基坑支护及降水.docx

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基坑支护及降水

钢板桩设计计算及施工方案

一、工程概况

本工程深基坑为电梯井处基坑施工，承台尺寸为4个7600×4500㎜、2个17300×7150㎜，开挖深度为5.5米；拟采用WUR13-575型（宽度：

575mm、高度：

360mm、厚度10mm、断面积：

165Cm2/m、每桩单重：

74.5Kg/m、每米桩身129.5Kg/m2、惯性矩：

24224cm4/m、截面模数：

1346Cm3/m）冷弯钢板桩实施围护，以确保基坑安全开挖、承台结构的顺利施工。

二、地质情况

根据地质勘察报告显示：

勘察深度范围内可分为6个地质单元层，钢板桩深度主要在：

⑴粉土，⑵中、粗砂,（3）硕砂，（4）强风化泥质粉砂岩，（5）中风化泥质粉砂岩，（6）微风化泥质粉砂岩；

三、钢板桩施工方案

1、钢板桩的选用

根据工程所在地场地特点，结合钢板桩的特性、施工方法等方面进行考虑，选用WUR13-575型冷弯钢板桩。

WUR13-575型冷弯钢板桩桩宽度适中，抗弯性能好，长度为10米。

2、打桩设备

拟采用Z550型液压振动沉桩机，作为沉设钢板桩的主要动力。

投入钢板桩打拔桩机1台用于施工。

打拔桩机为挖掘机加液压高频振动锤改装而成，激振力220kN。

四、钢板桩设计方案

现对承台钢板桩围堰设计进行计算如下：

1、为保证设计安全，取土的重度选为：

20KN/m3，内摩擦角选为Φ=25°。

2、单支撑钢板桩计算

  支撑层数和间距的布置是钢板桩施工中的重要问题，根据现场的支撑材料和开挖深度，我们采取在钢板桩内侧加一层围檩并设置支撑，按单支撑进行钢板桩计算。

围堰采用WUR13型冷弯钢板桩，W=1346cm3，[f]=350Mpa。

3、土的重度为：

20KN/m3，内摩擦角Ф=25°

4、距板桩外1.5m均布荷载按20KN/m2计。

基坑开挖深度5.5m.

钢板桩平面布置、板桩类型选择，支撑布置形式，板桩入土深度、基底稳定性设计计算如下：

（1）作用于板桩上的土压力强度及压力分布图

Ka=tgа（45°-φ/2）=tgа（45°-25/2）=0.49

Kp=tgа（45°+Ф/2）=tgа（45°+25/2）=2.05

板桩外侧均布荷载换算填土高度h1，

h1=q/r=20KN/m2÷20KN/m3

=1m

基坑底以上土压力强度Pa1：

Pa1=r*（h1+4）Ka=20×（1+4）×0.49

=49KN/m2

合力Ea距承台底的距离y为2.53m.

（2）确定内支撑层数及间距

按等弯距布置确定各层支撑的间距,根据WUR13型冷弯钢板桩能承受的最大弯距确定板桩顶悬臂端的最大允许跨度h:

h=

=

=306cm

=3.06m

h1=1.11h=1.11×3.06=3.4m

h2=0.88h=0.88×3.06=2.69m

根据具体情况，确定采用图5-44的形式布置。

支撑间距:

S1=0.475×4+0.16×（0.34×4+0.12）=2.13m

S2=0.525×4-0.16×（0.34×4+0.12）=1.87m

（3）WUR13型冷弯钢板桩厚度以0.36m计，围檩以10m长计，

围檩受力计算如下:

