加气站压力容器施工方案.docx

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加气站压力容器施工方案

XXXX路加气站改造工程

压力容器施工方案

编制：

审核：

批准：

XXXX项目部

2015/7/6

一、工程概况

1.1项目名称：

XXXX加气站改造工程

1.2建设地点：

XXXXX

1.3工程内容：

站区加气设备和工艺管线的安装调试。

主要工作量有：

拆除部分包括原有压缩机2台、加气机4台、干燥装置1台、旧管线、原有电气线路等；安装加气机3台、压缩机2台、脱水装置1台、缓冲罐1台、排污罐1台、回收罐1台及配套工艺管线、阀门。

二、编制依据

（1）设计施工图；

（2）《汽车加油加气站设计施工规范》《GB50156-2006年版》；

（3）《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）；

（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；

（5）《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）；

（6）《钢制管道及储罐防腐蚀工程施工验收规范》（SY0007-1999）；

（7）《埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0447-96）；

（8）《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》（SY/T0414-1998）；

（9）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-1998；

（10）施工合同

三、施工方案

3.1设备安装

3.1.1设备安装工艺流程图

3.1.2安装方案及技术要求

设备基础复验和开箱验收

a所有设备必须具有生产厂家的质量证明书，并应在安装前核对出厂质量证明书的主要技术数据，并对设备进行复测。

检查立式设备上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的基准点。

b设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。

设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。

设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。

设备的二次搬运

a设备的二次搬运采用吊车和装载机配合搬运。

在吊装时要在设备的吊耳上起吊，使设备受力均匀，防止碰伤设备或使设备变形。

b在地面进行人工搬运的设备用倒链牵引，和设备接触的部位使用吊带，设备底坐与地面接触部分用若干圆木作滚动轴缓慢滚动移动，不得采用滑动摩擦的方式使设备在地面移动。

设备就位安装

a立式设备安装在不妨碍吊装的情况下，应尽量将平台梯子，附塔管线及保温层等施工完毕，然后随设备一起吊装。

b卧式容器安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。

标高允许偏差±3mm。

c设备找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在0°、90°两个方向同时测量，卧式设备采用U型管液位计和水平仪找正。

找正方法采用斜垫铁调整，垂直度允许偏差为1/1000。

d设备找正找平时，应检查接管法兰的垂直度和水平度应符合有关技术规定。

e设备找平时，根据要求用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。

■设备的垫铁组高度为30～60mm。

■垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡。

每组垫铁的块数不多于3块，不能用梯状或锥形垫铁。

f预留螺栓孔安装的设备，先用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75％以上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终的找正、找平工作。

g对于工作温度下有热位移的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。

当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑油。

设备基础二次灌浆

地脚螺栓预留孔内及基础面的二次灌浆层应一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级，并捣固密实。

设备就位安装交工验收

暂时不能连接的设备口用临时盲板封堵，并清除设备外部的泥污、灰尘、水份等杂物，用彩条布等物品遮盖，并填写设备安装记录，报监理和业主审批。

3.1.3设备安装方案

3.1.3.1基础验收

设备安装前，设备基础（包括其他预制构件）须经交接验收。

基础施工作业组提交质量证明书，测量记录及其他施工技术资料，基础上明显的画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上标有坐棕轴线，设计要求作沉降观测的设备基础有沉降观测水准点。

设备安装施工按以下规定对基础进行复查。

a.基础外观没有裂纹，蜂窝，空洞及露筋等缺陷。

b.基础的各部尺寸，位置等的质量要求，符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJl0—65）的规定；其具体要求见下表。

设备就位前，按设计图样并依据建筑物的轴线、边缘线和标高基准线复核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线。

