十万立方米储罐施工工法修改1.docx
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十万立方米储罐施工工法修改1
QB
中国石化集团第二建设公司企业标准
QJ/SE
大型双盘浮顶油罐
施工工法
2006——发布2006——实施
中国石化集团第二建设公司发布
一、前言
随着国民经济的飞速发展，我国石化建设事业也到了蓬勃发展的时代，储运设备也不断地向大型化发展。
目前10万立方米浮顶油罐在石化行业得到普及，15万立方米浮顶油罐在国内也正在建设中。
大型浮顶油罐的迅猛发展，迫切需要一套高效、先进的大型储罐安装工法。
我公司从80年代初就开始承建大型浮顶储罐的安装工程，由此积累了丰富的储罐施工经验，并形成了一套较为成熟的储罐安装工艺和安装方法。
通过近几年公司的科技进步和新设备、新材料的应用，我们对大型储罐安装工艺、方法和手段又进行了不断的改进和完善，已形成了一套高效、先进、较为完整的大型双盘浮顶油罐施工工法。
二、特点及适用范围
2.1特点
2.1.1本工法采用外搭脚手架正装法施工,能使罐壁和浮顶同时平行作业,大大缩短了储罐主体的安装时间;同时也为储罐及其附件的组焊、防腐和保温施工提供了极为便利的施工条件，有力地保证了员工人身安全和施工质量。
2.1.2储罐施工自动化程度高。
储罐实行工厂化预制，采用先进的数控切割机、数控滚板机进行下料和滚弧，从根本上保证了储罐的组装质量，从而为自动焊的焊接创造良好的条件；储罐罐底、罐壁的焊接全部采用自动焊焊接。
罐壁环缝采用埋弧自动横焊；立缝采用气电立焊；罐底中幅板焊接采用碎丝埋弧平缝自动焊；罐底与底圈壁板大角缝的焊接从打底至填充和盖面全部采用埋弧角缝自动焊。
2.2适用范围
本工法适用于50000m3及以上双浮盘油罐施工。
三、工艺原理
外搭脚手架正装法安装大型浮顶储罐就是利用罐外部搭设的脚手架作为储罐外侧安装的操作平台,内侧使用移动式挂壁小车作为内侧平台，外侧脚手架随罐壁板逐圈正装而递升，达到罐壁与浮顶同时安装的目的。
如图1所示。
在壁板安装的同时，进行罐内浮顶及其罐内附件的安装，待附件和本体全部安装完毕后，一次性进行罐体的强度试验和升浮试验，以达到缩短工期降低成本的最终目的。
四、工艺流程
储罐主体安装时分罐壁安装和浮顶安装两条主线路同时进行，待储罐收尾阶段时按附件安装单条主线路进行。
其工艺流程如图2所示。
边缘板铺设、组焊
基础交接
第一节壁板组焊
第二节壁板组焊
第四节壁板组焊
第三节壁板组焊
第五节壁板组焊
第六节壁板组焊
第九节壁板组焊
顶平台安装
包边角钢安装
第七节壁板组焊
第八节壁板组焊
导向、量油管、转动扶梯安装
密封装置安装
充水试验
内防腐施工
交工验收
第五节加强圈组焊
第六节加强圈组焊
第七节加强圈组焊
第八节抗风圈组焊
第九节抗风圈组焊
罐底大角缝组焊
边缘板剩余焊缝组焊
罐底收缩缝组焊
外防腐施工
中幅板铺设
中幅板组焊
浮顶台架搭设
浮舱底板铺设
浮舱桁架、隔板组焊
浮舱底板组焊
真空、煤油试漏
顶板真空、浮舱气密
真空试漏、磁粉检验
探伤拍片
浮顶顶板铺设、组焊
外盘梯安装
施工准备
罐底、浮顶预制
罐壁预制
浮顶附件安装
.图2十万立方米储罐双盘浮顶油罐施工流程
五、施工程序及操作要点
5.1罐底
5.1.1罐底结构形式
大型油罐罐底为对接加垫板结构形式，由中幅板和边缘板组成。
边缘板由多块板组成外圆内多边形的环状结构，中幅板为由多块板拼成的多边形平板结构，边缘板和中幅板通过罐底收缩缝焊接在一起，构成整个罐底。
底板和罐壁通过大角缝相连。
目前国内设计的十万立方米储罐,中幅板厚度为11mm，材质为Q235A，边缘板厚度为20mm，材质为日本SPV490Q或国产高强钢12MnNivR。
