磨煤机检修规程汇总.docx
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磨煤机检修规程汇总
磨煤机检修规程
1主题内容与适用范围
1.1本标准规定了:
华能沁北电厂ZGM113N型磨煤机的检修程序和检修工艺及验收标准。
1.2本标准适用于：
华能沁北电厂ZGM113N型磨煤机的检修工作。
2引用标准
2.1《电站磨煤机及制粉系统选型导则》DL466-92。
2.2《磨煤机实验规程》DL467-92。
2.3《电业安全规程》DL408-91。
2.4《ZGM113N磨煤机使用和维护说明书》。
3检修工具使用标准
序号
工具名称
型号
规格
计量单位
数量
适用范围
备注
1
磨辊专用工具
MG40.61
件
1
A
自备
2
耐磨衬板专用工具
MG40.62
件
1
A
自备
3
传动盘专用工具
MG40.63
件
1
A
自备
4
减速机专用工具
MG40.64
件
1
A
自备
5
盘车装置
MG40.65
件
1
A/B/C
自备
6
拉杆专用工具
MG40.66
件
1
A/B
自备
7
基础安装专用工具
MG40.67
件
1
A
自备
8
检修小车
MG40.68
件
1
A
自备
9
液压千斤顶
5吨
台
3
A/B/C/D
10
千斤顶
8吨
台
4
A/B/C/D
11
千斤顶
32吨
台
4
A
12
超高压手动泵
个
4
A/B
13
手拉葫芦
Z级
2吨
台
6
A/B/C/D
14
手拉葫芦
5吨
台
2
A/B/C
15
手拉葫芦
10吨
台
2
A/B
16
梅花扳手
17-19
件
2
A/B/C/D
17
梅花扳手
22*24
件
2
A/B/C/D
18
梅花扳手
27*30
件
2
A/B/C/D
19
梅花扳手
32*36
件
2
A/B/C/D
20
重型扳手杆
件
2
A/B/C/D
21
重型扳手
24
件
2
A/B/C/D
22
重型扳手
36
件
2
A/B/C
23
重型扳手
104
件
24
重型扳手
95
件
25
重型扳手
48
件
2
A/B/
26
重型扳手
72
件
2
A/B
27
活扳手
300
把
4
A/B/C/D
28
活扳手
450
把
2
A/B/C/D
29
活扳手
600
把
2
A/B/C/D
30
棘轮扳手
J2
280
把
2
A/B/C/D
31
磁力表架
CZ-6A
个
2
A/B/C
32
百分表
1219-85
0-10MM0.01
块
2
A/B/C
33
大锤
8磅
把
2
A/B/C/D
34
大锤
16磅
把
2
A/B/C
35
水平仪
台
1
A
36
框式水平尺
台
2
A/B
37
十字螺丝刀
250
把
2
A/B/C/D
38
一字螺丝刀
250
把
2
A/B/C/D
39
夹柄螺丝刀
250
把
2
A/B/C/D
4磨煤机检修标准项目
序号
检修项目
检修类别（A、B、C、D）
1
检修前准备工作
A
B
C
D
2
分离器检修
A
B
3
磨环衬板更换
A
4
磨环及喷嘴环检修
A
5
磨辊装置检修
A
B
6
机壳检修及防磨板更换
A
7
高压油站检修
A
B
C
8
稀油站检修
A
B
C
9
机座密封装置检修
A
B
C
10
拉杆加载装置检修
A
B
11
传动盘检修
A
B
12
减速机检修
A
13
铰轴装置检修
A
B
14
排渣机构检修
A
B
C
15
刮板机构检修
A
B
16