设计图样上注有特殊要求的基础，按相应的技术文件或规定执行。

3.1.4设备安装

就位、找正、找平和组装

设备吊装前，应再次检查设备上的油污，泥土等脏物是否清除干净。

同时按设计图样仔细核对设备管口方位，地脚螺栓孔和基础中预埋地脚螺栓的位置和尺寸。

设备吊装按已经批准的吊装方案执行。

吊装时设备的接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤。

就位后注意保证设备的稳定性。

设备与底座之间无紧固件连接，以自重稳定坐落在底座的环形承重面上时，底座承重面的水平度允许偏差不得超过0.5毫米/米。

对带有膨胀节的设备，按设备图样检查膨胀节的尺寸，吊装前核算膨胀节的强度，强度不够者加固后进行吊装。

设备的找正、找平按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量。

调整和测量的基准规定如下：

a.设备支承（裙式支座，耳式支座）的底面标高以基础上的标高基准线为基准，

b.设备的位置及方位以基础的中心线为基准：

c.立式设备的铅垂度以设备上0度、90度、180度、270度的划线为基准。

d.卧式设备的水平度一般以设备两侧的中心线为基准。

设备找正、找平的补充测点在下列部位选择：

a.主法兰口（指设备物料的进、出口）:

b.水平或铅垂轮廓面；

c.其他指定的基准面或加工面。

设备找正、找平符合下列规定：

a.找正，找平在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；

b.设备找正，找平时，根据要求用进行垫铁（或其他专用调整件）调整，不能用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。

紧固地脚螺栓前后的偏差符合下表规定。

设备安装偏差范围

设计图样或技术文件有坡度要求的卧式设备，按其要求执行，无坡度要求的卧式设备，水平度偏差可偏向设备的排泄方向。

对于高温或低温设备，位置偏差可偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。

对分件散装运到现场的蛇形管水冷凝器设备，现场进行组装时按制造厂的统一编号成打印号码进行。

组装时符合下列规定:

a.弯头，高压管，法兰和双头螺栓的螺纹加工精度、牙型，光洁度，几何尺寸及配合精度，高压透镜垫圈及管子密封面的几何尺寸和光洁度，皆符合规定;

b.连通管上的螺孔深度与双头螺栓拧入长度应一致，如孔过深可加圆柱形丝堵填充;

c.弯头和高压管内表面清洁无熔渣杂物；

设备找正，找平调整完毕后，作好设备安装记录。

地脚螺栓、垫铁和灌浆的施工方法:

顶留孔地脚螺栓的埋设符合下列规定：

a.地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；

b.地脚螺栓与孔壁的距离a不得小于20毫米;

c.地脚螺栓底部与孔底的距离c不得小80毫米;

d.地脚螺栓上的油脂和污垢清除干净，但螺纹外露部分涂油脂保护;

e.螺母与垫圈，垫圈与设备底座间的接触良好;

f.螺栓上端露出螺母2个螺距。

地脚螺栓一般配一个螺母和一个垫圈；若设计要求需配锁紧螺母时，安装地脚螺栓按上一条的规定执行，紧固地脚螺栓时对称均匀地进行。

垫铁组放置的位置和数量符合下列要求：

a.每个地脚螺栓两侧各有一组垫铁，垫铁组尽量靠近地脚螺栓；

b.相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般为500毫米左右；

c.有加强筋的设备底座，垫铁组垫在加强筋下。

设备经初步找正、找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作。

预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度75％以上时，方能进行设备的最终找正，找平及紧固地脚螺栓的工作。

设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。

灌浆前，灌浆处用水清洗洁净并润透。

环境温度低于0℃时，设防冻措施。

基础表面的积水吹净。

灌浆前安设外模板。

灌浆用细，碎石混凝土，其标号比基础的混凝土标号高一级。

灌浆时一台设备一次灌完，不得分次浇灌，并捣固密实。

捣固时不能使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。

设备外缘灌浆层的抹面平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备底座底板边缘的上表面。

对有特殊要求的基础，灌浆及抹面按图样或技术文件要求执行。

3.2工艺管道安装

3.2.1概述

本工程中加气站压缩机后的天然气管道采用不锈钢无缝钢管，压缩机前燃气管道、其它工艺辅助管道采用材质为20的无缝钢管，工艺管道穿墙、穿道路所选用套管材质为Q235B的焊接钢管。

