基础工程毕业设计论文解读.docx
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基础工程毕业设计论文解读
湖北国土资源职业学院
毕业设计（论文）
课题名称：
桩基础施工技术
系（部）：
地质工程系
指导教师：
姓名：
班级：
基础工程1003班
2013年6月18日
摘要
随着国民经济的发展，工业与民用建筑、桥梁、码头港口等高重建筑物的增多，钻孔灌注桩作为一种深基础施工技术，应用越来越多，越来越广泛。
论文结合海南明珠广场的桩基础施工介绍了钻孔灌注桩的施工方法，对现场施工中出现的常见问题进行了探讨，并对混凝土灌注这个环节中容易出现的事故进行了深入研究和分析，总结了完善的防治措施。
关键词：
钻孔灌注桩施工工艺常见问题防治措施
二、钻孔灌注桩施工技术要求...........................................................................15
一、钻孔灌注桩技术在基础工程中的应用
（一）工程概况
海南明珠广场大商业地下室桩基础总数约2061根（暂定），桩径从800、900、1000、1100、1200共五种，分为工程桩、抗浮桩、锚桩、试桩四种桩基类型。
本工程采用泥浆护壁钻孔灌注桩，甲级桩基，本工程的±0.000为黄海高程10.9ｍ。
钻孔时根据地质报告对应的孔做试成孔，以确定成孔参数。
工程桩身混凝土强度等级为C30，试桩混凝土强度等级采用C45，试桩不做工程桩使用。
主筋混凝土保护层厚度不大于50㎜。
混凝土浇注采用水下混凝土浇注方法施工。
本工程大商业桩基采用泥浆护壁钻孔灌注桩，同时要满足桩端全截面进入持力层（中风化）不小于一倍桩径且不小于一米；大商业桩基础以
-3层、
-3层中风化泥质粉砂岩、中风化安山质凝灰岩作为桩端持力层，桩底标高（黄海高程）暂定位-36.950～23.1,最终桩底标高需根据现场地质情况确定。
钻孔灌注桩施工的各工序必须连续进行，中间不得有停工现象。
二次清孔结束测得孔底沉渣厚度满足设计规范要求不得大于50㎜，半小时内必须灌注混凝土，超过半小时则需要再次清孔。
设计桩顶标高为-12.7m、12.5m等，混凝土实际浇注高度按照《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008要求，高于设计桩顶标高0.8～1.0米。
（二）施工准备
一、施工准备
选择钻机、钻具、场地布置等。
（一）计划投入GPS-20型钻机共8台（如不能满足施工进度，可再增加）。
（二）试桩工作计划投入GPS-20型钻机2台，泥浆净化器2台，10立方空压机2台，3PNL泥浆泵2台，试桩开工前进场。
（三）钻头采用双导向，上下导向圈之间距离（有效长度）为1.0-1.2m，上挡圈高度为25cm,下挡圈高度30cm,钢板厚度3cm，；翼板（钢板）厚度为4cm；前导三角板为2翼；锥体角度为100－105度。
。
（四）其它的设备根据钻孔平台搭设情况陆续进场。
投入主要钻孔设备如下：
设备名称
型号
功率
数量
钻机
GPS-20
37KW
8
除砂器
ZX-200
48KW
8
空压机
10m3
65KW
8
泥浆泵
3PNL
37KW
8
汽车吊机
25T
1
履带吊
50T+45T
2
平板车
10T
1
电焊机
BX-400
11KW
6
双导向刮刀钻头
Φ1.2m
2
双导向刮刀钻头
Φ1.8m
8
二级分柜
250A
8
电缆线
50mm3
100m
导管
Φ273mm
270m
二、钻机的安装和定位
（一）钻机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。
对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。
钻机位置的偏差不大于2cm。
对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