高压油管路系统检修
A
17
润滑油系统检修
A
B
C
18
密封管路系统检修
A
B
C
19
防爆蒸汽系统检修
A
B
20
传动盘及刮板装置检查
A
B
C
D
21
减速机检查
A
B
22
磨环衬板检查
A
B
C
23
磨环及喷嘴环检查
A
B
C
24
稀油站检查
A
B
C
D
25
防磨板修补
A
B
26
加载油缸检修
A
B
5检修工艺及质量标准
检修项目
检修工艺
质量标准
1磨煤机解体
按正确顺序拆卸,做好标记和记号号录;拆卸部件放至指定位置
1.1分离器的拆卸
1.将分离器出粉管道用索具吊住
2.将分离器上部带有伸缩节的出粉管移开
3.拆开分离器与机壳间的连接螺栓
4.拆开密封风管道及防爆蒸汽管道的连接
5.将分离器内通往磨辊的垂直密封风管道拆下来
6.在牛腿上装检修小车把分离器移到两磨之间
1.2压架及拉杆的拆卸
1.在压架、拉杆、铰轴上作好标记，以便回装
2.拆卸压架上部拉杆位置的盖板
3.安装磨辊保持架防止磨辊倾倒
4.拆去拉杆螺母、卡板、球面调心轴承
5.用吊具将压架连同铰轴座吊起并放在适当地方
1.3磨辊的拆卸
1.将磨辊的垂直密封风管道拆下来
2.装上磨辊起吊工具
3.吊住磨辊，拆下磨辊保持架，吊出磨辊
1.4磨环及喷嘴环的拆卸
1.清理旋转喷嘴叶片与粗粉导流环之间的杂物
2.卸下磨环上的锥形盖板，将其吊走
3.做磨环相对传动盘的位置记号
4.吊出磨环并放在适当位置
1.5减速机的拆出
1.清理减速机周围环境，清扫一次风室、磨盘内积煤
2.卸载
3.安装盘车装置，未接联轴器前先检查盘车装置的转向，和主电机转向相同
4.打开机座上顶传动盘的四个孔盖
5.启动稀油站，使油温在25℃以上
6.启动盘车装置，使传动盘上的刮板装置避开机座上的顶起位置孔
7.在减速机后部的放油口放尽减速机内部齿轮油
8.稀油站各放油口放油
9.拆卸减速机的进出油管，拆卸后，油管口加堵密封，防止落入灰尘
10.拆卸电气接线，一次仪表
11.拆卸电机和减速机联轴器的保护罩，取出尼龙销进而拆下联轴器
12.拆卸各处螺栓、拆卸减速机地脚螺栓、底座、拆卸传动盘和减速机的连接螺栓;放松齿轮箱台板上的拖出侧和侧面两边的定位螺栓，保留与拖出减速机反方向上的定位螺栓，以便于按原位回装。
1.6顶起传动盘
1.准备工具：
四个顶传动盘支架、四个30吨千斤顶、四个超高压手动泵
2.安装顶传动盘的四个支架
3.把四个千斤顶放在支架上，上定位板、止动块固定千斤顶和支架。
接手摆泵打压、把传动盘均匀、同步顶起至比减速机输出法兰顶面高30～50毫米位置，将固定销穿入顶起装置，并装上保险销。
4.拖出减速机
5.准备工具：
四个千斤顶、手板葫芦、钩链，φ20~φ40×600光滑圆钢若干条。
6.拆除磨后侧加载油缸和拉杆台板，拉杆。
7.在减速机拖出位置铺设大块钢板以保持地面平整。
8.把减速机顶起适当高度，下面垫圆钢，之后用手板葫芦把减速机拖出。
9.拖出减速机后，在传动盘下面垫物体稳固传动盘，以保证安全。
2.分离器检修
1分离器的操作器:
检查扳手活动情况、各注油孔注润滑脂。
分离器扳手活动自如；
2分离器折向门
3.检查折向门门板的磨损情况，清理挂在折向门上的异物。
折向门门板磨超过2/3，或不均磨损而穿透时更换折向门
4.折向门轴注油孔注润滑油脂。
支撑板磨损后应贴板加固
2.1分离器内锥体、内锥体和落煤管的支撑板检修
1.检查内锥体、支撑板的磨损情况。
支撑板磨损后应贴板加固，如果是门板磨损严重或关闭不严时更换新门