5.1.2罐底施工程序
5.1.3罐底施工操作要点
5.1.3.1罐底预制
1、罐底的排版
罐底的排版除满足GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》要求以外，还应考虑以下几方面要素：
（1）提高材料的利用率：
掌握焊缝的实际收缩量，科学放大罐底的排版直径,做到合理套料。
（2）减少应力和变形：
保证焊缝之间的错开间距、力求焊缝对称布置，减少通长缝数量、减少小板和三角板数量，设置合理的组对间隙和坡口角度。
（3）提高工效：
减少不同规格的尺寸板、降低焊缝的总长度。
图4罐底排板图
图5罐底排板图
从上面的排版图可以看出：
图4排板图多出了一条通长缝且焊缝相对密集、三角板数量为12块。
图五排板图中，原先的通长缝已分解为几道中幅板短缝，焊缝分布错开，同时三角板的数量由图四的12块减少至4块。
为此，图五排版图不仅减少了组对和焊接通长缝的工作量（通长缝组对比短缝和长缝组对难度相对较大），而且有效地减小了焊接通长缝带来的焊接变形（通长缝的丁字缝处焊接变形大），同时还部分解决了周边三角板的焊接变形问题。
我公司承建的镇海国家石油储备基地第一阶段十万立方米储罐罐底排型式按设计要求采用的是图4型式，后在第二阶段修改成图5型式，修改后罐底的凹凸度由原来的最大27mm减少至最大16mm。
2.罐底的预制
（1）中幅板的预制
图6中幅板预制示意
中幅板下料、加工坡口均使用数控龙门切割机一次切割成型。
切割时，先同时切割两长边，再分别切割两短边。
切割完毕后用角向磨光机将坡口表面的熔渣、氧化铁等打磨干净。
中幅板的坡口型式及预制所要求的尺寸偏差见图6。
（2）中幅板周边不规则板的预制
中幅板周边不规则板使用半自动切割机进行切割，其坡口形式及尺寸偏差要求同其它中幅板。
但排版或下料时必须注意将其与边缘板连接方向的尺寸放大80mm，以补偿中幅板焊接使底板收缩造成的径向尺寸减小。
（3）边缘板的预制
边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸设计半径放大30mm，边缘板对接焊缝间隙外部较内部小4mm下料。
边缘板预制的质量要求见图7。
边缘板与中幅板连接部分进行削边处理，采用刨边机进行加工。
5.1.3.2罐底安装
1.罐底垫板的结构及其铺设
设计图纸上垫板的结构型式常为网络状整体连接型结构，该种垫板的结构使得罐底板在焊接收缩过程中，底板与垫板无法自由收缩，并且相互牵扯、应力和变形相互叠加，能引起罐底较大的焊接变形，难以满足设计和规范要求的罐底板凹凸度不大于50mm的要求。
针对上述问题，本工法中对罐底板垫板结构作了如下修改，详见图8（垫板铺设节点示意）以及节点1、节点2、节点3、节点4的做法。
图8垫板铺设节点示意
垫板铺设前，须先对基础按GBJ128-90的要求进行验收，验收合格后，按平面图方位在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线，然后以排版图位置进行底板或垫板的划线，罐底板铺设前先进行垫板的铺设。
由于垫板为可移动结构，因此垫板的铺设仅对最初安装的中心底板的垫板进行铺设，而不应在罐底板铺设前全部铺设。
2、罐底板的铺设和组对
罐底板的铺设可采用两台吊车接力铺设的方法进行，其中一台50吨履带吊在地面上配合送板，另一台25t汽车吊站位于罐基础上进行铺设。
25T吊车在基础上的行走道路及站位处必须铺垫钢板，以防压坏沥青层。
中幅板铺设顺序从中心向外铺设。
铺板总顺序为：
Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ→Ⅴ,每排板的顺序按①→②→③→④→⑤→⑥→⑦→⑧→⑨→⑩顺序进行。
