箱梁预制钢筋作业指导书.docx
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箱梁预制钢筋作业指导书
钢筋施工作业指导书
1.适用范围
适用于中铁十七局第三工程有限公司麻江制梁场预制23.5m、31.5m双线无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁钢筋工程施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。
2.2外业技术准备
绑扎台座的生产及验收，建造钢筋存放场地和钢筋加工场地，并让各种钢筋加工设备进场。
3.钢筋技术要求
3.1进场的钢筋经检验合格，钢筋分类入库，分批堆放整齐，防止锈蚀和污染。
3.2钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
3.3成盘钢筋和弯曲钢筋应冷拉或调直，调直后的钢筋不得有死弯。
3.4钢筋的代换必须经技术部门或现场监理检算且符合有关规定方可代换。
3.5以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60T为一批，不足60T也按一批计。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→钢筋加工→钢筋绑扎→穿橡胶抽拔管→钢筋验收→钢筋安装
4.2工艺流程
工艺流程图见图4.2-1.
图4.2-1工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1钢筋加工前的工作
6.1.1.1钢筋的存放
（1）钢筋进入存放场地，要认真对钢筋的数量、规格、等级、牌号进行验收。
（2）钢筋应按不同等级、牌号、直径,分别挂牌堆放，钢筋保管要做到帐、物、牌三相符，凡库有钢筋均应有出厂质量证明书和试验报告单及实验室出具的钢筋试验报告。
（3）钢筋不要和酸、盐、油这一类物品在一起存放。
（4）钢筋存放场地的存量应和钢筋加工能力相适应，避免存放期过长。
（5）钢筋存放要上盖下垫，离开地面的高度至少20cm
6.1.1.2钢筋下料前首先要检查外观质量，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。
6.1.1.3检查各种机械设备是否完好，且各种人员必须齐全。
5.1.2钢筋配料
6.1.2.1钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。
对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表。
表6.1—1弯曲钢筋下料长度调整系数表
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
调整值α
0.15d
0.30d
0.50d
1.25d
（注：
L＝L计--αL--下料长度L计-图纸中计算长度α--调整值）
6.1.2.2钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图要求。
工班根据施工图，做好钢筋下料单和加工大样图，据此下料、加工。
当需要代换时，必须经过工程技术部报请设计院同意，且手续齐备
6.1.2.3下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
6.1.2.4钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±5mm。
6.1.2.5在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象。
5.2施工工艺
5.2.1钢筋加工工艺
5.2.1.1钢筋切断
1、钢筋切断采用机械切断。
机械切断采用J3GA-400型钢筋切断机，其每次可切断钢筋的根数是根据钢筋直径来确定的，详见下表。
表6.2—1J3GA-400型钢筋每次切断根数表
钢筋直径（mm）
8
10
12
14-16
18-20
22-40
每次切断根数
8
6
4
3
2
1
2、在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。
切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。
在切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差不大于钢筋的直径。
3、下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸标记线，尺寸标记线以切断机的固定刀口作为起始线，为保证钢筋不超过标记线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。
4、钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方。
5、在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，技术人员通知试验室取样检测；钢筋断口不得有起弯现象。
钢筋切断检查标准见下表：
表5.2—2钢筋切断检查标准
序号
项目
标准
1
钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）
≤4mm
2
钢筋切断长度偏差
±10mm
3
钢筋外观
无氧化铁皮、无裂纹
6.2.1.2钢筋弯制成型
1、设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图1-1至1-4所示。
a．所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d的直线段（图-1）。
b．受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图-2）。
c．弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图1-3）。
d．使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图1-4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为：
一般结构不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
2、钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作并向主管工艺技术人员反映，查出原因正确处理。
（3）弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。
（4）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
（5）钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。
（6）钢筋截切及成型允许偏差应符合TBJ10203-2002标准中9.1.3条规定，钢筋成型须定期抽检，各梁场开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成型检查标准见下表：
表5.2—3钢筋成型检查项目技术指标
序号
项目
标准
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
长度尺寸误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置误差
±20mm
5
箍筋、蹬筋中心距尺寸
±3mm
6
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
7
成型筋外观
平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
注：
d为钢筋直径
5.2.1.3钢筋焊接
（1）钢筋的连接采用闪光对焊，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。
（2）钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
a．接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
b．钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