2.支撑板磨损后应贴板加固
4回粉挡板
4.1检查回粉挡板的磨损情况，清理回粉挡板上夹有的异物。
4.2门板磨损严重或关闭不严时更换新门
3.磨辊检修
3.1磨辊检修准备
1.磨辊的解体与组装应在清洁的环境中进行；磨
辊检修之前应将润滑油排放干净。
2.把磨辊运行到检修场地，将磨辊用吊车吊起，（工作角度）将磨辊辊芯的三个螺塞之一转至最低点，拆下螺塞将油排放到适当的容器中，取出一份油样保存好，以备随后的分析用。
拆卸前检查磨辊密封风固定与转动密封环间的间隙，如其半径间隙大于1.5～2mm，必须修复。
导向块与导向板间隙不大于8毫米，过大加垫调到要求值。
导向块表面磨损情况严重，无法调整间隙时，更换新导向板
辊套中心线处的磨损量达到辊套厚度的35%－45%范围，可翻身使用。
翻身以后可使用，到剩余厚度10毫米。
衬板随同辊套更换。
3.2磨辊的拆卸
1.准备好拆卸工具
2.拆卸辊架防磨板
3.拆卸辊套:
磨辊（辊套）朝上平躺，拧下紧固辊套的楔环螺栓，用顶丝将楔环拆卸，再用专用工具“辊套起吊架”将辊套从辊芯上拔出吊走。
4.如果磨辊辊套不松动，应撤下棍套拆卸工具，沿辊套四周外部均匀加热。
加热过程中，加热器喷嘴与辊套间的距离应为100～150mm。
将温度加热至50℃（用接触式温度计检测）时，保温15分钟，加热时的温度变化率控制在0.5℃/min为益。
再用辊套拆卸装置拆卸辊套。
如仍不行，应再加热，并将温度提高10℃，以提高两配合件间温差使辊套松动。
5.拆卸辊架:
把磨辊放到检修台上，磨辊辊架位置在上，取下端罩，呼吸器、轴向固定板，安装拆卸工具拆卸，拆卸时可对辊架缓慢、均匀加热，以便拆卸，拧下辊架上的螺丝堵，拧入吊环螺钉。
借助吊环螺钉，用天车吊走辊架。
辊架防磨护板磨损超过原厚度的1/2时予以更换
6.轴承拆卸:
卸下透盖上的螺栓，把顶丝拧入透盖的顶丝孔内，把透盖顶下，并取出O形圈，将油封、油封轴套及Ｏ形圈拆掉，将固定圆柱滚子轴承内圈的锁环拆掉，将双列调心滚子轴承内圈的右压板拆下，这时候可用磨辊拆卸工具将辊轴拆出，从辊轴上拆出圆柱滚子轴承的内圈；将辊芯上的螺塞卸下，接上手动液压泵并打入高压油；拆下双列向心滚子轴承及圆柱滚子轴承（不带内圈）。
至此磨辊轴承的全部零件均拆下，可进行清洗工作。
7.磨辊轴承及密封件的检查:
对圆柱滚子轴承和双列向心滚子轴承内外圈、滚子体和保护圈等部位的磨损、研磨、擦痕、点蚀、裂纹、塑性变形和尺寸精度进行全面的检测，据此作出轴承能否继续使用或是必须立即更换的判断。
磨辊轴承NU3192、24156B游隙为220-330μm、190-280μm出现磨损、点蚀、塑性变形、裂纹更换新轴承。
8.磨辊密封件的检查:
检查密封圈的直径、圆度、圆柱度和表面粗糙度的允差。
更换O形圈、油封（带唇口）、螺塞及密封垫。
磨辊油封出现骨架变形、唇口磨损、唇口划伤时更换新油封。
油封唇口必
须始终对着需密封的一侧，即第一个油封的唇口向内，第二个油封的唇口向外，安装油封时绝不允许用敲打的方法，防止油封骨架受损。
9轴套检查:
轴套有磨损更换。
轴套表面不能磨损，如果磨损予以更换磨。
3.3磨辊的组装
1准备好组装部件，组装工具、测量用具、清洗用品。
2组装部件检查：
对使用过的部件如果再次使用，必须经严格检查，无质量问题方可再使用。
部件包括：
轴承、油封、油封轴套、O形圈、各紧固螺栓。
对新使用的部件、应检查无质量、尺寸（尤其是和组装有关的尺寸）问题后，方可使用。