3.2.2钢管检验

所有钢管均应满足设计要求，并应有制造厂出厂质量合格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定，不合格者严禁使用。

3.2.3管道安装

钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。

管子切口质量应符合下列要求：

a切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。

b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。

管线焊接接头位置应符合下列要求：

a相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。

b管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。

c在管线焊缝上不得开孔。

d管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。

e直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。

管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。

在作业、拖运及安装过程中均应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层。

对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。

管子对接错边量应符合下表规定

管壁厚mm

内壁错边量mm

外壁错边量mm

>10

1.0

2.0~2.5

5～10

0.1壁厚

1.5~2.0

3.2.4管道焊接

所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。

管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。

管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。

氩弧焊选用H08Mn2SiA焊丝，电弧焊填充盖面选用E5016-GY/（低合金钢碱性焊条）。

不锈钢和碳素钢管材焊接时氩弧焊焊丝采用H1Cr24Ni13，电弧焊采用焊条A302或A312，DN≤50mm的钢制管道可采用全氩弧焊焊接。

电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。

焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。

雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。

为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。

管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。

每个焊口必须由一位焊工一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。

相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。

并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。

不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。

当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。

3.2.5焊缝质量检查

管道焊接表面质量应符合下列要求：

a焊缝焊完后。

应清除熔渣和氧化层。

焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。

b咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。

c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。

d焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。

e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。

f焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。

无损探伤检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。

焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。

将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据资料。

3.2.6管道吹扫及压力试验

管道安装施工完毕后，经外观和焊缝检验合格后应进行吹扫和压力试验。

在制造厂内已完成压力试验的设备并附有检验报告时，现场不宜再次进行压力实验，在进行管道吹扫和压力试验时，应用盲板或采取其他措施隔开。

压力试验的压力表应经校验，并在检查周期内，精度不低于1.5倍，满刻度未被测压力的1.5-2.0倍。

吹扫：

管道在试压前应进行吹扫，管道吹扫按《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012要求执行，不参与吹扫的设备应隔离，用短节连通，吹扫气体在管道中的流速不得小于20m/s，压力不得大于设备管道系统的设计压力，管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物不得进入管道，当吹扫出的气体无铁锈、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。

吹扫合格后应及时封堵。

强度试验：

强度试验压力为设计压力的1.5倍，强度试验时管道上不参与压力试验的设备及仪表元件应按要求拆下或采取其他措施隔开。

试验介质为洁净水，环境温度不得低于5℃，当环境温度低于5℃，应采取防冻措施。

要求用于奥氏体不锈钢设备及管道强度试验的水中氯离子含量不超过25mg/L。

进行压力试验时压力应逐步缓升，当压力升至试验压力的50%和90%时，应稳压15min进行检查，待无异常、无泄漏继续升压至试验压力，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min以压力不降，无渗漏为合格。

气密性试验：

试验介质为干燥、洁净的压缩空气或氮气。

试验压力为设计压力，压力升至试验压力的50%后，应保持10min，进行检查，确认无渗漏、无异常情况后可继续升压；以后压力按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，以发泡剂检验不泄露为合格。

3.2.7系统置换:

本站投用前需用氮气对系统进行置换，置换时氮气压力不小于0.5MPa.置换宜分段反复进行，直至置换排气中氮气含量满足要求为止，当不能及时投入运行时，应进行充氮保护。

3.2.7管道防腐

地上管道：

除不锈钢管外其他钢管基底处理和管道接口处用手工除锈，除锈等级需达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988中规定的St3级标准，钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净，除锈后，先涂两道环氧漆配套的防腐底漆，再涂两道外用环氧漆；不锈钢管不刷漆。

