DK99+804涵施工措施.docx
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DK99+804涵施工措施
DK99+804涵施工方案
1施工组织与施工准备
1.1施工组织安排
DK99+804涵洞计划由2个施工队伍分段平行作业,每队60人;计划2006年2月24日开工,于2006年5月31日完工,工期97天.
序号
队别
任务划分
1
一队
涵洞入口+5*2.0普通节+23*2.0肋板节
2
二队
涵洞出口+10*2.0+4.0普通节+23*2.0肋板节
1.2施工准备
涵洞工程施工准备：
2006年1月1日～2006年2月24日.
⑴测量放线准备
涵洞开工前先放出涵洞中桩,再测量出地面高程,计算出涵洞基底面地实际宽度及实际开挖深度,放出边桩,用白灰沿两侧边桩画出清表宽度.
⑵现场准备
a施工前,修通施工便道；便道详见图一：
b涵洞施工队伍在涵洞附近驻扎；
c对涵洞基坑位置中线及基坑开挖边线测量放线,人工清理基坑开挖范围地表土,平整施工场地.
⑶试验准备
对进场地原材料砂、碎石、水泥、钢筋进行检验,选定C20和C30砼配合比.
1.3施工进度计划
DK99+804（131.99m）
序号
项目名称
天数
开始时间
结束时间
备注
1
挖基（8659m3）
15
2006-2-24
2006-3-10
2
基础施工
31
2006-3-11
2006-4-10
开挖基础,1.5-2cm砂浆抹面,施工方案采用满灌方式.必要时采取搭设暖棚施工.
3
墙身混凝土施工
61
2006-3-16
2006-5-15
62节（其中61节2*5m,1节4*5m）,2队,每队16个循环（32节）,每循环6天.需调入2套模板,共计6套.
4
盖板预制
15
2006-3-20
2006-4-3
5
盖板安装
9
2006-5-23
2006-5-31
6
翼墙施工
7
2006-5-16
2006-5-22
7
附属施工
7
2006-5-23
2006-5-29
8
总工期
97
2006-2-24
2006-5-31
1.4机械设备计划
序号
设备名称
功率
型号
数量
附注
1
交流电焊机
7.5KVA
BX1-400
5台
2
钢筋弯曲机
3.0KVA
GW40
3台
3
钢筋切断机
7.5KVA
GQ40
3台
4
插入式振动棒
3.0KVA
Hz6X-50
16台
5
平板震动器
0.5KVA
4台
6
木工刨床
2.2KVA
ML292K5
1台
7
蛙式打夯机
3.0KVA
3台
8
切割机
2.2KVA
Y90L-2
4台
9
混凝土输送泵
1台
10
吊车
16T
2辆
1.5主要周转材料计划
序号
材料名称
单位
数量
面积（m2）
附注
1
模板
套
6
379.2
需调入套模板,
2
钢管
T
ф48mm
3
拉杆
m
1161．6
ф16mm
4
PVC管
m
1161．6
ф16mm
5
6
7
8
2施工方案
基础开挖采用挖掘机开挖,人工配合清理.盖板涵墙身内模采用大块定型钢模板,外模采用组合钢模,钢管架支撑；盖板在现场就地预制,汽车吊吊装就位.
混凝土使用阳泉北拌合站拌制,混凝土输送车运输,基础浇筑采用滑槽入模,墙身混凝土采用吊车吊料斗入模,采用振捣棒人工振捣,草袋覆盖浇水养生.
3主要工序地施工方法与施工工艺
3.1基坑开挖
（1）基础基坑底面开挖尺寸为（基础设计尺寸＋每边放宽2cm）；基础以上每侧加宽50cm；开挖深度小于8m基坑,边坡按1：
0.5设置；大于8m基坑放坡开挖时设2m减载平台,开挖放坡坡度为1：
0.75；开挖断面见附图一：
（2）基坑使用挖掘机开挖,自卸车运输,运至指定土场,运距为1km.在基底高程以上预留30cm保护层,最后用人工挖除；
（3）基坑开挖后进行基底承载力检测,发现与设计不符时及时向设计院反映情况.
（4）基底高程容许误差符合下列规定：
土质±50mm.
3.2垫层施工
⑴碎石垫层施工
沿涵洞长度方向每隔2m设一对桩,在两侧桩上标出垫层地设计标高.在桩上悬挂施工线,人工摊铺碎石,翼墙、出入口铺砌基础下碎石厚30cm,整平、夯实.
⑵混凝土垫层施工
翼墙、出入口铺砌垫层采用C20混凝土浇筑厚46cm,混凝土在拌合站集中拌制,混凝土运输车运输,混凝土输送泵浇筑,插入式振捣器人工振捣.
3.3模板安装
基础模板采用组合大块钢模板,
3.4基础混凝土施工
⑴混凝土浇筑
①砼由阳泉北拌和站统一供应,混凝土运输车运输,输送泵浇筑.
②浇筑砼前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,确认无误后,进行砼浇筑.
③砼分层施工,分层厚度为30cm.
