玻璃生产岗位操作规程.docx

玻璃生产岗位操作规程.docx

《玻璃生产岗位操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《玻璃生产岗位操作规程.docx（56页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

玻璃生产岗位操作规程

玻璃生产岗位

操作规程

江苏金达光伏科技有限公司

二零一一年七月

第一部分原料岗位（安全）操作规程

1．皮带工

1．1皮带工岗位职责

皮带工主要负责利用皮带机将各原料有一个地方转到另一个地方，并满足生产工艺要求。

1．2皮带工岗位操作规程

1．2．1工作时穿好劳动保护用品。

1．2．2开车前对设备进行详细检查，发现问题及时汇报，并处理或通知维修处理。

检查内容主要包括：

设备传动部分的油位和润滑情况，振动给料机挂钩，螺栓，弹簧的紧固情况；挡带，挡料器，逆制器是否起作用，皮带表面完好程度等。

1．2．3开车前必须空载下启动。

先打信号铃进行联系，然后开除尘设备---开皮带机---开振动给料器（停车相反）。

1．2．4开车后检查皮带是否跑偏，托辊是否灵活。

如有问题，须及时停车调整。

1．2．5设备运行中经常巡回检查，每30分钟检查一次上料情况，若料中有异物及时剔除；每小时检查一次皮带机滚筒电机温度，温度，皮带机运转情况，出现异常应及时处理。

1．2．6设备运行过程中，若发现皮带破损等现象，应及时汇报上级主管，以便及时处理。

1．2．8停车时，待皮带上的料跑空后方可停车；停车后，要打扫干净皮带机及现场卫生，最后停除尘设备。

2．粉料上料工

2．1粉料上料工岗位职责

粉料上料工主要负责将以粉料进厂的白云石，长石，纯碱，芒硝通过各自的上料系统，从地面运输到配料仓内。

2．2粉料上料工岗位操作规程

2．2．1开车前检查提升机，笼形碾，八角筛（六角筛）等设备是否正常，发现问题及时处理。

2．2．2对各润滑部位加油。

2．2．3开车顺序：

除尘器----入库斗提----笼形碾----八角筛（六角筛）----粉料斗提---人工喂料（停车相反）

2．2．4开车后待设备运转平稳方可开始喂料。

人工喂料时，应均匀倒料，不可集中大量倒料，以防提升机超负荷运行。

2．2．5人工混料时，不得混入杂物，更不得与其他料混掺。

2．2．6上纯碱或芒硝时，若出现因受潮而形成大于100mm碱块或硝块时应检出，人工砸碎后方可倒入喂料斗。

2．2．7上料工应随时敲打各溜子，经常检查各溜子有无堵塞，有无破损现象；要做到勤听，勤看，勤摸，发现问题及时处理。

2．2．8停车时，必须先停止给料，待设备中的物料全部排出后，再按停车顺序停车，非特殊情况不得带料停车。

2．2．9停车后，擦拭干净设备，打扫干净现场，做好当班工作记录。

2．2．10保护使用好本岗位设备，保持设备和现场清洁和卫生，工器具完整。

3．配料工

3.1配料工岗位职责

配料工主要职责是根据化验室“原料配料通知单”，利用电子称量系统称取各种原料，保质保量满足混合机用料要求。

3．2配料工岗位操作规程

3．2．1工作时穿好劳动保护用品。

3．2．2接班后认真检查交班记录，检查各设备开关是否处于正常状态，检查秤斗连接是否松动，有无集料；检查电磁振动给料机和洗尘罩是否和秤斗相碰撞，卸排料气阀各部位有无松动和漏气现象，保证各气阀压力在0.4MPa以上。

3．2．3开启除尘器，并组织人员校秤，各秤误差都必须小于规定的容许值，过大则自行检测处理或告知维修人员校正，不容许私自乱动。

3．2．4按化验室“原料配料通知单”的数字定秤，定秤做到一定三检：

互检，自检，化验员检，然后才能存入电脑及配套仪表。

3．2．5按窑头通知要料后，班长或其他有关人员再次复检一遍电脑中的配料单无误，通知混合工后才能开车。

3．2．6开车顺序：

窑头可逆皮带送料长皮带混合机配料皮带电子秤振动喂料器（停车相反）。

3．2．7启动电脑控制系统，尽量少打手动，如用手动须经有关人员同意。

3．2．8配料过程中严格按技术配方进行称量，保证称量准确。

未经容许任何人不得更改配方，严禁配料工私自修改程序和系统设计中有关工艺参数，填用配料系统程序中的“排料运行”，“系统停止”和“小二合一”功能。

3．2．9每15分钟巡视一次，巡视内容包括：

放料是否准确，皮带是否跑偏而至漏料，抽尘下料是否均匀，电磁振动机悬挂是否松动，仓壁振动器是否有力，汽缸等气动元件是否松动和漏气，软连接是否漏料，电磁振动给料机是否和秤斗相撞。