埋地管道：

除不锈钢管外其它钢管基底处理同上，埋地钢制管道防腐采用聚乙烯胶带防腐。

管件的防腐采用加强级热缩缠绕胶带的复合结构，弯头除锈合格后，先刷高分子防腐涂料两遍，然后缠热缩绕带。

钢管弯曲部分使用宽度为100mm的缠绕带，直管段使用宽度不小于250mm的缠绕带。

要求其防腐等级及效果不低于三层结构挤压聚乙烯加强级防腐。

埋地直管道与弯头连接处的补口采用热收缩套或冷缠带防腐。

补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量等级宜达到St3级。

焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。

埋地不锈钢管不刷漆。

套管采用挤压聚乙烯三层结构加强级防腐。

3.2.8本工程施工工序控制流程

四、施工进度计划 

1、本工程工期XX天。

2、按照施工进度计划，对工程工期进行监控，项目经理抓工期，协调各施工单位，各工序交叉作业，建立工期实施计划登记，严格按工程建设公司编制的进度计划，对工期实施动态管理，以工程工期控制工序时间，以工序时间保工程工期。

3、合理调配人力、物力，树立时间就是金钱，工期就是效益的前提，合理安排劳动力，协调工种间的配合，组织流水作业施工。

4、在保证质量安全的前提下，进一步提高劳动效率。

5、切实落实责、权、利关系，建立完善的激励整改制度，确保工程顺利完成。

6、及时准确的组织材料、成品、半成品、确保材料及时进场。

7、狠抓工程质量，避免工程返工、整改、停工，避免由质量问题而影响正常的施工进度。

五、施工劳动力计划

序号

工种

单位

数量

备注

1

管道工

个

2

2

焊工

个

2

3

起重工

个

1

4

电工

个

3

5

瓦工

个

4

6

普工

个

5

六、主要施工机具计划

序号

机具名称

规格型号

单位

数量

1

汽车吊

25T

台

1

2

载重汽车

10T

台

2

3

逆变焊机

HJ450

台

2

4

切割机

BS400

台

2

5

切割机

BS100

台

3

6

水准仪

台

1

7

电夯

蛙式、立式

台

各一

8

电动试压泵

台

1

9

电流摇表

台

1

10

可燃气体检测仪

台

2

11

液压钳

台

1

12

射线探伤仪

Sy4056 X

台

1

七、质量管理体系及保证措施 

1、质量管理体系

2、工程质量目标：

工程交验一次合格率100%。

3、质量保证措施：

（1）大力宣传和树立“质量第一”的思想，建立健全质量责任和质量保证体系，认真贯彻执行国家、行业和公司的质量规范标准和质量管理办法，加强施工现场的质量管理，树立质量就是效益的思想。

（2）树立为顾客建造优质产品，为顾客提供优质服务的思想，认真贯彻执行公司压力管道《质量保证手册》和《程序文件》，确保压力管道质保体系能正常运行。

（3）实行质量否决权管理办法，对施工工程质量、工序质量采用一票否决制的办法，作到质量管理奖罚分明，有章可循。

（4）坚持上工序不合格不进入本工序，本工序不合格不进入下工序，实行班组自检，作业队专检和分公司抽检相结合，对特殊施工过程公司质检员到现场把关，隐蔽工程必须现场监理检查验收签字，重要工序必须质量认证。

（5）各基层施工队必须按规定建立健全质量保证体系和质量责任制，把质量责任落实到工序，落实到个人。

（6）作好施工技术交底工作，坚持首件必检。

（7）加强原材料、成品、半成品的检验，不合格品严禁用于施工，杜绝不合格品进入施工现场，严禁不合格工序进入下道工序。

（8）实行工程工序检验制，对管道工艺安装及时进行报验认证。

（9）对于特殊过程中：

如焊接、砼工程，严格按施工规范验收标准及本单位工序过程控制的规定严格执行。

4、质量检验程序：

4、1分项工程检验由作业队技术或质检人员进行分项工程的检验评定，并由公司质检员进行核定。

分部工程由公司核定，单位工程由公司核定，最终报质量监督站认证。

其中，主要分项工程由分公司组织抽检核实。

施工过程检验和使用的检验、测量、试验设备等都必须处于受控状态，如焊接检验尺、压力表都必须在有效期内，严禁使用非受控仪器、设备。

4、2最终检验和试验（工程试运行、单位工程验收） 

工程安装完成后，由项目部技术人员负责组织施工队编制试运方案及单位工程的自检，自检合格后项目部以书面报告的形式通知建设公司监理部，由监理部组织有关人员进行初验，并将初验结果报经甲方审定批准后，方可进行最后的运行及验收。