铺设顺序见图9。
图9中幅板铺设顺序示意
罐底中幅板铺设时，为防吊装变形，需采用平衡梁进行吊装，平衡梁下设置多个吊点（吊点的数量按板的大小和重量确定），均匀吊装罐底板。
底板铺设时，采用定位块，且边铺边对底板的位置和间隙进行调整，位置和间隙符合要求后，及时用临时定位板焊接牢固，以防温度变化而导致底板位置偏移或组对间隙的变化（如图10）。
对短缝和长缝而言,中幅板铺设时不进行点固焊，组对时由叉车压缝点固；对于通长缝而言，由于短缝和长缝焊接后会产生一定的变形，采用叉车压缝的方法难以保证通长缝的底板与垫板紧密结合，另外通长缝组对时间相对较长，进入缝内的杂物相对较多，组对时还需将板撬起进行吹扫，因此对通长缝不建议采用短缝和长缝板铺设时不进行点固焊的方法，应对中心位置线上的通长缝板二侧同时进行点固焊（如图8中的节点1所示），其它位置线上的通长缝板在远离中心位置的一侧进行点固（如图8中的节点2所示）。
对于罐底板通长缝的组对：
应先将罐底板前后通长缝二侧的所有连接板全部打开，以充分释放短缝、长缝焊接后产生的应力和变形，然后从中心向两侧进行组对（自由低应力）。
如果当天整道通长缝未能全部组对完，必须将剩余未点焊的焊缝重新连接加固，防止热胀冷缩引起焊缝间隙的变化。
3、罐底板的焊接:
（1）中幅板的焊接：
a、焊接方法：
采用CO2半自动焊打底、加碎丝埋弧焊填充盖面。
b、焊接操作要点：
①CO2半自动焊打底及埋弧焊填充盖面时,采用从中心向二侧隔缝同向对称焊，并按先短缝再长缝最后通长缝的顺序进行施焊（焊接时无需退步）,具体施焊顺序如图11所示：
图11罐底中幅板焊接顺序示意
②打底焊前应用角向磨光机将坡口内的浮锈、脏物清理干净，坡口内水份应用压缩空气或烤把处理，必须保证在充分干燥的条件下焊接。
③打底焊焊肉高度应保证在5mm左右，同时为防止CO2半自动焊焊接产生气孔，必须对CO2半自动焊设备采取有效的防风措施。
④打底焊后表面应打磨平整，如有缺陷应进行处理。
⑤自动焊填充盖面采用碎丝工艺。
焊道中填充的碎丝应保证与底板上表面齐平。
⑥为保证碎丝熔化、垫板又不被烧穿较为合适的电流应控制在700-750A之间。
⑦自动焊焊接前，应根据焊缝的间隙选择统一的焊接电流、电压及行车速度，施焊过程中不得随意调整。
（2）边缘板对接缝、收缩缝、大角缝的焊接：
a、焊接方法：
边缘板靠外侧400mm部位的焊缝，采用手工电弧焊；剩余对接缝及罐底收缩缝采用CO2半自动焊打底、加碎丝埋弧焊填充盖面；罐底大角缝内外侧采用埋弧角缝自动焊进行焊接。
b、焊接要点：
①先焊边缘板外侧400mm部位的焊缝，由罐内向外施焊，焊接时采用隔缝对称施焊法；②罐壁第二节壁板安装完成后，组焊大角缝。
大角缝组对在外侧进行，定位焊隔400mm、焊接80-100mm。
焊接前及焊接过程中必须严格按工评的要求进行预热。
为充分利用焊接能量，并控制好层间温度，大角缝的焊接宜按内外侧同时进行，焊机错开距离控制在500-800mm，并沿圆周同一方向对称施焊③在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接缝的焊接；边缘板对接缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布、对称施焊法；④罐底收缩缝在边缘板剩余对接缝焊接完成后进行，焊工或焊机应分布均匀沿圆周同一方向焊接。
罐底周边存在的三角形小板，此板由于需要两边焊接，在焊接后容易翘曲变形，随着时间的延长（组对收缩缝前），翘曲会更为严重，一般安排在收缩缝组对后再将其进行焊接，从而保证此处底板的平整度。
（3）罐底防变形措施：