围檩采用2I40a工字钢，翼板间每隔1m采用钢板满焊连接，形成半封闭箱型结构。

钢材屈服强度值fy=235N/mm2，钢材抗压强度设计值f=215N/mm2。

2I40a工字钢惯性矩/静力矩（Ix/Sx）=68.2cm，截面模数=2180cm3。

a.支承力：

18.8×0.49×2.13×（2.13+1.87）/2=78.49kN/m

P2=78.49×10/7=112.13kN

b.弯距

Mmax=112.13×2.252/8=49.67kN·m

σmax=49.67×106/（2180×103）

=17.68N/mm2＜fy=235N/mm2，满足要求。

c.剪力

τ=RSx/（Ix×t）

=R/（t×Ix/Sx）

=94.18×103/（5×10-3×68.2×10-2）

=32.88MPa＜[τ]=120MPa，满足要求。

（4）横桥向支撑杆，采用φ300×10的钢管，支撑在顺桥向支撑上，型钢与钢管之间满焊连接。

钢管外径D=300mm，管壁厚度d=10.0mm，钢材屈服强度值fy=235N/mm2，钢材抗压强度设计值f=215N/mm2。

①钢管截面积

A=1/4π（D2-d2）=π/4×（302-282）=91.06cm2

②钢管的回转半径

截面惯性矩I=π×（D4-d4）/64=π×（304-284）/64=9584.1cm4

截面回转半径i=（I/A）1/2=（9584.1/91.06）1/2=105.25cm

③钢管的长细比

λ=l/i=2150/105.25=20.4<[λ]=150,满足要求。

④钢管的稳定性

σ=P/A=262600/9106=28.8N/mm2＜fy=215N/mm2,满足要求。

（6）钢板桩入土深度X：

采用盾恩近似法计算钢板桩入土深度。

如右图所示，Kn=r（Kp-Ka）=18.8×（2.05-0.49）=29.328KN/m3

e1=MQ=rKaH=18.8×0.49×5.06=46.613KN/m2

DB＇板桩上的荷载GDB＇N＇一半传至D点，另一半传至土压力MR＇B＇，故有rKaH（L+x）/2=r（Kp-Ka）x2/2

即r（Kp-Ka）x2-rKaHx-rKaHL=0

由上面计算知，支撑距基坑底的1.87m，即L=1.87m，代入上式，得，x=2.69m

钢板桩入土深度10-5.5m=4.5m>2.69m，满足要求。

（7）基坑底部的隆起验算

考虑地基土质均匀,依据地质勘察资料,其土体力学指标如下:

r=20KN/m3，c=21.1Kpa，q=20KN/m2

由抗隆起安全系数K=2πC/（q+rh）≥1.2

则：

h≤（2πC-1.2q）/1.2r

≤（2*3.14*21.1-1.2*20）/1.2*20

≤4.8m

即钢板桩周围土体不超过4.8m时，地基土稳定，不会发生隆起。

实际施工中，尽量减小坑沿活载，同时适当降低板桩侧土体高度（坑外堆土最大允许高度3m），以避免基坑底部的隆起。

（8）基坑底管涌验算（按水中墩验算）

根据不发生管涌条件：

K=（h＇+2t）r＇/h＇rw≥1.5

r＇=rs-rw=20-10.0=10KN/m3,t=4.5mh＇=4.0mrw=10.0KN/m3

则K=（4+2×4.5）×10/4×10

=3.25＞1.5

即当钢板桩入土深度4.5m时，满足条件，不会发生管涌。

（9）坑底渗水量计算：

Q=K×A×ι=K×A×h＇/（h＇+2t）

根据设计地质资料，土的综合渗透系数取0.08m/d

则Q=（0.08×9.4×10×4）/（4+2×4.5）

=2.31m3

根据其渗水量的大小，为到达较好的降水效果利于承台施工，在承台外侧与钢板桩之间可设置2个降水井。

（10）围檩和支撑杆布置方式

钢板桩打入土体后，进行围堰内基坑开挖。

当开挖至距钢板桩顶端2.63m处，进行围檩和支撑施工。

围檩采用2I40a工字钢，支撑杆采用三道等间距横桥向直撑，支撑杆采用φ300mm×10mm的钢管。

工字钢之间采用□500mm×500mm×10mm钢板每隔1米进行两面满焊连接，工字钢间隙按照0.08米设置。

各道支撑与围檩之间进行满焊连接，并保证焊接质量。

若支撑杆未贴靠在与围檩上，需作加垫钢板处理，使围檩上的力传到支撑上，以起到支撑的作用。

支撑与围檩的材料、制作、焊接必须严格按要求施工。

立模板时需要将模板割开以便穿过支撑杆，随后将支撑杆一起浇筑在混凝土中。

五、钢板桩施工工艺

1、钢板桩施工的一般要求

⑴钢板桩的设置位置要符合设计要求，便于施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的余地。

⑵基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。

各周边尺寸尽量符合板桩模数。

⑶整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

2、钢板桩施工的顺序 

施工流程:

根据施工图及高程，放设沉桩定位线→实施表层回填矿渣土剥离→根据定位线控设沉桩导向槽→整修加固施工机械行走道路及施工平台→沉设钢板桩→将钢板桩送至指定标高→焊接围檩支撑→挖土→施工承台、墩身及顶帽→填土→拔除钢板桩。