3．2．10严格执行生产工艺确定的放料顺序。

3．2．11飞落的料不能重新加入皮带上，以免影响配合料的质量。

3．2．12送料过程中要集中精力，密切注意放料状态，观察显示屏上的数字变化和设备的运行状态指示，发现误差过大和设备状态不正常，应及时作出调整或处理。

3．2．13配料时应注意各仪表柜中振动机的电流及控制柜中配料皮带，混合机下皮带电流表的电流，发现异常应及时采取措施。

3．2．14配料过程中严禁在电脑上做与工作无关的事，不容许非操作工随意动键盘和鼠标（特殊情况除外）

3．2．15中途停车或交班时，应按系统返回退出监控开始，停车时应关掉显示器电源，保护显示屏。

3．2．16停车时应将皮带及秤斗等设备的料跑空后方可停车。

停车顺序与开车顺序相反。

3．2．17停车后打扫干净工作现场，保持现场和设备的清洁卫生。

工器具完整，排列整齐。

3．2．18真实，准确填写工作日志，除记录配料情况外，当班发生的各种事故应做好记录（包括事故发生的时间，部位，原因，处理者以及处理结果等）。

3．2．19振动料斗（活化料斗）不下料，要暂停，拆开软连接，排除故障后方可继续配料。

3．2．20加入色料按“定量”加，计量准确，结块小料不准用。

3．2．21与混合工密切配合，紧密联系，随时做好“开车”或“停车”准备。

3．2．22配料控制室在任何时候应有人，以免临时要料，而无人“开车”。

3．2．23电气系统有问题，有技术人员及电工处理，配料工不得擅自乱动。

3．2．24设备检修时，应切断电源，并挂出“无启动”警示牌。

4．混合工

4．1混合工岗位职责

混合工的主要职责是将进入混合机的各种原料按规定的程序，时间进行混合操作，保质保量满足熔窑用料要求。

4．2混合工岗位操作规程

4．2．1工作时穿好劳动保护用品。

4．2．2接班后，打开混合机检查门，检查分料器翻板是否拨到要使用的混合机一侧；中间仓门，混合机入料门，混合机排料门开关是否灵活及能否关紧，控制各门的气压，油路是否畅通正常；检查混合耙及机体磨损是否严重；检查中间仓，混合机内，卸料门附近是否有料；检查给水系统是否畅通无阻；检查各部螺栓是否紧固。

4．2．3开车前应清理混合系统各溜子和混合机内残余的料，确保混合机进，排料顺畅空载启动。

不得负载启动混合机。

4．2．4混合系统开车顺序：

接到窑头要料信号后，开启预告铃----抽尘----除铁器----混合机下长皮带---混合机下短皮带----油泵----混合机（看信号灯亮）。

4．2．5混合机手动工作程序：

启动三相电泵----启动主电机----打开进料门----打开加水电磁阀----打开卸料门----关闭卸料门。

4．2．6在混合过程中，保证混合时间，非特殊情况下不得打手动，并随时看电流是否正常，水表加水是否正常。

4．2．7开车时，将加温罐的蒸汽阀门打开，保持水温。

4．2．8加强与窑头熔化工和配料工联系，发现问题及时处理。

4．2．9保持混合房任何时候都有操作工守候，做好随时都可能“开车“或”停车“准备。

4．2．10开车中注意控制柜上个指示表是否正常工作。

4．2．11每月定期检查混合机混合耙刮板磨损情况，刮板脚底面与壁面距离均保持在5--10mm范围内，必要时进行间隙调整，若有不适及时更换。

4．2．12混合机卸料门工作压力为4--6kg／cm2，卸料门必须开关到位，关闭状态不得有任何缝隙，防止发生漏料。

4．2．13严格执行工艺指标，做到每车料看入料情况，看电流表，看加水情况，看混合时间，保证混合料的混合质量。

混合好的料不得有料蛋，如有应查找原因，及时处理。

4．2．14经常巡查混合机，观察混合机进，卸料情况，停机内有无异响，看电机运转是否正常，配器盘中的电磁阀是否漏气，加水装置的电磁阀开启灵活，卸料门处是否漏料，润滑油的质量及液是否满足要求。