（二）根据钻孔工艺流程及施工计划的整体安排，结合现场平面布置图，根椐现场的平台搭设情况，每个平台布置一台GPS-20钻机及一台泥浆净化器，空压机根据施工的需要灵活布置，施工用的其它物资可根据现场的实际情况布置。
工程施工质量首先满足总包合同的要求，合同履约率100%，工程（产品）合格率100%，I类桩95%以上。
三、埋设护筒
钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。
钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。
护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。
护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。
一般常用钢护筒。
四、泥浆制备
（一）泥浆由（膨润土和添加剂）组成。
悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。
调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。
（二）泥浆配置
钻孔护壁泥浆采用膨润土造浆，根据该地层的特点，在钻孔施工过程中，为防止发生流砂及软流塑地层扩孔、塌孔、缩径等现象，保持孔壁稳定。
使用不分散、低固相、高粘度的海水泥浆进行护壁。
泥浆的各种原材料的作用如下：
土泥皮薄、稳定性好、造浆率高；是增大PH值，使土颗粒进行分散，增加表面负电荷，来吸附带电荷的钻屑，使泥浆悬浮钻屑效能更好，因此回流孔内泥浆PH值应稍高一些；羧甲基纤维素钠（CMC），能提高泥浆的粘度，用量为泥浆体积的0.005%-0.01%,即100米泥浆约需用8公斤；碱式氯化铝（PAC），增加水的絮凝效果。
本工程用水是直接采用自来水，钻孔护壁泥浆中PAC掺量为泥浆体积的0.2%左右（先将本品与清水按1：
3（质量比）溶解为溶液后再加8-12倍于溶液的清水稀释后投用）。
根据现场实际情况，泥浆贮备箱和未开钻的护筒内泥浆的制备采用空压机压缩空气搅拌成浆，即在泥浆贮备箱和未开钻的护筒内按一定比例加入海水、膨润土和外加剂，用空压机高压气体进行搅拌；钻孔护筒内泥浆，钻机就位后通过钻头的转动搅拌海水、膨润土、外加剂等混合物制造泥浆，并通过气举反循环调配泥浆使上、下层泥浆均匀。
制备新浆的搅拌方法、搅拌时间和新浆的预置时间对膨润土中粘土颗粒的膨化影响很大。
按照泥浆配比参数，在护筒和泥浆箱内逐渐按量加入海水、膨润土和外加剂，边添加边用空压机压缩空气搅拌；搅拌时间的控制，以目测均匀或提取的样品中粘土颗粒分散均匀为宜；搅拌好的新浆必须预置24小时后，检查各项指标合格方可投入使用。
泥浆指标及数量满足施工要求后开钻。
（三）泥浆循环及净化处理
根据施工现场的实际情况，结合施工工艺的要求，每台钻机配备一只约10m3的泥浆贮备箱，钻孔前要贮备一定的泥浆，采用3PNL泥浆泵通过连通管进行泥浆循环，并配备泥浆净化器，用11KW泥浆泵将护筒内泥浆抽到泥浆净化器内净化处理。
至桩底标高前2米及清孔时利用气举反循环的原理将钻机的出浆管直接接到泥浆净化器，通过泥浆净化器进行净化处理，处理过的泥浆经过管路回流至钻孔施工的护筒内，分离出的钻渣排至平台指定地点。
（四）泥浆的回收利用
砂土层的钻进，泥浆的消耗量很大，但其自身的造浆能力较差，而海水造浆的成本较大，因此泥浆合理的回收利用可大大降低施工成本。
灌砼时回收泥浆，利用11KW泥浆泵将泥浆抽到泥浆贮备箱或直接给钻进成孔补浆。
（三）施工过程
一、钻进成孔
由于本工程桩基大部分在水中，部分在岸上，在下边的施工工艺方面将分成水上和陆上两部分分别阐述。
（一）水中桩成孔
钻孔顺序：
靠栈桥边桩先施工。
在钻机开钻前，将所有钻具长度量准、标识并记录，以便能够准确确定孔底标高。
根据平台上的桩位，钻机通过履带吊吊装就位，找平，经测量检查后，将钻机与平台进行固定、限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。
