-4m，边跨、中跨合龙段均为2m。

（见悬臂浇筑分段示意图）。

悬臂浇筑分段示意图

连续梁施工工艺框图

2.20号块施工方案

采用在承台上搭设满堂支架现浇法施工，施工严格按《铁路桥涵施工规范》进行。

支架整体具有足够强度、刚度及稳定性（详见附件一）。

在现浇箱梁混凝土施工前，对支架采用堆载分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行箱梁混凝土的浇灌。

灌筑混凝土水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌筑质量。

0号梁段的施工工艺见下图。

连续梁0号块施工工艺框图

2.2.1原材料要求

水泥，细骨料，粗骨料，矿物掺和料（F类Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉），拌合用水，外加剂等高性能混凝土原材料，及非预应力钢筋，预应力钢绞线，钢配件，锚具，制孔管道及泄水管等材料，在入场前应考察选定备用料源厂（场），在入场时严格按要求进行检验和复检，入场料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。

在流芳梁场拌合站设清洗设备，碎石必须进行清洗。

（1）混凝土

梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。

（2）预应力体系

纵向预应力体系：

预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用锚式拉丝体系，张拉选用型号为2YBZ-55油泵、YCW3000B千斤顶和1.0级普通压力表，管道形成采用金属波纹管成孔。

横向预应力体系：

横向预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；锚固体系采用BM15—4（P），锚具及配套的支承垫板；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径70×19mm扁形金属波纹管成孔。

竖向预应力体系：

竖向预应力筋采用φ25mm高墙精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度σ0.2=785Mpa，伸长率δs≥7%，10h松弛率＜1.5%；锚固体系采用JLM—25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。

（3）钢筋

I级钢筋（Q235）符合《钢筋混凝土热轧光圆钢筋》（GB13013），Ⅱ级钢筋（HRB335）符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。

（4）防水层及保护层

材料符合《时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图》（通桥（2006）8388）要求，施工工艺符合《客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》要求。

（5）支座

采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号为《武广客运专线连续梁CKPZ盆式橡胶支座安装图》（肆桥支座武广（2007）-II）。

（6）桥面泄水管及管盖

PVC管材，符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC—u）管材》（GB/T10002.3）要求。

2.2.2支架制安

采用碗扣型钢管支架，碗扣架在箱梁底板范围内采用横向间距60cm，翼缘板范围内采用横向间距120cm，纵向间距均为60cm，在箱梁腹板下的120cm范围纵横向加密，使腹板下立柱纵横向间距变为30cm，顺桥向设3道斜撑，横桥向设8道斜撑。

支架顶纵向采用12cm×10cm的方木作承重梁，其上用10cm×6cm方木为分布梁。

支架在承台范围内的，以承台混凝土作为基础，支架位在承台范围内的，在承台内预埋钢筋，悬挑型钢做支撑。

2.2.3支架加载预压

加载预压的目的是消除非弹性变形和测定相应荷载作用下弹性变形量，用以检验杆件的受力情况及临时墩的稳定性，在立模时根据预压结果确定预拱度，为确定立模标高提供参数。

对支架采用堆积砂袋按常规方法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行模板的安装。

2.2.4模板工程

（1）模板设计

底模全部采用钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼装，在墩顶搭设槽钢或型钢，其上用10cm×6cm方木为分布梁，在分配梁上铺设竹胶模板。

外模采用定型钢模板，模板的结构材料面板厚度为6mm，肋板为8#槽钢，模板外部利用模架加固，模架间距为1.0m左右。

模板加工完成后，运输至现场，在施工场地内拼装成形，后在箱梁浇注过程中周转使用。

利用汽车起重机将模板单片吊装安装至设计位置后，精确测量定位后进行型钢连接固定。

翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。

模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用竹胶模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用对拉杆将内模框架加固，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预留PVC管，并在模安装时注意对PVC管进行保护，安装后用棉布封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内侧模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。

为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。

端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模

成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模板面平整光洁，装拆操作安全方便。

模板内部尺寸允许偏差为0～3mm；轴线偏位允许偏差为±50mm，模板面平整度（2m内）允许偏差为1mm。

严禁出现错模、缩模、涨模现象。

（2）模板的安装、拆除

支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用汽车起重机调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。

待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。

待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。

待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。

综上，0#块支架、模板的安装顺序为：

支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→底板、腹板钢筋绑扎→外模安装→腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。

而拆除顺序与安装相反。

设计规定，当梁体砼强度达到设计强度的50%加3.5MPa（28.5MPa）以上，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。

但气温急剧变化时不拆模。

2.2.5钢筋工程

梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。

所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。

当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。

2.2.6混凝土工程

0号块内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。

为保证施工质量，拟采取如下措施：

（1）预制箱梁混凝土拌制与泵送

混凝土的拌制

粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定，如遇雨天适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。