3、钢板桩的检验、吊装、堆放

⑴钢板桩的检验

钢板桩运到工地后，需进行整理。

清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等），对缺陷部位加以整修。

①锁口检查的方法：

用一块长约2m的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。

检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。

对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。

②为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。

同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。

需要进行宽度检查，方法是：

对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1为宜。

对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。

对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。

③钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。

④锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。

每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：

干膨润土：

干锯沫＝5：

5：

3。

⑵钢板桩吊运

装卸钢板桩宜采用两点吊。

吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。

吊运方式有成捆起吊和单根起吊。

成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

⑶钢板桩堆放

钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。

堆放时应注意：

a.堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；

b.钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

c.钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

4、定位

在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩”。

导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。

安装导向架时应注意以下几点：

a.采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。

b.导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。

c.导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。

d.导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。

5、钢板桩施工

（1）制作角桩和支撑组件，首先在岸上按设计要求加工、焊接角桩和支撑组件。

（2）钢板桩的插打采用内导向框架法，即内支撑作内导向柜架逐片插打钢板桩直到合拢。

施打钢板桩时，以内支撑作导向框，顺着导向框用45KW振动锤施打钢板桩（钢板桩在岸上予以整形符合要求）。

（3）开挖及支护

a.首先用水泵排净围堰内的水，然后用挖掘机对基坑进行开挖，挖掘机施工够不到部位可以考虑用挖掘机进行基坑的开挖。

施工到钢板桩顶以下2.63m位置处，进行围檩和支撑施工，然后继续开挖。

围堰开挖时应分层分区连续施工，并对称开挖。

b.围檩及支撑制做安装：

根据设计位置在钢板桩内壁上焊围檩托架，然后吊装工字钢围檩并焊接加固。

钢管支撑与围檩之间的连接要进行满焊，并保证焊接质量。

c.开挖基坑内设置排水措施，基坑开挖时要做好排水，以便于开挖。

机械支撑部位要铺垫钢板以扩散压力，保证施工平台受力均匀。

d.基坑周边（约一倍桩长）范围内严禁堆载。

e.开挖过程中注意支护体系的变形观察。

f.基坑内作业时，要有专职安全员负责。

在基坑开挖过程中需要注意的问题：

首先是钢板桩未贴靠在围檩上的部分，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围檩及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按要求施工。

其次是开挖和支撑的架设施工过程必须紧密配合，开挖过程要保证安全的前提下，迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须能较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能较好地利用软土施工中的时空效应，有效地控制围护体系在受力后的变形。

施工中切不可超挖，及时做到施加支撑。

开挖施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态。

开挖至设计标高，进行封底混凝土施工，封底混凝土采用C20混凝土。

封底混凝土要在围堰范围内满铺以兼作围堰的支撑，为钢板桩的支撑提供安全保障；为便于拨除钢板桩和钢管支撑，可以在封底混凝土与钢板桩、钢管支撑之间铺设一层油毛毡，以减少混凝土与钢板桩间、钢管支撑的摩阻力。

（5）凿除桩头至设计位置，进行根据要求进行桩基检测，检测合格后方可进行下道工序。

（6）拔桩。

承台及墩身施工完毕后进行钢板桩的拔除。

钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑拆除。

先略锤击振动各拔高1～2m，然后挨次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再从两侧依次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力。

拔桩时应注意事项：

a.振打与振拔：

拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。

对较难拔除的板桩可先用振动锤将桩振下100－300mm，再与振动锤交替振打、振拔。

b.对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。

六、安全措施

1、为提高深基坑围护的安全可靠性，对钢板桩的入土深度已经进行了理论数据的计算，也对钢板桩的围护强度及稳定性进行验证，确保了深基坑施工的可靠性。

2、沉设钢板桩的施工中，严格按照沉桩规范施工，基坑四角必需采用角桩，最大程度的提高小齿口钢板桩的防漏性能，保证下道工序顺利进行。

3、围檩与支撑之间的连接要进行满焊，保证焊接质量。

4、吊装过程中要严格遵守操作规范，严禁违章作业。

5、施工过程中,钢板桩渗漏处要及时进行止漏处理保证施工时的安全。

6、严格按照基坑施工规范实施每道工艺的施工，开挖坑土堆放至10m～15m（1倍桩长）以外，坑土堆放要平整最大程度的减小堆土对钢板桩的侧压力，增强围护的安全系数，即时对坑内积水进行抽排。

在对基层实施挖土时，挖土机械严格按照规范操作，最大程度的减小挖土机械单位受力面积，杜绝冲击荷载，对钢板桩的破坏，确保基坑安全。

7、作好基坑围护工作，设置护栏及醒目标志，设置防坠落警示牌。

8、雷雨、风力六级以上（含六级）天气不得进行作业。

9、建立严格的工序交接程序，制定科学、严谨、可行的施工计划，最大程度的调动施工群体的主观能动性，拟定合理的奖罚条律，坚持以人为本，安全第一的原则，加强协作意识，高度重视施工质量，如期完成施工任务。