同时在钻进的过程中对钻孔中心及钻机的垂直度进行检测和调平，所有钻杆必须平直，发现有弯曲现象应及时更换。
成孔过程划分为三个阶段：
护筒内钻进阶段、护筒外钻进阶段、第一次清孔阶段。
护筒内钻进阶段：
采用正循环的施工工艺，开钻前必须掌握护筒的标高和深度，连通管的位置高于承压水标高2－3米，在开钻时加适量的新浆，护筒内钻进速度每小时4米左右，出护筒底口时钻进速度要缓慢、并在提钻杆时应注意是否挂护筒底口。
土层内钻进阶段：
钻头出护筒5m后恢复正常钻进，根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度，控制护筒内水头的位置。
护筒底以下钻进速度：
砂层每小时1.5-2米，在砂层、含砾粉细砂层钻进中，补充优质泥浆，加大泥浆浓度，防止含水层漏水及塌孔。
穿过含砾粉细砂层和砂层时利用反循环清孔除渣，以降低含砂率，优化泥浆性能。
离孔底约2ｍ时采用气举反循环钻进、一清，同时制浆补充泥浆。
在整个钻进过程中主机钢丝绳不得放松钻进。
钻进过程中及时调整泥浆性能指标及除渣，泥浆指标每四小时检测一次，特殊情况随时检测，并及时向孔内补充优质泥浆。
第一次清孔阶段：
终孔后，及时进行清孔。
清孔时将钻具提离孔底约30～50cm，缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进行反循环清孔，同时保持孔内水头，防止塌孔。
当经检测孔底沉渣厚度及孔内泥浆指标符合要求后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行成桩施工。
各土层钻进过程中和清孔的泥浆指标见下表:
海水泥浆施工性能指标
序号
钻进土层
比重
粘度S
含砂率%
酸碱度pH
泥皮厚mm
胶体率%
孔底
沉碴
备注
1
护筒内
1.10-1.20
16-22
≤4
8-10
≤2
≥80
2
粉质粘土及粉砂
1.10-1.25
18-24
≤4
8-10
≤2
≥80
3
砂质粘土及粉土
1.10-1.25
18-24
≤4
8-10
≤3
≥80
4
粉细砂
1.10-1.25
18-24
≤4
8-10
≤3
≥80
5
清孔
1.10-1.15
17-20
≤2
8-10
≤2
≥80
无沉碴
以上数据作为试桩时泥浆技术性能的指导数据，根据实际情况再作调整。
（二）陆上桩成孔
场地平整后用碾压机夯实，在桩位附近回填30cm厚的碎石，其上铺设枕木，枕木上铺设钢轨或型钢平台，调平后安装钻机。
然后在桩位附近处适当位置开挖泥浆沟及泥浆循环池，泥浆沟、泥浆循环池、护筒三者形成泥浆循环系统。
陆上桩基钻进成孔过程的施工工艺及施工各项指标控制同水上桩基,详见上边水上钻进成孔工艺流程。
（三）孔垂直度控制
1.成孔时必须用水平尺四方校正钻盘，保持水平、交接班时每班都必须用水平尺进行检查，发现倾斜立即纠正；
2.钻杆必须平直，发现有弯曲现象应及时更换；
3.悉地质情况，地层变层处要控制进尺；
4.减压钻进，始终保证加在孔底的钻压小于钻具总重（扣除泥浆浮力）的80%。
（四）桩径的控制
1.钻头直径要严格检查，直径应与桩径相适应。
施工过程中要及时检查和修复，保证钻头的锋利。
2.开动钻机前，首先检查钻机钻盘是否水平，钻机是否垫实，钻架是否移位，天车中心，转盘中心及孔位中心必须在同一铅垂线上。
钻具连接要保证同心度，防止钻头部位的抛甩对孔壁的刮扩。
3.对易缩径层位宜控制钻速，反复钻扫，以解除应力施放效应；易塌孔土层通过调整泥浆性能，防止孔壁失稳；试桩混凝土浇灌时认真记录好每一地层段理论方量和实际方量的比较，对超灌或少灌地层段及时找出原因并采取相应的措施。
（五）孔深控制
1.开钻前准确量测钻具尺寸并记录，终孔时用测锤测定孔深，并对比钻具总长度的方法核定孔深。
2.每台钻机的钻具使用应固定并及时向机台交底，钻孔过程中详细、真实、准确地填写钻孔原始记录。
3.钻进终孔后通知总包及监理人员，钻进达设计孔深后会同监理人员验收。
（六）成孔质量的措施
1.根据我项目部的实际经验，钻进过程中根据护筒外水位变化，随时调整护筒内泥浆面，保证内外水头差距始终保持在2.0m左右，减少塌孔风险。