3.4磨辊轴承及油封的组装
1.把清洗干净的圆柱滚子轴承内圈放在油中加热到80℃，最高为90℃。
5.把辊轴竖放，把加热的轴承内圈套入并检查内圈是否到位；待自然冷却后用锁环将圆柱滚子轴承内圈固定在辊轴上；
6.把辊芯清洗干净，双列调心滚子轴承侧朝上，加热到约100℃；
7.将清洗干净的双列调心滚子轴承装入辊芯；
8.装上两块扁铁，防止双列调心滚子轴承轴向串动，但不应妨碍辊轴的装入；
9.调整方向，将辊芯的圆柱滚子轴承轴承侧朝上；
10.把圆柱滚子轴承的外圈连带滚子和保持架一起装入尚有余温的磨辊辊芯中，并检查外圈是否到位，检查圆柱滚子轴承端面和辊芯端面的高度差，正确尺寸为辊芯端面比轴承端面高0－0.4mm；
11.把装有双列调心轴承的辊芯侧加热到60－70℃后，将辊轴及已装上的圆柱滚子轴承轴承内圈一起装入磨辊辊芯；
12.用右压板将双列调心滚子轴承沿轴向压紧；
13.将组装好的辊芯冷却下来；
14.检查轴承是否转动灵活；
15.用2个带有紫铜垫的螺丝堵封闭辊芯上的打压孔（透盖侧）；
16.在辊轴上抹润滑油脂，把O形圈套入装到位，把油封轴套装到辊轴上，上轴套定位销；把抹有润滑脂的O形胶圈放入辊芯的密封槽内。
装上清洗干净的透盖，上螺栓紧固；在油封轴套、油封唇口上
抹极压膨润土润滑脂，在油封外径涂601密封胶，把油封均匀套入，套油封承压环，在装好油封上涂极压膨润土润滑脂，之后安装第二个油封；
17.装上透盖上的密封环圈并固定；
18.调整放置方向，将双列调心滚子轴承一侧朝上；
19.卸下双列调心滚子轴承的止动扁铁；
20.用带有紫铜垫的螺丝堵封闭辊芯上的打压孔（端盖侧）；
21.在端盖O形圈槽内、外径表面、辊芯双列调心轴承侧的内径倒角处抹润滑脂，套入O形圈；安装端盖，安装时均匀用力推进端盖，严防端盖偏斜和推进速度过快挤坏胶圈。
用力矩板手以425Nm力距拧紧端盖上的每个螺栓。
3.4气密性试验:
1.各油孔装上密封丝堵，用压缩气体（氮气）检查磨辊的密封性能。
试压时应将带截门、减压阀及压力表的压缩气体（氮气）管路装到油孔上，接好后向轴承腔打入气体进行气密性检查。
气密性试验合格要求：
试压压力0.20MPa、保压时间30分钟，压力不得降至0.1MPa以下。
3.5辊套安装:
1.辊芯端盖侧朝上平躺，用专用工具“辊套起吊架”将辊套吊起，对准辊芯落下，安上楔环并找平，用紧固螺栓拧紧楔环，紧固力矩为900Nm。
3.6辊架安装
1.清理辊架气道，保证其气道内不存在异物；
2.把辊架加热到70－80℃；
3.将键装入辊轴上的键槽内；
4.用吊环吊起辊架，对正键槽与键位置，将辊架迅速滑落在辊轴上，当辊架的凸肩靠在轴套上时，滑落过程完毕；
5.待辊架冷却后装上左压板作轴向固定；
6.卸下吊环，装上螺栓；
7.用带有紫铜垫、止动垫片的螺丝堵封堵端盖侧的三个放油孔；
8.从辊轴上的注油孔注SHG磨辊油29升；
9.安装测温元件；
10.把磨辊呼吸器清洗后，将其装在辊轴上；
11.在保护罩法兰面上涂601密封胶，装上保护罩；
12.安装辊架防磨护板。
4磨环检修
4.1磨环衬板的拆卸
旋转喷嘴和静环处间隙5mm±1.5mm，间隙过大时检查喉口磨损情况及静环磨损情况，旋转喷嘴喉口磨损严重，更换新喷嘴，静环磨损严重时应进行更换。
1.松开楔形螺栓，然后卸下螺母、套及蝶形弹簧。
2.卸下托盘下部的两个顶丝孔上的丝堵，为拆卸第一块磨环衬板做好准备。
3.将相应的顶丝旋入螺孔，将第一块磨环衬板顶起，如果顶不起衬瓦，应清理衬瓦缝隙中的积煤。