4．2．15若遇到中途混合机停转，混合时间不够，该车料应作废料处理。

4．2．16发现设备故障，应立即停车，找有关技术人员和维修工检查修理，以保证设备正常工作。

4．2．17在混合过程中，不得打开检修孔盖，以免发生危险；严禁中途将主机停止，如发生中途停电，须立即打开另一个应急卸料门。

4．2．18停车时，必须先停止给料，带混合机中的物料全部排出后，再按停车顺序停车，非特殊情况你的待料停车。

4．2．19停车后，擦拭干净设备，打扫干净现场，做好当班工作记录。

4．2．20使用维护本岗位所属设备，保持设备，现场清洁卫生和工器具完整。

4．2．21设备检修时，应切断电源，并挂出“勿启动”警示牌。

5上料安全操作规程

5．1严格遵守公司安全消防相关管理制度。

5．2上班必须穿工作服和工作鞋，进行卸料，上料工作时必须戴好防尘口罩和手套。

否则不得上岗。

5．3确保工作中所用工具，车辆和现场设备是否安全。

5．4货车，叉车，装载车司机必须是经公司容许的持证上岗人员，工作中严格遵守公司的车辆管理规定，严禁超载，搭人，超速行驶。

5．5袋装料卸车时，应从上到下依次进行，并整齐的码放在木托盘上，防止料袋滑倒伤人。

5．6吨袋纯碱进厂卸料时，人不能站在电机葫芦与料袋的正下方，严格遵守行车使用管理规定。

5．7用电梯往粉料仓上芒硝，碳粉，铁粉时，每次运货质量禁止超过2.5吨，保持电梯中电话完好，联系方便。

5．8上料人员使用破带刀进行破带上料时，须掌握破带刀的使用操作要点，防止伤人，伤己，要妥善保护好破带刀，严禁掉入仓中。

5．9因生产作业需要下料仓时必须事先采取安全保护措施，现场要有专人负责安全监护。

必要时，保安全管理部门，经同意后方可施工。

5．10小料库袋装料的堆放以两层为宜，每层超过3吨，摆放端正且不要过高，防止倒塌伤人。

6配料安全操作规程

6．1遵守公司安全消防相关管理制度。

6．2上班必须穿工作服和劳保鞋，到有粉尘产生的设备现场作业时必须戴防尘口罩，否则不得上岗。

6．3配料前，检查配料系统所有设备运转安全。

6．4到现场巡查时需携带对讲机，中夜班还需携带探照灯或手电。

6．5检查个料仓料位是要小心谨慎，只能打开料仓观察门探察，人不能入仓内，防止人本身或携带的物件调入仓中。

6．6因检查或清理卫生需要靠近皮带机时，须按下皮带机的急停按钮，待设备完全停止运转，确保断电并挂好警示牌后方可进行。

6．7进入斗提机或混合机内部进行检查或清理积料时，一定要按下急停按钮，既要注意周围运转的设备，还要防止脚下打滑。

6．9设备故障维修师，须做好与维修人员的沟通配合工作，维护好现场秩序，确保对停修设备进行断电，挂警示牌，并向相关人员交代清楚。

第二部分熔窑岗位（安全）操作规程

1.熔化主要工艺技术指标

1．1熔化最高温度（热点）以4﹟小炉垛（东垛）为标准，不得超过1600℃。

两侧温度不超过±10℃.

1．2蓄热室上层格子砖温度不超过1380∕1480℃

1．3熔化温度设定值（以光学高温计测量小炉右垛为准）

小炉

1#

2#

3#

4#

5#

6#

温度℃

1480

1530

1560

1590

1550

1520

温度波动不大于±5℃

1.4生料堆位置控制在3﹟小炉西垛前

1.5泡界线位置控制在4﹟小炉西垛前从位置

1.6L型吊墙风温≤180℃

1.7液面波动范围±0.2mm（液面自控时）

1.8压延生产线工作部碹顶温度1250±10℃.（偏高，溢流口温度1250？

）

1.9熔化部维持正压操作，不得出现负压，熔化部窑压为5±0.5Pa

1.10熔窑换火前后所反映的烟道温度差不超过20℃

1.11L型吊墙冷水包、卡脖深层水包、玻璃液水平搅拌器进水温度≤35℃、出口水温≤55℃

1.12投料料层厚度：

40～100mm

1.13碎玻璃掺入量占入窑配合料总量的比例要相对稳定，一般为30%左右。

1.14重油燃烧器前油压力≮0.21MPa,雾化气压力≮0.28MPa（设计说0.55MPa）；天燃气燃烧气前最大压力～0.05MPa.