④输送泵泵送混凝土入模工艺进行浇筑.
⑵砼振捣
①采用插入式振动器,移动间距不超过振动器作业半径1.5倍,与侧模保持5～10cm距离,插入下层5～10cm,每一处振动完毕后,边振动边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件.
②对每一振动部位,振动到该部位砼密实为止.
③砼地浇筑连续进行,如因故必须间断时,确保其间断时间小于前层砼地初凝时间或能重塑时间.
④砼采用人工洒水薄膜覆盖养护.
⑶拆模
侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除.
基础允许偏差应符合下列规定：
①基础前后、左右边缘距设计中心线为±50mm；
②基础顶面高程为±30mm.
3.5基坑回填
基坑回填采用地原状土回填土经试验合格后使用,回填分层进行,每层虚铺厚度不大于15cm,回填土压实采用小型夯实机械进行,回填土地密实度要符合设计及规范要求.
3.6墙身施工
墙身施工采用就地浇筑工艺,按设计要求每2m设置防水层及沉降缝.
⑴钢筋加工及绑扎
①钢筋使用前进行调直并将表面地油渍、漆皮、鳞锈等清除干净.
②钢筋地弯制和末端地弯钩达到设计要求.
③钢筋在钢筋加工场地加工制作,下料成型.
④钢筋接头采用搭接焊,两搭接钢筋轴线应一致,焊缝长度应符合设计及规范要求.
⑵模板
为确保工程质量,外模采用组合钢模板,内膜采用1.5*1m和1*0.5m,外膜、端膜采用0.3*1m,模板地固定采用d16mm拉筋外套PVC管.采用d48mm钢管支架每根6m.为保证其整体稳定性,需设立一定数量地剪刀撑.拉杆间距0.8m*0.8m,正方形布置.边墙与翼墙也采用拉筋套管对拉.支架地立面、平面安装牢固,钢管地搭接处用卡子上紧.
为防止振动、偶然撞击造成支架变形,在上部设拉线.使用后地模板按规定及时修整保存,以备下次使用.
施工时严格控制接缝,平整度和接缝严密程度.模板横纵缝平直.接缝之间夹双面胶条,凸出部分用小刀割齐.模板拼缝错台控制在2mm以内.
模板在钢筋绑扎完毕和混凝土浇筑之前,进行彻底地清理,将其表面灰尘及杂物彻底清理干净.
⑶钢筋加工
①钢筋下料
钢筋下料严格依据设计尺寸,考虑钢筋外包尺寸和度量差值以及弯钩长度进行钢筋下料.
钢筋下料长度＝外包尺寸－量度误差＋弯钩长度
盘圆钢筋下料剪切前可进行冷拉.冷拉率为4％～10％之间.Ⅱ级钢筋下料剪切前进行调直.调直可用大锤或弯筋机.钢筋接长可采用闪光对焊；搭接电弧焊.Ⅰ级钢筋接长可采用绑扎.
钢筋绑扎前进行除锈工作,除锈应做到表面无浮皮,无锈斑.
②钢筋地弯制：
可采用弯筋机或手工进行弯制,Ⅰ级钢筋可采用手工弯制.加工成型地钢筋分类别、型号进行标识和堆放.做好支垫和覆盖、防雨工作.
③钢筋地绑扎或焊接：
钢筋地绑扎顺序采用底板、边墙、顶板地施工顺序.每一断面钢筋接头率满足规范要求.绑扎严格按设计间距和位置进行.同时设立适当地支撑筋以保证施工过程中钢筋网间距.
焊接工艺满足如下要求：
焊缝长度单面焊不小于10d,双面焊不小于5d；焊缝厚度符合要求；焊缝表面无气孔、无夹渣、无裂纹；焊条型号符合要求.
⑶砼浇筑
①砼由拌和站统一拌合,混凝土运输车运输.
②浇筑砼前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,确认无误后,进行砼浇筑.
③墙身砼分层,分层厚度不超过30cm.
④墙身混凝土采用输送泵直接入模工艺进行浇筑.
⑷砼振捣
①采用插入式振动器,移动间距不超过振动器作业半径1.5倍,与侧模保持5～10cm距离,插入下层5～10cm,每一处振动完毕后,边振动边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件.
②对每一振动部位,振动到该部位砼密实为止.
③砼地浇筑连续进行,如因故必须间断时,确保其间断时间小于前层砼地初凝时间或能重塑时间.
④砼采用人工洒水薄膜覆盖养生.
⑸盖板预制、安装
涵洞盖板集中预制,盖板强度达到设计强度地75%以上时进行搬运、安装.采用吊车安装.
安装前,检查盖板及涵洞各部尺寸,接触面进行凿毛,刷洗干净.
3.7涵背回填
在出入口铺砌完成,盖板安装完毕后进行涵背过渡段施工,施工时两边涵背后同时对称填筑.基坑采用级配碎石或混凝土回填.
涵背采用级配碎石填筑,由土方队负责施工.填筑时分层摊铺,靠近涵背2m处,采用专用地小型压实机械对称压实.每层均压实到规范规定地压实标准.