降水方案设计

本工程槽底位于-10.28m，场区上层潜水的水位较高，并且深层微承压水水头达到-4.5m，槽底距离承压含水层顶部较近，因此，在基坑开挖及基础底板施工期间必须采取有效的施工降水方法，以满足基础施工及基坑支护的安全需要，确保干槽作业。

1.1上层潜水及砂层微承压水降水分析

对于坑内上部潜水，主要采用坑内设疏干井的方法降水，井管采用无砂水泥管周围填充砾砂。

普通降水井井底进入开挖深度以下5m，局部坑底落深处降水井应加深。

对于砂层微承压水，主要采取降水井的方式来处理；此外，设置疏干及减压二合一降水井，井底穿透硕砂层，进入其下不透水层1m（井底标高约-11.4m）。

这样即使砂层承压水还存在部分水压，也可以通过二合一降水井进行减压处理。

砂层承压水降水井井管亦采用无砂水泥管，周围填充砾砂。

所有疏干井坑内降水时均将地下水位降至槽底以下1m即可。

1.2基坑降排水设计

基坑降水主要目的是保证土方开挖及地下结构施工阶段的干槽作业要求，在布置降水井时，见附图基坑降水井平面布置示意图，基坑在较长一段时间内是靠反压土台来平衡坑外土压力，土台内部水头及含水量过高会降低土体的抗剪强度，对土台的安全稳定性是非常不利，土台范围必须布置一定数量的降水井，来降低土体的含水量。

1、上部潜水和浅部砂层微承压水降水井设计

根据地质勘察初步报告，取上部潜水层综合含水率30%。

电梯基坑处14.4m，计算基坑含水量时，取开挖深度为5.5m。

基坑内降水随开挖进行，在土方开挖前，预降水时间不少于14天。

若取降水时间14天，则每口降水井降排水量：

m3/d

井的结构：

设计井径为700mm，A型疏干降水井的井底标高根据槽底变化有所不同，A型为-11.4m（相对标高）。

B型井为疏干和减压二合一降水井，井底进入进入硕砂层以下的不透水层0.5~1.0m（井底标高约-11.4m）。

管径和滤管口径均为500mm，滤管位于地面以下2m，A型和B型井均采用无砂水泥管井，周围填充滤料，下设1m沉砂管，降水井结构示意图见附图。

单井的出水量复核：

式中

——过滤管的孔隙率，取3％；

——允许过滤管进水速度，取0.02m/s＝1728m/d；

——过滤管外径，0.5m；

——过滤管的长度，15m。

单井可能的出水能力：

m3/d>76m3/d

上述计算说明，单井的出水能力是满足降水设计要求的。

2、观测井设置

基坑外设置专用水位观测井，成孔直径Ф108mm，下Ф53mmPVC管，三口为一组，分别监测上层潜水、砂层，基坑四周每边设置2组，其中监测上层潜水和砂层微承压水的观测井井深分别为16m和30m；