2.开动钻机前，首先检查钻机钻盘是否水平，钻架是否移位，天车中心，转盘中心及孔位中心必须在同一铅垂线上，检查润滑系统是否正常，停钻时，先提起钻头，再停机，升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，必须谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。
当钻进至接近钢护筒底口位置1m～2m时，慢速钻进，置换孔内泥浆，当钻头钻出护筒底口5～6m后，再恢复正常钻进状态。
3.加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底20CM（维持泥浆循环10分钟以上），以清除孔底沉渣，然后再加接钻杆。
加接钻杆时钻杆连接螺栓拧紧上牢，认真检查密封圈和下入孔内的钻具，以避免钻杆接头漏水或掉钻事故的发生。
4.护壁泥浆配制质量和管理：
充分利用平台上的护筒及泥浆贮备箱配制和贮备优质泥浆，边钻进边向孔内补充优质泥浆。
钻进过程中定时对孔内泥浆进行取样检验，确保钻孔过程中的泥浆各项指标均符合要求，减少清孔时间。
终孔前泥浆指标、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度要满足规范及设计要求。
（七）成孔后的质量控制
在钻孔到位后，要做到的第一步就是清孔。
若是钻机钻孔的，应注意提升钻锥20～30cm后继续循环。
可用相对密度较低的泥浆或清水压入清孔，具体应视实际情况而定。
如地下水位高时，地层容易坍塌，泥浆相对密度可大些，但过大会造成混凝土顶升困难，特别要注意的是避免泥浆比重上下不一的情况。
清孔过程中应注意保持水头，经常检测泥浆指标，一旦达标，迅速起钻。
可用直径比设计桩径小5cm钢筋圆圈放入孔内验收桩径，然后下钢筋笼，尽可能缩短浇筑前的操作时间，减少沉淀量。
严禁用加深孔底深度的方法代替清孔，这将会极大地降低桩尖处土的极限承载力，也容易因泥浆相对密度过大而造成夹泥或断桩。
将制做好的钢筋笼下放时，应保证钢筋笼的焊接质量，成笼圆直。
应选派经验丰富、技术熟练的人员操作，为节省时间，可两名人员同时操作。
要求严格按图施工制作，包括钢筋的数量、钢筋笼的加强箍，这样才能保证下放时不变形。
准确计算钢筋笼的置放位置，要保证伸进承台部分的钢筋长度。
下放时，随时调整笼子的位置，使笼中心与桩中心保持一致。
为了保证中心的一致性及保证钢筋笼的混凝土保护层的厚度，沿钢筋笼纵向设置混凝土保护层垫块。
在下导管前，应对导管的连接进行水密试验，并记录各节长度和编号，便于浇筑过程中的长度计量。
（八）清孔
1.钻孔达到设计标高后，应检查孔深和孔径，符合规范要求方可进行清孔，不得用加深钻孔深渡的方式代替清孔。
清孔后应经监理工程师检查孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度达到设计规定要求，方可进入下一道工序。
2.当用正循环钻至离孔底标高2m左右时，改用气举反循环边钻进边清孔，清孔时旋转钻具，将孔底钻渣清除干净；清孔排渣过程中，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。
清孔后孔内泥浆指标参数如下：
项目名称
PH值
比重
粘度（s）
胶体率
失水率
含砂率
一清
8～10
1.10～1.15
17～20
80%以上
20以下
2%以内
二清
8～10
1.08～1.15
17～20
80%以上
20以下
1%以内
二、钢筋笼安装
（一）吊具选择
为了防止钢筋笼下放吊装中钢丝绳成夹角发生变形，加工一吊架与钢筋笼直径一致，保持钢丝绳受力时成平行状态。
型钢采用16#槽钢双拼、吊环采用2cm厚铁板、钢丝绳采用24.5mm。
（二）就位对中
钢筋笼运到施工现场后，用履带吊通过吊架吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，同时在下落过程中，割除钢筋笼的“十”字形支撑，下放到最后一个“十”字形支撑时，穿两根16#槽钢横担搁在护筒上，通过“十”字形支撑承受钢筋笼重量。