2熔化操作

2.1投料

采用两台5930mm毯式投料机进行投料，其上方的料斗将配合料喂入料铲，当熔窑需配合料时，投料机电机驱动料铲作前后往复运动，将配合料喂入熔窑以保证液面的稳定。

当料铲向前运动时，更多的配合料从料斗里落入料铲上，在那儿，已形成的料层是由料仓前沿提供的。

当料铲回抽时，配合料就从推料板的前沿落入投料池中，并形成横料垅。

投料是熔制过程中重要的工艺环节之一，投料正确与否，影响到配合料的熔化速度，熔化区的位置、熔化温度的波动、液面和泡界线的稳定等，最终会影响到产量和质量。

2．1.1料层的控制

投入的配合料料层要少而薄，一般料层厚度要控制在100mm以下。

料层应在整个宽度上都是连续的。

充分覆盖在玻璃液面上，以便更好的接受辐射热，加速配合料的熔化，料层的中间应厚于边部。

2.1.2料堆的位置

进入熔窑的料堆必须以相同的路径向熔窑的下游移动，不出现长料和偏料，而且要保持和泡界线有一定的距离。

对六对小炉，料堆应控制在2﹟小炉末位置（3﹟小炉前？

）。

2.1.3投料方法

投料分利用液面计系统控制和完全与液面计分开的手动投两种控制方式液面计控制系统又分全自动投料，定时投料和手动投料三种方法。

2.1.3.1投料自动控制

投料使用自动控制时，要经常检查液面自控仪的运行状况和投料机频率，每一小时记录液面和投料速度一次，每班手动至少测二次液面（需要装液面尺）。

因某种原因（有空仓或玻璃停止拉引等）开停车，时间超过极限时工始报警。

有铃响、事故信号灯亮。

这时要按音响解除信号和事故记忆解除信号，使铃响停止和事故信号灯灭。

查明事故原因采取措施，如果因料仓空要迅速向料仓加料，如果玻璃液停止拉引要暂时停止自动投料。

2.1.3.2定时投料

当玻璃液面高度不在控制范围内时，可利用定时投料法进行投料。

定时投料只是定时，无定量关系，所以要经常观察投料机的料情况和液面高度情况。

如果投料量与拉引量不相适应，造成液面变化时，可以通过调整投料机闸板开度大小来实现投料量与拉引量相平衡，以保证液面稳定。

2.1.3.3手动投料法

当自动投料和定时投料都不能使用时，还可以利用液面计系统进行投料，此时

a.定时投料停止

b.自动、手动选择开关放在手动位置

c.需要加料时，按手动加料按钮开始投料，同时观察液面计刻度。

按手动加料停止按钮，便停止投料。

2.1.3.4与液面计完全脱开的手动投料法

a.将液面计电源断开，使液面计与投料机完全脱离

b.利用每台投料机开、停控制按钮来控制投料。

主要控制投料速率，并每小时测一次液面。

2.1.4偏料的原因及调整方法。

2.1.4.1偏料的原因；

偏料的原因主要有两种：

a.窑内温度偏差

当窑内横向温差大时，窑内的玻璃液流发生变化，温度高的表层液流向温度低的动，带动料向温度低的区域靠拢，造成温度低的一侧料多，使吸热增加，温度下降。

b.投料量不一致

当两侧投料机的闸板开度不同，即料层的厚度不一样子；或投料机摆放位置不正确，用力不一样时，也会造成偏料。

2.1.4.2偏料的调整方法

如果发生偏料，必须立即采取措施进行调整。

一种是利用投料机调整，一种是调整温度，尽量使窑内两侧温差减小。

利用投料机倒料又分为正侄料和反倒料两种方法。

a.正倒料法：

即发现哪边料多停哪边投料机或关小哪边投料机的闸板，减小下料量。

下料量小吸收的热量就小，可减轻偏料程度。

这种倒料法一般用在料根走的较正的情况下使用。

当发现投料机出“长料”时可单独停该投料机或关小投料机相应位置的料仓闸板。

b反倒料法：

配合料进入窑内，料堆向一侧偏移，当熔窑两侧的料都不很远时，可将料少一侧投料机相应位置闸板关小或停车（停的时间不要太长，露出玻璃液即可），利用料多一侧的料的推力将料根顶正。

