水泥稳定层QC成果提高七天无侧限强度.docx
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水泥稳定层QC成果提高七天无侧限强度
提高水泥石屑稳定层7天无侧限抗压强度
成果申报材料
小组名称：
XXQC小组
XX公司
二〇一六年四月
目录
一、背景简介1
二、小组简介1
三、选题理由1
四、设定目标2
五、目标可行性分析2
六、原因分析5
七、要因确认5
八、制定对策9
九、对策实施9
十、检查效果10
十一、巩固措施11
十二、总结及下一步打算11
一、背景简介
XXXX除险加固工程位于XX镇，两岸全长为25.003公里，主要工程内容包括：
堤身填筑、堤坡防护、堤顶防浪墙、防汛道路及市政道路、电气照明、给排水等配套工程，其中道路工程中水泥石屑稳定层工程量达到了268536m2，是道路工程的关键工序，对工程整体施工质量影响极大，设计要求本工程水泥稳定石屑层7天无侧限抗压强度不小于3MPa。
二、小组简介
小组基本情况表
小组名称
XXQC小组
课题名称
提高水泥石屑稳定层7天无侧限抗压强度
成立时间
2015年1月
课题注册时间
2015年2月
活动时间
2015年2月-2015年5月
课题类型
现场型、指令性课题
活动次数
7次
集体活动出勤率
97%
小组成员平均接受QC教育时间
72小时
小组成员
序号
姓名
性别
年龄
文化程度
职称
组内分工
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
三、选题理由
四、设定目标
因是指令性课题，故小组设定目标为将水泥稳定石屑层7天无侧限抗压强度从2.43MPa提高到3MPa。
五、目标可行性分析
1、分析一：
水泥石屑稳定层施工工艺及工艺控制流程如下图：
2、分析二：
根据施工工艺及工艺控制流程图，各阶段工艺控制不力，均可能导致最终的水泥石屑稳定层强度不合格。
小组成员调查了前期21个不合格数据施工情况，并按照导致问题发生的各阶段工艺控制类别进行统计，绘制了排列图分析，见表4-1、图4-1：
表4-1导致强度不合格问题发生的工艺类别调查表
序号
导致问题发生的工艺类别
频次
百分比（%）
累计百分比（%）
1
级配控制
9
42.9%
42.9%
2
压实度控制
8
38.1%
81.0%
3
水泥剂量控制
2
9.5%
90.5%
4
养生条件控制
1
4.8%
95.2%
5
试验检测控制
1
4.8%
100.0%
合计
21
100.0%
图4-1导致强度不合格问题发生的工艺控制类别排列图
从排列图中可以看出，导致强度不合格问题发生的主要是在级配控制和压实度控制，共计81.0%，级配控制不力和压实度控制不力是造成水泥石屑稳定层7天无侧限抗压强度不合格的症结所在。
3、分析三：
根据前述分析结果，要实现目标需解决级配控制不力和压实度控制不力这两个关键问题，小组进行了试验，其他工艺控制条件不变的同时，严格控制级配满足设计要求，得出水泥石屑稳定层7天无侧限抗压强度与压实度的关系如下：
压实度（%）
94
96
98（设计要求）
100
7天无侧限抗压强度平均值（MPa）
2.41
2.77
3.06
3.35
由此可以得知，在级配控制满足要求的情况下，压实度达到设计要求的98%时，水泥石屑稳定层7天无侧限抗压强度可达到3.06MPa＞3MPa，因此目标可以实现。
六、原因分析
小组成员依据现状调查，采用头脑风暴法进行原因分析，对级配控制不力和压实度控制不力的原因进行了充分论述，绘制关联图如下。
原因分析关联图
七、要因确认
为了找到主要原因，小组成员共同制定了要因确认计划表，根据计划对所有末端原因进行逐一确认。
要因确认计划表
序号
末端因素
确认方法
确认标准
负责人
完成时间
1
碾压速度过快
现场测量
碾压速度控制在2km/h以内
2015.04
2
碾压遍数不当
现场统计
初压1-2遍，复压3-4遍，终压2遍
2015.04
3
生产过程离析
现场调查
混合料拌和生产过程应保证级配稳定
2015.04
4
装料时离析
现场调查
运料车装料时应保证混合料级配稳定
2015.04
5
摊铺机分料不均匀
现场调查
摊铺机铺筑宽度控制在6m-8m，应连续、慢速、均匀作业