罐底板由于采取上述组装和焊接工艺，罐底的防变形仅需对罐底边缘板对接缝、罐底大角缝焊接前进行防变形。
罐底边缘板对接缝焊接会引起下凹变形，因此焊前要按经验值进行反变形，如图12所示。
图12罐底边缘板反变形示意
罐底大角缝的焊接会引起罐底边缘板的上翘和凸起，因此，大角缝焊接前须加设防变形支杠，但支杠的安装位置要充分考虑焊接罐底大角缝、边缘板剩余对接缝以及第一圈环缝自动焊机的正常运行。
如图13所示：
图13罐底大角缝防变形示意
5.2浮顶
5.2.1浮顶结构形式
十万立方米储罐双盘式浮顶由浮顶底板、桁架、浮顶顶板组成，整个浮顶被环舱隔舱板和径向隔舱板分隔成6圈环舱73个独立单舱，环舱板间距约为7m。
浮顶顶板和浮顶底板设计厚度均为4.5mm，桁架是采用∠70×45×5的角钢拼装而成，桁架的周向间距为1.5m左右。
浮顶结构详见图14。
图14双盘式浮顶结构示意
5.2.2双盘浮顶施工程序
第五舱桁架\隔板位置划线
第五舱底板组对
第五舱桁架\隔板与底板交叉处焊接
交叉处真空试漏
第五舱桁架\隔板组装
浮顶组装台架搭设
第三舱桁架\隔板位置划线
第三舱底板组对
第三舱桁架\隔板与底板交叉处焊接
交叉处真空试漏
第三舱桁架\隔板组装
第四舱桁架\隔板位置划线
第四舱底板组对
第四舱桁架\隔板与底板交叉处焊接
交叉处真空试漏
第四舱桁架\隔板组装
第六舱桁架\隔板位置划线
第六舱底板组对、外圆
切割
第六舱桁架\隔板与底板交叉处焊接
交叉处真空试漏
第六舱桁架\隔板组装
第三舱底板仰脸断续焊
第三舱桁架/隔板焊接
第三舱底板焊接
第四舱底板仰脸断续焊
第四舱桁架/隔板焊接
第四舱底板焊接
第五舱底板仰脸断续焊
第五舱桁架/隔板焊接
第五舱底板焊接
第六舱底板仰脸断续焊
第六舱桁架/隔板焊接
第六舱底板焊接
第二舱桁架\隔板位置划线
第二舱底板组对
第二舱桁架\隔板与底板交叉处焊接
交叉处真空试漏
第二舱桁架\隔板组装
第二舱底板仰脸断续焊
第二舱桁架/隔板焊接
第二舱底板焊接
第一舱桁架\隔板位置划线
第一舱底板组对
第一舱桁架\隔板与底板交叉处焊接
交叉处真空试漏
第一舱桁架\隔板组装
第一舱底板仰脸断续焊
第一舱桁架/隔板焊接
第一舱底板焊接
真空、煤油试漏
浮顶中幅板边铺边焊
外缘舱顶板铺设焊接
外缘顶板与中幅顶板环缝焊接
浮顶附件安装
浮顶板真空试漏
浮顶预制
第六舱环板安装
真空、煤油试漏
第六舱底板仰脸断续焊
浮舱气密试验
图15
5.2.3双盘浮顶施工操作要点
5.2.3.1浮顶预制
（1）浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应及时做好标记，分类摆放。
（2）浮顶的环向、径向隔板、桁架、中心筒及其附件在罐外进行预制，其切割下料要做好防变形措施。
（3）浮船板采用高速切割的切割方法，同时在割咀后加水冷却。
型钢的下料用砂轮切断机，加强梁及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，并采取反变形措施，防止变形。
如组焊后的加强梁及桁架，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正。
（4）考虑基础的沉降量,浮顶支柱预制长度应在理论长度的基础上另加100mm。
5.2.3.2浮顶组装
浮顶的组装宜在专用组装台架上进行，浮顶底板和顶板的排板宜采用焊接收缩较为均匀的人字形排板。
为确保台架安装的水平度，从经济、合理的原则出发，台架宜设置成可调整、可拆卸的网状三角形结构。
见图16:
图16浮顶组装台架示意
临时台架高度H=H1+H2+H3。
其中：