在关小闸板的同时，也可根据投料池温度情况，增加料层厚度。

如果料还偏，可将料多一侧投料机闸板开大或将投料机后部抬高。

在料实在倒不正时，须人工用耙子推动料根来调整料的偏移现象。

特别情况，当配合料进入窑内后，料堆接近泡界线又无停车时间，这时应开大料机闸板，加厚料层，使投料机有停车时间，与此同时，要加大风火量。

以上各种方法无论采用那种，都必须保持液面稳定，保证不跑料。

一旦跑料，要组织人员从卡脖深层水泡处捞出，尽量减小损失。

2.1.5配合料的湿度

配合料的不应自动地落入熔窑，而是应在推料铲前沿形成一堵垂直的配合料料墙。

这对于良好的熔窑操作极为重要，因为配合料过于干燥，将会堆积在L型吊墙附近，并可能凝结或堵塞这一区域，致使任何配合料都不能进入熔窑。

干燥的配合料也会引起飞料，导致耐火材料寿命缩短，并堵塞蓄热室格子体或烟道。

配合料水分的设定值为3-4％（前提是混合料混合温度要达到60℃～80℃），抓一把配合料捏在手中，可快速测定水平，当松开手指时，捏的料上要有明显的痕迹。

2.1.6对投料操作的要求

a.要和原料车间保持联系，了解供料情况，保证窑头料仓的料不中断。

b.经常检查投料机料仓，用钩子清除周围的结料，防止料仓堵塞。

严禁料仓局部断料。

c.经常检查配合料的外观质量，检查配合料的水分，检查配合料内有无料蛋和结块；检查配合料的颜色和颗粒度是否符合技术要求；检查配合料及碎玻璃中有无夹杂物。

d.投料口的玻璃液面上要始终覆盖着配合料。

e.投入的料层要薄，要充分覆盖在玻璃液面上，以便更好的接受热辐射，加速配合料的熔化。

f.料堆要直垅前进，不出现长料和偏料，要以泡界线保持一定的距离。

对六对小炉，泡界线应控制在3﹟～4﹟小炉中间位置。

g.由于玻璃生产是连续生产，因此投料机在单位时间内的投料量应与成型的玻璃量相适应，使两者处于平衡状态，以保持液面的稳定。

2.2熔化

2.2.1预熔

配合料进入熔窑后，通过L型吊墙的热反射作用进行预热。

2.2.2熔融和冒泡

预熔后，开始在料层表面形成一层玻璃液层，随着时间的推移，该玻璃液层继续向料垅渗透。

在火焰的作用下，随着配合料向熔窑下游流动，熔化继续进行，直到形成带有小气泡的透明玻液。

此时，玻璃液中仍含有气泡，条纹或不均匀的成份、小的末熔颗粒。

2.2.3泡界线和热点控制

2.2.3.1泡界线位置和热点区域

泡界线是一条带有泡沫和残余气体产物的熔融玻璃液和比较明净的玻璃液之间的分界线。

对六对小炉熔窑而言，通常位于3﹟小炉～4﹟前位置。

热点区域是横跨窑炉的最热区域，对六对小炉的熔窑而言，通常位于第四对小炉。

泡界线的形状最好为孤形，而且要保持清晰，线外无沫子。

泡界线控制太近，造成熔化面积地过小，在拉引量大的情况下，熔化就不充分，使没有完全熔化的石英颗粒越过泡界线进入成型流，这样造成玻璃板面上出现夹杂物。

如果泡界线控制太远，虽能加大熔化面积，但缩小了澄清均化面积，对澄清均化不利，会造成玻璃板面出现波筋缺陷。

泡界线的位置在任何时候都必须是稳定的。

2.2.3.2影响泡界线稳定的因素

a.熔化温度变化的影响

温度变化是影响泡界线稳定的主要因素。

当温度升高时，配合料熔化的快，泡界线变近；当温度降低时，配合料熔化慢，泡界线变远。

b.熔窑横向温差的影响

熔窑横向温差大，就会造成偏料，料偏使泡界线也偏，泡界线的位置和形状就不正常。

c．拉引量变化的影响

拉引量变大，如不及时提高熔化温度，泡界线就变远；拉引量变小，又会使泡界线变近。

d.投料操作的影响

投料操作要均衡，否则会使泡界线变化。

投料量大时，泡界线变远；投料量小时，泡界线变近。

e.原料的成分、水分及生熟料比例变化的影响