2015.04
6
技术交底不到位
现场调查
施工前对操作工人进行技术交底
2015.04
7
碾压不及时
现场调查
从混合料拌和到完成压实不超过3h
2015.04
8
含水量不当
现场检测
经试验确定混合料含水量应控制在7%~9%
2015.04
9
铺料厚度过大
现场测量
使用18t压路机，铺料厚度控制在25cm以内
2015.04
末端因素1确认表
末端因素1
碾压速度过快
确认标准
碾压速度控制在2km/h以内
确认方法
现场测量
确认人
确认时间
2015.04.09
确认情况
压路机上配限速装置，现场严格控制压路机行驶速度，随机测量了30组压路机的行驶速度，均未超过2km/h。
确认结果
碾压速度满足要求。
确认结论
非要因
末端因素2确认表
末端因素2
碾压遍数不当
确认标准
初压1-2遍，复压3-4遍，终压2遍
确认方法
现场统计
确认人
确认时间
2015.04.10
确认情况
现场施工时根据试验确定的碾压遍数进行，先不振动静压1~2遍，然后利用振动
复压3~4遍，最后2遍终压消除压路机的轮迹。
确认结果
碾压遍数满足要求。
确认结论
非要因
末端因素3确认表
末端因素3
生产过程离析
确认标准
混合料拌和生产过程应保证级配稳定
确认方法
调查分析
确认人
确认时间
2015.04.11
确认情况
混合料拌和过程中细料在进仓时因粘附在皮带或被高速运转的皮带甩到地面等问题造成细料损失，另外存在因停机引起拌和时间不够而造成的“夹生料”。
确认结果
拌合生产过程中混合料发生了离析，引起了级配变化。
确认结论
要因
末端因素4确认表
末端因素4
装料时离析
确认标准
运料车装料时应保证混合料级配稳定
确认方法
现场调查
确认人
确认时间
2014.04.13
确认情况
运料车在装料时，分几次装混合料，不进行一次装料，并前后移动不少于3次，以避免离析，保证混合料级配稳定满足要求。
确认结果
运料车装料时级配稳定。
确认结论
非要因
末端因素5确认表
末端因素5
摊铺机分料不均匀
确认标准
摊铺机铺筑宽度控制在6m-8m，应连续、慢速、均匀作业
确认方法
现场检测
确认人
确认时间
2014.04.12
确认情况
现场施工时严格控制摊铺机铺筑宽度，现场测量了20组铺筑宽度均满足要求，摊铺机作业速度满足要求，且作业连续、均匀；在摊铺后的工作面上派专人负责对出现的边部缺料等局部缺陷碾压前进行了处理，保证分料均匀。
确认结果
摊铺机分料均匀。
确认结论
非要因
末端因素6确认表
末端因素6
技术交底不到位
确认标准
施工前对操作工人进行技术交底
确认方法
现场调查
确认人
确认时间
2015.04.14
确认情况
现场制定了水泥石屑稳定层施工技术方案，组织对参与施工的所有操作工人进行了技术交底，并进行考核，考核合格后方可上岗。
确认结果
技术交底已到位。
确认结论
非要因
末端因素7确认表
末端因素7
碾压不及时
确认标准
从混合料拌和到完成压实不超过3h
确认方法
现场调查
确认人
确认时间
2015.04.16
确认情况
现场合理安排工作面，保证各道工序有效衔接，混合料拌和好后及时运输到工作面，摊铺机铺料完成后压路机能及时进行碾压，遇雨天等不利于碾压施工的天气时不进行摊铺工作。
确认结果
从拌和到完成压实未超过3h。
确认结论
非要因
末端因素8确认表
末端因素8
含水量不当
确认标准
经试验确定混合料含水量应控制在7%~9%。
确认方法
现场检测
确认人
确认时间
2015.04.15
确认情况
现场抽检了25组混合料含水量，其中11组含水量不在7%~9%范围内，其对应区域的压实度分别为96%、94%、94%、96%、98%、95%、96%、93%、97%、94%、95%。
仅有一组满足98%的要求。
确认结果
部分路段混合料含水量不满足要求，其对应区域压实度达不到要求。
确认结论
要因
末端因素9确认表
末端因素9
铺料厚度过大
确认标准
使用18t压路机，铺料厚度控制在25cm以内。
确认方法
现场测量
确认人
确认时间
2015.04.15
确认情况
摊铺机作业时采取挂线施工，控制铺料厚度。
现场抽检了35组铺料厚度，均在25cm以内。
确认结果
铺料厚度满足要求。
确认结论
非要因
通过分析，QC小组找出了两个要因，分别是：