（三）对接下放
吊起下节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋用直螺纹连接。
对于少数由于起吊钢筋笼变形引起错位，可以用小型（1～3吨）手动葫芦牵引就位。
对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面邦条焊的焊接方法解决，双面邦条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接质量。
（四）声测管连接
声测管接头上口焊接接头管，下节声测管直接插入上节声测管中，再将接头管与下节声测管接缝处焊接；每个接头焊接前，灌水入声测管检测前一个接头焊接情况，如果漏水，提起钢筋笼检查漏水位置，焊接堵住；声测管上下端用钢板封堵，保证不漏水。
顺声测管方向每2m设一道绑箍，保证管子不弯曲变形。
（五）孔口定位
钢筋笼下放过程中，注意保持与桩中心一致，防止钢筋笼刮孔壁。
钢筋笼下放到位后，用四根钢筋与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼在浇混凝土时脱落，注意固定时钢筋笼中心与桩位中心要基本吻合；根据钢筋笼顶标高和钢护筒标高确定加固钢筋的长度。
三、二清清孔
（一）导管安装
导管：
采用螺纹φ273导管，导管第一节长度大于3.5m，同时配备短管数节以备长度调整，第一节导管口设一道加强钢板，保证导管底口在灌注过程中不变形堵塞。
导管首次使用前做水密试验。
水密试验水压不小于孔内水深1.3倍，也不应小于导管和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
导管试压后按顺序编号。
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”形密封圈的完好性。
最下节导管下口不能是接头形式,以免提升导管时勾挂钢筋笼。
导管逐节吊装接长、垂直下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致。
导管接长时通过两根工字钢加工而成的活动卡悬挂。
（二）清孔
导管安装到位后，采用标准测绳和标准测锤（重4公斤）来检测实际孔深，根据钻孔终孔孔深反算孔底的沉渣厚度，检查泥浆指标和沉渣是否满足要求，如果不能满足要求，马上进行二次清孔，直到孔底沉渣低于设计及规范要求。
二次清孔时间要尽量短，一次清孔就要把泥浆指标控制好，尽量避免二次清孔。
各项指标符合要求后，报请现场监理和检孔单位检测泥浆指标和沉渣厚度，检孔满足设计和规范要求后，立即进行混凝土灌注。
浇筑前的质量控制
首先是材料的准备工作。
包括黄砂的过筛、去除各种杂质、石子的冲洗等等。
其次就是对各项操作机械进行检查，包括搅拌机的试运转，如果是翻斗车运输则还应检查翻斗车的性能，运料，如果是爬梯还应检查爬梯的牢固、顺滑程度。
笔者就曾经经历过翻斗车无法倒料，引起浇筑过程中，因爬梯上爬斗不顺滑倾覆，导致爬梯扭曲，浇筑工作中断的事故。
导管在每次浇筑卸管后即冲刷干净。
浇筑前的连接应分清编号及长度，以免影响计量埋深值。
由于混凝土在泥浆中灌注和养护，混凝土的操作配合比应在保证设计强度前提下再加上一个保证率。
《规范》要求首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m，因此应准确计量导管上口漏斗的斗容量。
容量不够的，应及时采取措施加以调整，保证首灌混凝土的冲击力和排淤能力。
另外，也要检查漏斗底口的隔水设施是否完好可靠，不要因人为的疏忽而导致事故。
在准备工作期间，还应准备好水泵、吸泥机、高压水管等各种处理故障的设备，以防万一。
在开浇前，应测量孔底沉淀厚度，保证不大于规定值。
如果大于规定值，还得再次清孔。
此时，可用喷射清孔法，即用高压射水或射风数分钟，待少量沉淀物漂浮后，立即浇灌水下混凝土。
5 浇筑过程中的质量控制