4.用磨环衬板专用吊具将第一块磨环衬板吊走。
5.松开其余全部衬板，并依次吊走，清理并检查磨环。
4.2磨环衬板的组装
1.吊衬瓦就位，第一块安装时装在衬板磨环上装有Φ60圆柱销处，其余按顺序号装之，组装的12块衬瓦必须有顺序编号，编号顺序根据衬瓦的高度决定，其原则是使相邻的两块衬瓦的高度差最小，磨环内12块衬板安装要求如下：
最厚一块到最薄一块其厚度为H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11、H12（即厚度H1≥H2≥H3≥H4≥H5≥H6≥H7≥H8≥H9≥H10≥H11≥H12）。
安装顺序号从1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12顺时针编号。
2.衬瓦安装完毕、检查衬瓦间隙，间隙过大可以塞垫片。
3.楔形螺栓,螺母、套及蝶形弹簧的装配应符合图纸要求。
4.在紧固过程中，要注意其正确位置，避免出现翘起松动现象，以免发生断裂事故。
5减速机检修
6稀油站检修
6.1双筒过滤器的检修
1.打开过滤器上盖法兰螺栓.
2.取出过滤器网片
将网片上的油污彻底清洗干净
3.清洗过滤网片,将网片上的油污彻底清洗干净
将破损的网片更新
4.检查过滤网片的破损情况,将破损的网片更新
消减过滤器前后油的压差在0.1M以内
5.组装过滤器网片
回装完毕后,试验无漏油点
6.2冷油器的检修
1.解开油侧出入口法兰螺栓以及水侧出入口法兰螺栓.
2.解开冷油器上盖及下部水室法兰螺栓,将拆下的螺栓整齐放置,修好备用
3.取下上盖及O型密封圈.
4.将冷油器芯子及外壳整体吊出,放在指定地点水平放置
5.清洗冷油器芯子，必要时需酸洗，吹管，确保铜管内部清洗无污垢。
6.冷油器芯子回装。
7.打油压试验，检查有无铜管漏油，如有漏油需将其堵上。
6.3稀油站油管路的检修
1.对稀油站各大小蝶型阀门检修。
各蝶阀开关灵活，严密好用。
2.油管路的清洗。
管路内无油污杂物。
3.供油节流孔的检查。
节流孔内无磨损，调节供油压力在允许范围内。
4.更换各结合面的密封垫。
7高压油站检修
7.1加载油缸的检修
1.修前检查加载油缸的内漏和外漏情况，并做好记录。
液压缸的检修应在清洁的环境中进行。
将拉杆螺栓检修好使螺母旋合自如。
2.准备好检修专用工具以及需要更换的密封件，O型圈等。
3.拆下加载油缸与拉杆的联结螺栓。
备用液压缸装好后打压试验5分钟，无内漏现象。
4.卸下加载油缸底部销轴用专用小车将加载油缸运到检修现场，准备检修。
将变形、扭曲、断裂、老化失效的密封圈、O型圈全部更新。
5.将备用加载油缸装配到磨煤机上。
组装后的液压缸打压试验无漏泄现象。
6.将加载油缸解体，检查内部密封件的损坏情况。
7.更换活塞体上的密封圈及O型圈。
8.更换导向套部的KY型密封圈。
9.更换无骨架防尘圈。
10.加载油缸的回装时注意密封圈不要受到损伤。
7.2油箱内部清洗
1.将油箱内液压油放净，将油回收处理再利用。
油质化验，化学处理合格后备用。
油箱清洗干净无油污。
2.将油箱两侧检查门打开。
油箱内部活节密封严密，无松动。
3.清洗油箱，并用白面粘净。
各检查门密封良好无漏泄。
4.检查油箱内部各活接的连接情况。
7.3高压油站各控制阀组的检修
1.加载控制阀组的检修。
各阀门灵活好用，无漏油现象。
各阀门无异物堵塞、卡死现象。
2.止回阀。
各阀门灵活好用，无漏油现象。