c．接头弯折的角度不得大于4°。
d．接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
（3）焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。
（4）焊接接头应熔接良好，完全焊透，表面不得有伤痕及裂缝。
（5）焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，应检查既定的焊接参数，焊工应预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。
焊接抽样按每批不得多于200个接头。
表5.2—4焊接接头检查标准表
序号
项目
标准
1
钢筋焊接接头冷弯试验
合格
2
钢筋焊接接头强度试验
合格
3
接头偏心
≤0.1d，不大于2mm
4
轴线曲折角
≤30
5
钢筋焊接后外观
良好
6
墩头
明显
5.2.2钢筋绑扎工艺
（1）钢筋底腹板、顶板绑扎胎具制作
a．制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用角钢割成的“U”形槽控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
b．在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。
c．底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：
1支座板模型。
（2）绑扎工艺流程
绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋。
（3）绑扎要求
a．在钢筋的交叉点，用直径22#铁丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。
b．箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，焊接接头在同一截面分布不超过50%。
c．梁中的箍筋应与主筋垂直；箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中应沿纵向方向交叉布置。
d．当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，可略移动桥面钢筋，但偏差不得大于15mm。
e．箱型梁底、腹、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。
在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意预留吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。
由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取两种方法，其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。
f．绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求，砼保护层垫块安装牢固。
序号
项目
允许偏差
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍筋内边距离尺寸差
±3mm
表5.2-5钢筋骨架制作尺寸偏差
表5.2-6钢筋骨架安装尺寸偏差
序号
项目
允许偏差
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
5
混凝土保护层厚度与设计偏差
+5mm、0
6
其他钢筋偏移量
≤20mm
5.3.安装橡胶抽拔棒
预应力孔道，采用橡胶抽拔棒成型。
钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶抽拔棒，安装时要注意以下事项:
1、采用的橡胶抽拔棒应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm，深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
当不符合以上标准时，应采取报废处理。
2、橡胶抽拔棒在使用时，严禁踩踏，混凝土施工时，振捣棒不得碰橡胶抽拔棒，使用的后的橡胶抽拔棒应平顺摆放整齐，禁止在橡胶抽拔棒的上面施压重物。
3、采用定位网定位制孔橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固。
管道应平顺,定位应准确,绑扎应牢固,确保混凝土浇筑时,不上浮、不旁移，确保管道与锚具锚垫板垂直。
4、预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm，且每隔500mm设置一片定位网片。
5、在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过±3mm。
6、穿孔时采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。
穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。
穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。
7、橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，胶管连接处采用不小于0.5mm厚度，长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料薄膜缠紧，再用绑扎丝绑牢，防止水泥浆串入胶管内。
梁端橡胶抽拔棒穿入Φ14冷拔钢筋制成的弹簧圈内。
8、必须保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。
要求橡胶抽拔棒表面不得有严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。
9、钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。
10、钢筋绑扎及预留芯管应符合表3.3—7要求。
表5.3—1钢筋绑扎及预留芯管
序号
检查项目
设计允差
1
预留芯管与任何方向偏差
距跨中4m范围≤4mm其余部位≤6mm
2
桥面主筋间距与设计位置偏差（组装后检查）
≤15mm
3
箍筋间距偏差
±15mm
4
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
5
腹板箍筋的不垂直度
（偏差垂直位置）
≤15mm
6
钢筋保护层与设计尺寸
＋5mm;-0
7
其它钢筋偏移
≤20mm
8
砼垫块散布间距
±0.5m
9
钢筋搭接长度
Ⅰ级钢筋＞30d，Ⅱ级钢筋＞35d（d为钢筋直径）且不小于300mm
10
钢筋搭接部分绑扎
中心和两端扎牢不少于4处
11
预留芯管及锚垫板
保证垂直，不垂直度≤1°
12
主筋数量（根）
符合设计要求
13
箍筋数量（根）
符合设计要求
14
预留芯管数量（根）
符合设计要求
5.4.钢筋骨架吊装
1、钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
利用两台40吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。
起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。
2、安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
为此，可在钢筋与模板之间采用C50混凝土垫块，垫块的强度、密实度不应低于梁体混凝土的设计强度和密实度。
垫块应采用梅花形布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。
3、钢筋骨架安装好后，同时在每片防裂网下垫混凝土C50垫块，采用梅花型布置，间距不大于40cm，保证防裂网片的保护层符合要求。
4、安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，必须满足保护层的规定厚度，在混凝土浇筑前钢筋骨架安装必须完成。
5、按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。