根据经验，首批混凝土除数量满足埋深要求外，可适当增加一点水泥量及含砂量，以保证其和易性和流动性，使以后浇入的混凝土容易顶升；若首批混凝土的初凝时间早于灌注全部混凝土所需的时间，则首批混凝土中还得掺入缓凝剂。
经常检测混凝土的坍落度，并使之控制在18～20cm的范围内。
浇筑过程中，最重要的就是控制导管的埋深，《规范》要求在2～6m范围内。
埋深过小会使管外混凝土面上的泥浆卷入混凝土形成夹泥；过大则使混凝土不易流出顶升，还可造成桩外周的混凝土出现骨料离析和空洞，减小桩的有效直径；亦可造成近导管处混凝土面高，远导管处混凝土面低，从而混凝土先顶升再水平扩散，出现死角区，使泥浆和混凝土混合物填实在死角区，造成钢筋的握裹力不足。
提升导管的原则是：
（1）每次卸掉的导管长度应和浇入桩孔的混凝土上升高度相对应；
（2）必须保证导管埋深在2～6m范围内。
这就要求我们几乎在每次下料后，都应准确测定混凝土面的上升高度，计算导管埋深，从而确定导管拆卸的节数，作好拆卸记录，防止导管拔出混凝土面而造成断桩。
在混凝土浇至钢筋笼位置时，应放慢混凝土浇筑速度，使导管有较大的埋深，待混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，再提升导管口控制在最小埋深，使导管口高于钢筋笼底骨架一定距离继续灌注，防止钢筋笼被顶托上升。
当灌注将至设计位置时，由于导管外泥浆稠度增大，混凝土顶升困难，可用水冲法稀释泥浆，提高灌注落差，并适当加大埋深，因为此时泥砂、部分拌和物及被首批混凝土翻上来的沉淀物等杂物均落在混凝土的上面，测深无法反映混凝土顶面高度，容易造成误测，致使过早停浇。
所以，《规范》规定桩顶标高应预加上0.5～1.0m的高度，以后再开挖基坑后凿除质量不高的一部分桩头。
四、灌砼
（一）初灌方量计算
浇灌开始时导管底端距离孔底30～50㎝，隔水采用球胆。
首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度不得小于1.0m。
计算公式如下：
式中：
—实际桩孔直径（m）,
—导管埋深，初灌时不应小于1.2～1.3m；
—导管底口至孔底高度；
—导管内径（m）；
—孔内混凝土达到导管高度时，导管内混凝土柱与导管外水柱压力平衡所需的高度（m）h-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。
﹢（0.4+1.1）×
=4.226考虑孔底扩孔等情况，首批封底混凝土需要量约6m3，使用混凝土罐车备料。
（二）封底
钻孔桩首次封底采用拔塞法施工。
灌注混凝土前，安装2m3集料斗（导管上），在集料斗底口安装偏心塞子封住集料斗；混凝土罐车直接送混凝土入集料斗，当集料斗装的混凝土离料斗顶口还有约20cm时，关闭罐车,更换6m3混凝土罐车.吊车起吊拔出集料斗偏心塞子，在集料斗混凝土下落的同时打开混凝土罐车，补充混凝土入集料斗中，保证封底混凝土的量在没有灌注完前保证集料斗不要漏空。
（三）灌注
浇灌开始时导管底端距离孔底30～50㎝，隔水采用球胆。
首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度不得小于1.0m。
1.浇灌砼过程中，埋管深度应不小于3米，且不宜大于9米，严禁将导管底端提离砼面造成断桩，浇灌中宜适当上下活动导管，活动范围控制在0.5～1.0m间。
并做好砼灌注原始记录。
2.设专人探测砼面高度，以掌握埋管深度，观察灌注情况。
埋管深度不宜过大，应勤提管和勤拆管，每次拆卸导管应为1～2节，以保证灌注顺利。
3.灌注后的桩标高应比设计标高增加50cm以上，以保证桩头砼质量。
桩顶砼加灌高度的控制采用取样筒,砼灌注完后必须对声测管进行检测。
4.灌注结束后，及时整理冲洗现场，清除导管，机具设备上的砼积物，为转入下的一轮工艺流程作准备。
五、凿桩头
（一）清理
混凝土浇筑完毕、初凝后，立即清除桩头至设计桩头标高20～30cm。
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