原料中硅铝质原料增加，会使熔化困难，泡界线变远；配合料中助溶剂增加或熟料比例变大，会使泡界线变近；配合料水分过大，吸热量大，熔化困难，泡界线就变远。

f.喷枪角度的影响

喷枪角度安装不合适或生产中发生变化也会影响泡界线的正常与稳定。

2.2.3.3如何控制泡界线

a．稳定熔化温度控制度，突出热点。

b.投料操作要均衡，不偏料，不出“长料”

c.拉引量要稳定。

d.保持原料的成分。

水分及生熟料比例的稳定。

e.喷枪安装合适，维修及时。

f.出现不正常现象要及时采取措施，始终保持泡界线的相对稳定。

2.3燃烧调节

2.3.1燃料

a.压延联合车间玻璃熔窑以重油/天然气为燃料，均采用底烧形式。

b.重油由厂区油泵房以常规方式供给，单回单供，供回比5:

2，重油进入车间燃油控制室后，经过滤、稳压、加热、计量、调节后分别送至小炉燃烧器，正常情况下燃油器前油压力≮0.21MPa。

天然气进车间压力为0.18Mpa，过滤、调压、计量、调节后分别送至个小炉燃烧器，正常情况下燃烧器前油最大压力～0.05Mpa。

c.重油用量为：

正常125t/d，窑老期138t/d，每对小炉的燃油分配比如下：

小炉1#2#3#4#5#6#

负荷分配18～2418～2418～248～1414～206～12

（%）

小炉用油937～937～937～417～729～312～625

量（kg/h）1250125012501042

2.3.2冷却气

采用压缩空气作为喷枪冷却气，总管换向。

（雾化空气余气）

换向后，在非燃烧侧，由压缩空气来保护喷枪，压缩空气压力要求不小于0.1Mpa。

2.3.3助燃空气

现场设有二台助燃风机，一用一备。

助燃空气采用空气交换器换向进风。

助燃空气系统总风量采用风机变频调节。

每对小炉的支管风量采用气动薄膜调节阀自动调节，并可实现每对小炉的支管风量采用气动薄膜调节阀自动调节，并可实现每对小炉风量与该小炉重油流量进行，比例调节。

助燃空气送入每个支烟道空气交换器的进风口。

助燃空气量可通过每对小炉支管上的气动调节蝶阀和流量计控制，可与各对小炉的燃油量进行比例调节。

若助燃风调节阀有故障，可通过观察燃烧状况用手动调节助燃风量。

2.3.4油/气：

风比

要使燃料充分燃烧获得较高的热效率，燃烧室所需的空气量无论对那种燃料来说都要有一个大约的定值，正常情况下，油/气：

1：

11-13/1:

9.5-10.5。

为保证稳定的油/气：

风比，应首先测定每对小炉的助燃风量和油/气流量，并定期检测废气中的含O2，CO2,CO量，然后，原则上根据油/气流量调节空气量，获得理想的油/气：

风比。

如该值较高，那么燃烧为还原性，火焰太长，带烟，无足够的热量，造成燃烧不充分，燃烧效率不高。

通常采用氧化性火焰，即采用高于最佳的油/气：

风比，以补偿空气和油/气之间的混合不均匀，避免燃烧不充分。

2．3.5火焰外形

火焰应该是清晰的，不应带有黑色的卷边。

这种黑色的卷边意味着燃烧不完全或燃料混合不良。

这种目测应定期进行，特别是在换火后或换火过程中。

2.3.6火焰长度

为保证配合料的融化，并在热点处产生最高温度，应有足够的火焰长度，应有足够的火焰长度。

入过火焰太短，会影响熔窑横向温度的分布，造成火根。

火稍之间的温度不平衡，会使火焰未覆盖部分的玻璃液面温度降低；特别是在热点处，火焰短时难以控制好泡界线，会造成火根、火稍泡界线的频繁移动，火根处泡界线变近，火稍处泡界线变远。

这种情况还会引起泡沫顺着池壁超出泡界线。

4#小炉的火焰长度应微微达到对面胸墙，其它各小炉的火焰长度不得超过4#小炉的火焰长度。

正常情况下，以天然气为燃