八、安全施工技术措施及文明施工 

1、安全目标：

事故发生率0%，职工安全教育率100%。

2、安全措施：

2、1、树立“安全第一”的思想，建立健全安全环保责任制和安全环保保证体系，作到谁主管，谁负责，认真贯彻执行国家、行业、中石油加油站的各项安全环保法规和管理办法。

2、2、安全教育活动，作到天天有安全要求，次次有记录，定期开展安全环保检查活动，消除安全隐患，对破坏环境的行为及时纠正、批评、教育和改正。

2、3、开展文明施工，定置管理工作，对施工用地和道路进行科学有序的计划、调配和管理，对现场堆放的材料进行标准化控制，具体实施按照《现场文明施工管理办法》执行。

2、4、进入现场施工人员必须穿戴劳保用品，特殊工种操作人员如：

机械操作工、电焊工、防腐工、电工等，必须进行岗前培训，持证上岗。

2、5、 不同工种不宜同时作业，对交叉作业的工序工种之间要相互配合好，同时，要进行相互间的安全技术交底和工序交接。

安全无法保证时，不得施工，严禁非施工人员进入施工现场。

2、6、施工用电严格要求作好接地，接线牢固，严禁乱拉布线，严禁短路现象发生。

闸刀、保险丝要设在专用箱里，注意防潮防雨。

2、7、 施工现场必须做好防火措施，施焊棚内通风必须良好，现场必须配备专职安全员进行巡回检查、监督。

2、8、加强防滑措施，管沟开挖危险部位应另加支撑，防止土方坍塌伤人，

3、安全管理体系：

4、环境保护措施：

 我们的方针是保护环境，为作业区提供好的环境工程和服务，促进社会效益，经济效益，环境效益的协调发展。

在此次工程施工中，我们从以下几方面进行环境管理：

1、工程技术人员为环境管理技术负责人，开工前要向施工队、班组进行交底。

2、加强环保教育，提高环保意识，创造环保氛围，落实环保措施。

3、建立环保资料，专人管理，确定本工程的环境重要因素。

4、施工垃圾要及时清理，生活垃圾要定点堆放，定时按规定处理，如碎砖头、碎混凝土块要及时清除，水泥袋、塑料瓶要定时回收处理，剩余料、边角料要定点堆放，生活废水要定点排放，剩余管材及时回收。

5、机动车辆、电焊机等设备尾气排放要符合排放标准，对发生跑、冒、滴、漏现象要及时处理，严禁设备空转，降低综合能耗。

6、严格按蓝图及规范要求施工，严禁机械设备行走时压坏设备管道，防止油气泄露。

7、水泥、砂子、石子拉运遮盖严实，严禁洒落在地面，水泥堆放在干燥、避雨水的地方，严禁焚烧油毡、橡胶、塑料等发生有害气体的物质。

8、施工用水按指定地点取水。

十、应急预案

为了应对加气站重大突发事件，加强对重大突发事件的综合处理和指挥能力，提高应急救援反应速度和救灾工作整体协调水平，明确各级人员在重大突发事件应急中的责任和义务，确保迅速有效的处置各类重特大事件，将损失降至最低，根据公司实际特制定本应急预案。

1、应急救援领导小组及应急指挥部 

应急小组组长：

XXX

副组长：

XXX

成员：

XXX及全体施工人员

2、职责分工

（1）XXX负责事故的总体指挥、协调及现场险情控制及救援实施工作的部署安排 

（2）XX负责事故的具体救援预案的组织