6、骨架就位后，要检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。
只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立模工序。
7、钢筋骨架经在绑扎胎具上、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护。
在吊装的过程中，行人和车辆不得在吊装区域任意穿行。
8、在完成钢筋骨架及防裂网片的全部安装完毕后，应对梁体的综合接地电阻进行测试，电阻值不得大于1Ω。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用工班组织模式。
6.2施工人员应结合现场实际确定施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表6.2—1作业人员配备表
序号
人员类别
数量（人）
1
负责人
1
2
技术主管
2
3
专职安全员
1
4
工班长
2
5
钢筋加工
40
6
钢筋绑扎
60
7
技术、质检、试验人员
3
7.材料要求
7.1工程部负责提报材料计划。
7.2物资部负责按计划组织原材料进场，材料进场后，及时通知试验室取样试样，同时做好原材料检验、试验状态标识。
未经检验及不合格的原材料不允许使用。
7.3试验室接到物资部通知后，及时取样试验，对于无出厂质量证明书的钢筋，可以拒绝试验，并报告工程部、安质部或总工。
原材料试验结果应书面通知物资部。
7.4钢筋班组对领用钢筋的检验状态标识予以确认相符合后，才能领用。
无检验、试验状态标识的原材料可以拒绝领用，并逐级上报。
7.5钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
7.6筋原材质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）等现行国家标准的规定和设计要求。
8.设备机具配置
表8—1机具设备配备表
序号
设备名称
型号
数量（台）
备注
1
钢筋切断机
J3GA-400
2
良好
2
钢筋弯曲机
GW-40
18
良好
3
钢筋对焊机
UN-150
2
良好
4
钢筋吊具
32m/24m
1套
良好
5
龙门吊
40t/10t
4
良好
6
钢筋调直机
GT6-12
2
良好
7
切割机
J3GC-400
2
良好
8
电焊机
BX-500/BX-400
4
良好
9
绑扎胎具
32/24米
2套
良好
9.质量控制及检验
9.1钢筋主控项目
9.1.1纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
检验数量：
施工单位全部检查。
检验方法：
观察。
13.1.2钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）附录B的规定，钢筋焊接接头，应按批抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。
承受静力荷载为主的直径为28mm～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头，应按批抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接接头技术规程》（JGJ108）的规定及设计要求。
检验数量：
钢筋接头的外观质量，施工单位全部检查。
焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头型式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。
冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头型式的每200个接头作为一批，不足200个也按一批计。
施工单位每批抽检一次。
检验方法：
钢筋接头外观检验，施工单位观察和尺量。
焊接接头和冷挤压套筒连接接头力性能检验，施工单位作拉伸试验，闪光对焊接头增作冷弯试验。
9.1.3安装钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
检验数量：
施工单位全部检查。
检验方法：
观察和尺量。
9.1.4钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。
当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。
检验数量：
施工单位全部检查。
检验方法：
观察和尺量。
9.2一般项目
9.2.1钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面年面积的百分率，应符合设计要求，当设计未提出时，应符合下列规定：
（1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；
（2）在同筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
检验数量：
施工单位各部检查。
检验方法：
观察和尺量。
9.2.2钢筋安装允许偏差和检验方法应符合下表规定。
表9.2—1钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内径尺寸
±3
4
底板钢筋间距及位置偏差
8
尺量检查
不少于5处
5
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
6
箍筋间距及位置偏差
15
7
其他钢筋位置
20
8
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+50
9
腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）
15
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差。
检查数量：
施工单位全部检查。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
1、钢筋加工场地外围做好围护工作，非施工人员不得入内。
成型时要有专业人员操作，调直时人员不得随意穿插。
加工现场内搬运注意人员安全，钢筋分类码放整齐。
2、钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。
距电器开关或配电箱不少于800mm。
3、随机电源开关灵敏，漏电保护完好。
安全防护装置完整有效。
4、展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧，禁止行人。
5、钢筋断料、配料、弯料等工作要在地面进行，不得在高空操作。
6、搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
7、起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下方可靠近，就位支撑好摘钩。
8、起吊钢筋时，规格必须统一，不得长短参差不齐，细长钢筋不得一点吊。
9、切割机使用前，必须检查机械运转是否正常，有否二级漏电保护，切割机后方不得堆放易燃物品。
10、在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。
11、不论钢筋骨架固定与否，不得在上行走。
12、钢筋冷拉时，卷扬机要设置防护挡板，冷拉两端必须装置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人、触动正在冷拉的钢筋。
13、电焊机必须采用接零和漏电保护，以保证操作人员的安全；对于接焊导线及焊钳接线处，都要可靠地绝缘。
14、大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此要特别注意遵守电焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。
15、焊工必须穿戴防护衣具，电弧焊焊工要戴好防护面罩，焊工应站在干燥木板或其他绝缘垫上。
16、焊接过程中，如焊机发生不正常响声，变压器绝缘电阻过小导线破裂、漏电等，均应立即停机进行检修。
10.2环保要求
10.1.1设置专门的废钢筋存放区。
10.2.2钢筋头应及时清理，保持钢筋加工区的卫生清洁。
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