2、含水量不当
1、生产过程离析
八、制定对策
要因确认后，针对两个主要原因，小组成员按照“5W1H”的方法进行分析讨论，制定了对策表如下：
提高堤路路基压实度一次性合格率对策表
序号
要因
对策
目标
措施
实施地点
完成时间
负责人
1
生产过程离析
防止进仓时细料损失，防止出现“夹生料”
混合料级配稳定满足要求
1.增加拌和楼进料仓挡板；
2.减缓拌和楼运输皮带倾角；
3.运输皮带末端设置刮刀；
4.现场配备发电机保证拌和连续及足够的拌和时间。
施工现场
2015.05
2
含水量不当
严格控制混合料含水量
混合料含水量控制在7%~9%，压实度达到98%
1.控制拌和楼加水量满足要求；
2.控制运输过程中水分损失；
3.合理组织生产，保证碾压时混合料含水量合适；
4.雨天停止施工，并对作业面进行覆盖保护。
施工现场
2015.05
九、对策实施
实施一：
防止生产过程中混合料离析
1、具体措施
（1）采用骨料分仓配料,骨料、水泥和水自动计量,保证混合料各成分用量准确，并拌和楼进料仓增加挡板以防止串料；
（2）减缓拌和楼运输皮带倾角，以免粗集料打滑影响入仓数量；
（3）在运输皮带末端设置刮刀，防止拌好的细料粘在皮带上或在高处被高速运转的皮带甩到地面上，减少细料损失；
（4）现场配备发电机，拌和前反复调试好机械，以使拌和设备运转正常，保证保证拌和连续，严格控制拌和时间，防止出现“夹生料”。
2、对策目标验证
对策实施后对混合料拌和生产过程进行了监控，各类骨料进仓正常，细料损失得到了有效控制，混合料级配稳定能满足要求，未出现“夹生料”，达到了预期效果。
实施二：
严格控制混合料含水量
1、具体措施
（1）对拌和楼定期进行加水曲线标定，并且在拌和楼配备微波炉，快速测定原材料含水量以决定合适加水量，控制拌和楼加水量满足最佳含水量要求。
（2）拌和后的混合料及时采用加蓬自卸汽车运至施工现场，以减少水分蒸发。
（3）合理组织运输、摊铺、碾压等各道工序，根据施工当天天气适当调整拌和含水量,保证混合料在最佳含水量附近进行碾压。
（4）雨季注意每天收看天气预报，结合天气情况安排施工生产。
下雨天停止施工，作业面利用塑料薄膜等进行覆盖，做好排水措施。
雨后复工时对基面进行复压。
2、对策目标验证
对策实施后在碾压工作面抽检了50组混合料含水量，统计如下：
对策实施前后混合料含水量对比表
混合料含水量
总抽检组数
超标组数
最小值
最大值
理论要求
实施前
25
11
5.7%
10.4%
7%~9%
实施后
50
0
7.6%
8.5%
同时抽检了10组压实度，均达到了98%以上。
混合料含水量控制达到了预期效果。
十、检查效果
1、目标检查
实施后2015年4月~2015年5月期间，水泥石屑稳定层7天无侧限抗压强度得到了大幅度提高，统计对比如下：
项目
检测数量
最小值（Mpa）
最大值（Mpa）
不合格数量
7天无侧限抗压强度
（实施前）
30
2.43
3.05
21
7天无侧限抗压强度
（实施后）
30
3.08
3.19
0
目标实现
2、效益检查
（1）工期效益：
减少返工，缩短工期35天。
（2）经济效益：
以每天成本8000元计算（含机械设备租赁费、人员工资），共计减少费用：
8000×35=280000元。
工程措施费平均每天增加约600元，增加费用：
600×35=21000元。
合计节约成本=280000-21000=259000元。
十一、巩固措施
活动结束后，小组成员编制了《XX工程水泥石屑稳定层施工作业指导书》，以指导本工程后续水泥石屑稳定层施工，在后续施工中，水泥石屑稳定层7天无侧限抗压强度保持在3MPa以上，活动效果得到了巩固。
十二、总结及下一步打算
1、总结：
通过本次QC活动，顺利完成了既定目标，推进了项目的进展。
小组成员在质量意识、QC知识、个人能力、团队精神等方面有了大幅度提高。
本小组自我评价如下：
2、下一步打算：
在以后的施工中定期组织现场各级质控人员、管理人员学习QC知识，促进全员参与，从各方面和各环节对施工质量全过程、全方位进行严格管理和控制；同时，坚持开展QC小组活动，分析出影响工程质量的关键部位及重要影响因素，设质量监控点，按照PDCA循环过程，分阶段、有成效的进行质量控制。
升级会员 