混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。

混凝土采用在流芳梁场拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

拌合站要制定称量误差控制和温度控制措施。

混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘需每盘测定坍落度。

混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。

混凝土拌合物入模前含气量控制在3%～4%。

在混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。

同条件试件随梁体养护，28天标准试件按标准养护办理。

试件数量满足过程控制及强度评定要求。

②混凝土运输和泵送：

混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。

配备6台混凝土搅拌运输车，满足砼运输和灌注，施工现场统一指挥和调度。

（2）混凝土的灌筑与振捣

混凝土的灌筑

混凝土灌注前木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。

灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。

混凝土灌筑时间不超过6h，混凝土灌筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在不大于30℃范围以内。

如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数，坍落度控制在16～20cm。

梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体同侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗，在顶板搭设6个溜槽，混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板，再由溜槽送入底板，在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm×40cm的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。

待混凝土灌注高度不大于2m时，直接用泵车灌筑。

灌筑时斜向分段，水平分层，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间，混凝土连续灌筑一次成型。

泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送，入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。

混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。

灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。

两侧腹板混凝土高度保持一致。

考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。

底、腹板混凝

土的灌注过程见下图。

混凝土灌筑示意图

当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。

为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。

为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。

为满足桥面平整度及泻水坡度要求，砼浇注时配备砼自动整平机进行整平。

对桥面混凝土进行二次抹面压实，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。

混凝土的振捣

混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。

钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。

捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，捣固时水平搭接长度80～120cm，层间插入下层混凝土的深度控制在5～10cm，每振点的振捣时间不大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。

对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。

振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。

“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。

在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

混凝土养生

混凝土灌注结束后，要加强对箱梁内侧和外侧的洒水养护。

混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度，影响到混凝土的表观质量，派专人负责此项工作。

根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：

0号块施工处在高温、多雨天气。

在浇筑前，注意收听当地的天气预报，尽量避开雨天施工，以免对混凝土产生影响。

混凝土灌筑完，混凝土表面用彩条布覆盖，洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时一次，夜间每4小时一次，向阳向风面多洒些水。

始终保持混凝土表面润湿，养护天数不少于14天。

环境温度低于5℃时，预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，不能洒水。

2.2.7预应力工程

（1）制孔

竖向预应力筋Φ25精轧螺纹粗钢筋，采用Φ35铁皮管成型预埋。

横向预应力采用内径70×19mm扁平金属波纹管成型预埋，纵向预应力成孔采用金属波纹管成型预埋。

所有预应力束均为通长束。

梁体预留管道的允许偏差见下表。

梁体预留管道允许偏差表

序号

项目

允许偏差（mm）

1

中间4米范围内

≤4

2

其它部位

≤6

纵向预应力管道安装

波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。

如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：

所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。

所有的预应力管均在工地根据实际长度截取。

减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。

波纹管使用前进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：

直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。

波纹管轴线必须与锚垫板垂直。

当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。

波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。

混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

②竖向预应力粗钢筋的安装及保管

为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。

竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。

预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25精轧螺纹粗钢筋,竖向预应力粗钢筋在预定厂家直接加工到设计长度，运至现场后直接安装，具体为：

将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用汽车起重机吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后就位。

顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

横向预应力管道的安装

横向预应力采用内径70×19mm扁平金属波纹管成型预埋，交替单端张拉。

抗拉极限强度fpk=1860MPa，锚下张拉控制应力σcon=0.7fpk，伸长值为80.818mm。

（2）竖向预应力粗钢筋张拉

在梁顶张拉，采用JLM型锚具，其抗拉极限强度为980MPa，锚下张拉控制应力为735MPa。

竖向预应力筋张拉的操作程序为：

清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装张拉杆。

安装工具螺帽（双螺帽）至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l-2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。

若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。

竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：

①预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。

②张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。

如张拉中发现有钢筋横移，立即停止张拉，调整重新张拉。

③张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。

④每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重复张拉和漏压浆。

⑤伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。

⑥张拉时每段梁的横向保持对称。

⑦每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。

⑧在拧螺帽时，要停止开动油泵。

（3）纵向预应力筋张拉

工艺流程见下图。

预应力施工工艺流程框图

②预应力张拉

纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土强度和弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。

按设计图纸要求分阶段张拉完成。

生产初期，需测试管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻，用以计算张拉时德预应力瞬时损失，权衡是否增补设计预应力值。

初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。

然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。

由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%σK。

　　预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。

张拉按照按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。

张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。

　具体张拉操作顺序为：

A、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。

同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。

然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。

完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25％。

B、控制张拉力张拉

钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。

然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。

钢铰线束实际伸长量的量测采用如下方法：

在