各阀门无异物堵塞、卡死现象。
3. 截止阀。
各阀门灵活好用，无漏油现象。
各阀门无异物堵塞、卡死现象。
4. 先导溢流阀。
先导溢流阀与电磁溢流阀定值调整到规定范围内，不得随意改变。
5. 电磁溢流阀。
7.3.1排渣控制阀组的检修。
1. 止回阀
各阀门灵活好用，无漏油现象。
各阀门无异物堵塞、卡死现象。
2. 溢流阀
各阀门灵活好用，无漏油现象。
各阀门无异物堵塞、卡死现象。
3.电磁换向阀
4. 手动换向阀
5.两位四通换向阀的检修，该阀控制加载与升辊。
6.节流阀的检修
7.单回节流阀的检修
7.4油冷却器的清扫
1.冷却器水侧清扫确保铜管无堵塞现象。
水侧无水垢、砂石等堵塞铜管。
油侧铜管排无油污，泥沙等沉淀物。
2.冷却器油侧清扫，将芯子抽出用蒸汽吹扫，将油污冲净。
3.打压试验，检查有无漏泻的铜管。
打压试验检查铜管无漏油，如果有漏的，必须堵塞铜管的两头。
4.组装后打压试验工作正常无漏水漏油现象。
7.5蓄能器的检修
1.检查蓄能器皮囊的工作情况，判断皮囊是否破坏。
2.更换蓄能器皮囊。
蓄能器皮囊密封良好，无漏气现象。
3.蓄能器充氮气加压。
充氮压力至
8磨煤机回装
1.彻底清理减速机台板加工面，核查水平度，合格后均匀抹薄薄一层MoS2润滑脂。
减速机台板平面度允差小于0.15/1000。
8.1减速机安装
2.把减速机垫起适当高度，彻底清理齿轮箱底面的毛刺、杂物。
减速机底部边缘上的标记与台板上标记相吻合，其中心线的最大允差为±0.4mm。
未紧螺栓前用塞尺检查其接触面，存在的最大间隙不能大于0.1mm，否则必须修理其接触面。
3.拆除传动盘下面的稳固物体
减速机输出法兰面水平度允差小于0.2mm/m。
齿轮箱与台板间不允许加垫片。
4.减速机就位：
将减速机按原位回装在台板上，用塞尺检查其接触面。
减速机只能按图纸所示方向旋转，因此在减速机与电动机连接前，应检查电动机是否按正确方向旋转，这时候切不可将盘车装置联上。
5.测量减速机输出法兰面水平度，
6.减速机找正完毕，按基础图上的拧紧顺序，上紧地脚螺栓和顶丝，固定减速机。
1.清理密封装置碳精环滑动槽.
碳精环滑动槽不能有任何油渍及其它杂物。
8.2碳精密封块安装
2.将碳精密封块按顺序装入密封装置碳精环滑动槽内，同时用塑料胶带粘在外壳的内壁上及壳体外，限制碳精环滑出槽外。
组装后碳精密封环在槽内活动自如。
1.彻底清理齿轮箱输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面。
传动盘与齿轮箱输出法兰接合面密合
8.3传动盘安装
2.缓慢落下传动盘,拆除四个千斤顶及固定装置，
传动盘与齿轮箱输出法兰连接螺栓紧定力矩5300Nm。
3.注意下部止口进入齿轮箱输出法兰上凸起的定位止口，直至贴切落实。
用塞尺检查传动盘与齿轮箱输出法兰接合面是否密合，以判断其是否装好
4.带上传动盘内与齿轮箱输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀。
在对称方向上拧紧，待螺栓全部拧紧后扣死止动垫圈。
密封间隙圆周均匀为1mm。
5.把刮板装置安装到传动盘上,调整好间隙。
刮板下部和机座顶面的间隙8~10mm；刮板内侧与机座密封壳体、刮板外侧与一次风室内壁之间间隙大于10mm
8.4磨环及喷嘴环安装
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