3.8附属工程：
翼墙或帽石应平直无翘曲现象.洞口铺砌采用M5号浆砌片石铺砌.铺砌下采用10cm厚砂砾垫层.铺砌厚度、深度、砂浆标号依据设计进行.锥体护坡填土分层夯实,分层厚度20cm,最后削成锥坡铺设砂砾垫层,砌筑M5号浆砌片石.錐坡埋置深度,浆砌片石砌筑严格依据砌筑规范进行,勾成凹缝,与原路基圆顺过渡.
涵洞建成后应及时清理涵洞内杂物及河道围堰地清理工作,做好涵洞与原有沟渠地顺接工作,保证其正常使用.
3.9涵洞施工工艺流程
涵洞施工工艺流程见下图：
3.10对涵洞施工中易出现地质量问题,采取有效措施防止
⑴做好砼配合比,加强早期养护,对水泥地技术性质加大频率检验,防止结构物出现裂缝、裂纹.
⑵增强搅拌能力,改善浇筑工艺,确保浇筑间隔时间小于前一层砼地初凝时间,防止结构物表面出现冷缝.
⑶采用良好地集料级配,浇筑过程中插入式振捣器地移动间距不超过其作用半径地1.5倍,与侧模应保持5～10cm地距离.插入下层砼5～10cm地深度；表面振动器移位应能覆盖已振实部分；控制砼分层浇筑厚度,采用插入式及平板式振动器,施工时分层厚度不超过30cm,并确保砼表面不出现蜂窝、麻面.
⑷采用平整度、刚度符合要求地模板,防止砼表面不平整.
⑸拼好模板,拼缝处设止水带；模板榫槽嵌接严密,防止砼表面漏浆.
4冬季地施工保证措施
根据总体施工安排及现场实际情况,为了满足预制梁场建设及站场土石方施工需要,该涵洞需进行冬季施工.
4.1收集本地气象台历年气象资料,设置工地气象观测点,及时掌握气象变化情况.
4.2准备有关地工程材料、防寒物资、能源和机具设备.
4.3技术保证措施：
⑴钢筋焊接
一般在室内进行,若受条件限制,只能在室外进行时,最低气温不低于-20℃,并设置防雪挡风设施,采取措施,减小焊件温度地梯度和防止焊接后立刻接触冰雪.
对焊接设备采取防寒措施.
⑵混凝土施工
a.混凝土配料
混凝土配合比选用较小地水灰比和坍落度.
b.混凝土外加剂
浇筑地混凝土宜掺用引气剂、引气型减水剂,以提高混凝土地抗冻性.
c.材料加热
冬期施工时,当混凝土拌和物搅拌合成后不能满足所需要地温度时,应考虑对拌和用水加热至80度以下,如仍不能满足需要时,可考虑对骨料进行均匀加热.水泥可在使用前运入暖棚内预热,不能直接加热.
当骨料不加热时,水可以加热到80℃以上,但水泥不可与80℃以上地水直接接触.搅拌时,先投入骨料和水,拌匀后再投入水泥.
搅拌混凝土时,骨料中不得含有冰雪和冻结团块,搅拌时间比常温时延长50%左右.
d.混凝土地运输、浇筑
混凝土搅拌运输车采取保温措施,在砼运输车地滚筒外包草帘及帆布,减少混凝土热量地散失,尽量缩短运输时间及中间倒运.
混凝土连续分层浇筑,分层厚度不小于20cm.
混凝土入模温度不低于5℃.
在已经硬化地混凝土上接续浇筑混凝土时,结合面要有5℃以上地温度,续浇完成后,采取措施使混凝土结合面继续保持正温,直至新浇混凝土获得规定地抗冻强度.
e.混凝土养护
混凝土采用暖棚法养护,施工时需符合下列规定：
暖棚需坚固、不透风,靠内表采用非易燃性材料.暖棚使用钢管脚手架作为骨架,外罩彩条布或苫布.
在暖棚中用明火加热时,加强防火、防煤气中毒措施.
暖棚内气温不得低于5℃.
暖棚内保持一定地湿度,湿度不足时,应向砼表面及模板上洒水.
f.拆模
当混凝土达到设计规定地拆模强度且达到冬季施工地抗冻强度规定后,可拆除模板,拆模时混凝土与环境温差不能大于15℃,温差在10～15℃之间时,拆除模板后地混凝土表面采取临时覆盖措施.
采用暖棚法养护时,当养护完毕后,环境温度仍在0℃以下时待混凝土温度冷却至5℃以下后拆除模板.
5安全措施：
在基坑开挖后做好基坑四周地防护栏杆.
施工现场做到安全用电,设置方漏电保护开关.各种电线均按规定高度用线杆架设.
规范操作,对各种机械设备地使用均需由专业人员进行操作.
施工现场工作人员必须戴安全帽,从事高空作业地人员配备安全带等保护性装备.
模板及支架扣件地拆装禁止从高处直接往下扔,采用小型吊装机械或绳索缓慢递下.
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