3、不同类型降水井参数统计

一期降水井数量及参数统计（表中标高为相对标高）

降水井

名称

类型

数量

顶标高

底标高（m）

深度（m）

A

疏干井

28

高出自然地面约20cm

-22.5

约20.55

B

疏干、减压二合一井

12

高出自然地面约20cm

-33.2

约31.25

观测井

监测砂层微承压水

5

高出自然地面约20cm

-32

约30

4、井点管路系统设计

1）井点管的作用及基本要求

井点管由井壁管、过滤器和沉砂管组成。

井壁管安装在非含水层处，起保护井壁稳固的作用；过滤器安装在含水层处，起滤水作用；沉砂管位于井点管的最下端，以沉淀井中所含的砂砾。

本工程降水井井壁管为普通水泥管，过滤器为无砂滤水管，周围填砂砾，管径均为500mm。

2）填砾的设计

砾料的形状应以匀质近圆形颗粒为宜，最好采用石英砂岩的砾石，砾料运至现场后，要过筛、冲洗、剔除杂质、土和不合格的砾石。

填砾粒径大小应与含水粒度相匹配，还应与滤管孔隙尺寸相配合，一般含水层颗粒越细，填砾粒径越小，填砾厚度越大。

填砾高度一般高于含水层以上数米即可。

砾料规格可用以下公式计算：

砂土类含水层

碎石土类含水层

当

mm时，

当

mm时，可不填砾或填充10～20mm的填料。

D50、d50、d20分别为滤料和含水层筛分样颗粒组成中，过筛重量累计为50％及20％时的最大直径。

根据本工程岩土工程勘查报告，可取滤料公称直径2～5mm，滤料的不均匀系数应小于2。

3）过滤器长度和直径设计

过滤器长度主要根据含水层厚度和单井出水量而定。

一般当含水层厚度小于15m时，其长度可等于或小于含水层厚度0.5～1.0m，当含水层厚度较大时，可按下式确定：

式中L——过滤器长度；

Q——设计单井出水量（m3/h）；

D——过滤器外径（mm）；

——经验系数，按下表确定。

经验系数统计

含水层岩性

渗透系数k（m/d）

值

细砂

2～5

90

中砂

5～15

60

粗砂

15～30

50

砾石

30～70

30

经计算，降水井过滤器长度为

m，本工程中降水井过滤器长度均大于此值，满足要求。

承压含水层厚度取3.5m，根据上述规定，减压井过滤器长度取5m，满足要求。

二、降水施工

2.1施工布署

1、测量放线

根据基坑开挖图放出基坑开挖上口线，并在场区四周围作标记，以备开挖后测放边线，根据开挖上口线在基坑开挖前定出疏干井井位（降上部潜水和砂层微承压水），进行施工并预降水；减压井待土方开挖到16m深时再进行降水。

2、施工用电、用水配置

依据所投入机械设备用电功率统计，设备用电功率总计约437KVA，考虑到设备使用顺序及正常使用率，工程需电力500KVA，因此，只需大于500KVA变压器（或发电机）就可满足施工的需要；依据用水设备和施工经验，需水量5～10m3/h，只需直径50mm管的水源就能满足施工用水，由于施工现场较大，应多设几处水源。

3、施工安排

本工程降水井施工受到工程桩施工的制约，降水井的施工需要根据工程桩施工进度及现场实际情况安排。

降水井施工时，一边成井，一边洗井并同时开始下泵临时抽水，当排水管线安装完毕后，由排水管线向外排出。

管井多以单井单泵抽水，只要将管中的出水管（或水泵扬水管）通过弯连管接入排水沟即可，然后通过经沉淀池沉淀后排入道路上的雨水井。

2.2施工主要机械设备及劳动力配置计划

考虑到场区内地层情况、设计及工期要求，主要施工机械设备及劳动力配置计划如下：

1、降水施工主要机械设备

设备名称

功率

数量

反循环钻机

17kW

2台

杆泵

7.5kW

8台

Ф100清水泵

1kW

40台

泥浆泵

2.5kW

25台

2、劳动力配置计划

根据所承担的工程量所需，劳动力配置如下表示：

工种

打井队

降水围护

其它

人数

20

30

10

3、施工工艺流程

4、降水井（观察井）施工要点

序号

施工工艺

施工要点

施工实例

1

放线定位

根据降水井设计间距与坑边距离，开始对井位进行放线，放线采用十字定位法。

定位后对井位进行探孔，由于地面杂填土无法用钻机成孔，因此采用人工开挖，直至遇到原状土层，井口埋设护筒。

2

挖泥浆坑

井位边挖设泥浆池，泥浆池尺寸约为6m×6m×0.5m，周围泥浆池选位时顾及多井使用，减小对现场环境污染。

井口与泥浆池之间人工挖回流水沟。

3

钻机成孔

采用反循环钻机成孔，自造浆护壁，成井由地面开始施工。

成孔直径ф700mm，成井垂直度偏差控制小于1％。

施工时注意对泥浆的保护，不能流入基坑内。

成孔完毕后将孔内泥浆冲净，泥浆比重控制在1.05以下。

4

下井管

成孔后立即下井管，井管采用无砂水泥管，用Ф16螺纹钢夹牢并用8号铁丝绑紧，防止弯曲或脱落。

下井时先用钢丝绳绕过井底的堵头垫块将无砂管吊起，慢慢顺入井中。

井管要垂直居中。

井管口外露出地表约20cm。

5

填滤料

填滤料要从井孔四周由孔底向上均匀回填，防止将井孔挤偏。

距孔口2m处，上部用粘土封填。

水泥砾石管要加井盖。

（滤料公称粒径2-5mm，含泥量≤1.0％，泥块含量≤0.5％）

6

洗井

方法1：

采用空压机气举法，从井底逐节，逐层吹洗，将井底泥砂吹净，洗出清水为止。

（洗井的时间应按含砂量小于万分之一确定）