H1为设计高度；H2为充水后基础沥青砂层可能产生的最大沉降量；H3为充水后罐底可能的最大局部凹凸度，该值是方便浮顶支柱的安装而设置的，一般为20-30mm。
临时台架的水平度可用玻璃水管或水准仪进行测量，根据测量值进行调整，最终以目测各支柱无明显高低即可。
（1）浮舱底板的铺设以及桁架和隔板的组装：
临时台架搭设完成经验收合格后且在浮舱底板铺设前，将罐底中心以及00、900、1800、2700位置线引至浮顶胎架上，做好标志，作为浮顶及其附件安装的基准。
然后按排板图位置进行浮舱底板的铺设，铺设时先铺中心位置十字形底板，然后再由中心向外铺设其它底板。
底板安装时，用吊车把板分若干堆均匀存放至浮顶临时台架的不同部位，决不允许集中堆放，每堆存放重量须经核算，吊车落板时要轻稳。
浮顶台架上安装橡胶垫板，用卷扬机和滑车拖板进行安装。
拖板时设专人监护，防止卡滞和刮在台架上。
考虑到后续焊接的收缩量、铺板偏差、搭接量偏差以及最后外圆的画线切割等因素，浮舱底板的铺设半径宜比设计半径放大1.2/1000。
底板铺设时，点焊连接，防止铺设过程中移位。
底板的组对从第三舱开始由内向外逐舱进行组对。
底板组对宜采用能使底板充分延展的组对工艺：
a、底板组对前，应先磨除临时连接点焊点，然后加设背杠对底板找平。
b、在点焊点磨除且底板找平后，开始对底板压缝组对，组对按先短缝再长缝最后人字缝的顺序进行。
c、尽量选择在睛天进行组对。
底板压缝组对采用密点形式，每点焊点间距不宜大于100mm。
三层板重叠处按GBJ128-90要求对上层底板进行切角和焊接,以保证重叠处角焊缝的焊接质量。
第三舱底板组对完成后,开始在底板上画出桁架和隔板的位置线，并作出标记。
桁架、隔板与底板交叉处预先进行焊接，并及时进行真空试漏，焊接长度仅以能够保证真空试漏即可。
真空试漏合格后，开始组装桁架和隔板。
桁架和隔板的组装从第三舱开始由内向外进行，外围一舱底板组对完成后，及时进行该舱桁架和隔板的组装。
底板、桁架、隔板的组装程序如下:
第三舱底板组对→第三舱桁架、隔板组装→第四舱底板组对→第四舱桁架、隔板组装→第五舱底板组对→第五舱桁架、隔板组装→第六舱底板组对→第六舱桁架、隔板组装→待外围第三、第四、第五、第六舱桁架、隔板、底板焊接完成后，对第一、二舱底板临时点焊点磨除，充分释放外围舱焊接对其产生的变形，然后进行第二舱底板的组对→第二舱桁架、隔板的组装→待第二舱桁架、隔板、底板焊接完成后，组对第一舱底板→组装第一舱桁架、隔板以及中心筒。
（2）浮舱顶板的铺设：
浮舱底板、桁架、隔板全部焊接完成，并经真空、煤油试验检验合格后，铺设浮顶顶板。
浮顶顶板由中心向外对称进行铺设，铺设方法基本与浮舱底板相同。
5.2.3.3浮顶焊接
（1）浮顶底板、桁架、隔板的焊接：
按上述组装顺序，第四舱组对完成后，开始焊接第三舱的底板、桁架、隔板，第五舱组对完成后，开始焊接第四舱底板、桁架、隔板,依次焊接第五舱和第六舱的底板、桁架和隔板，第六舱底板、桁架、隔板焊接完毕后，再由第2舱开始向中心逐圈施焊。
浮舱的焊接顺序为：
底板下表面仰脸部位断续焊→底板上表面桁架、隔板的焊接→底板上表面连续焊；在焊接完毕后，对底板的上表面焊缝进行真空试漏，隔板与底板的角缝进行煤油试漏，以保证浮舱内焊缝的严密性。
（2）浮顶顶板的焊接：
浮顶顶板边铺设边焊接。
焊接时先焊顶板与隔板、桁架之间的仰脸断续焊，再焊顶板上表面的连续焊。
顶板上表面焊接时采用分段退步的焊接方法由多名焊工从中心向四周对称进行焊接。
5.2.3.4浮顶附件安装
浮顶顶板铺设过程中进行浮顶附件的划线工作，浮顶附件的开孔和焊接待其顶板的周边焊缝全部焊接完成后及时进行。
浮顶支柱的安装待顶板安装完成后进行，浮顶支柱安装完成后，由内向外拆除浮顶组装台架，然后开始进行罐内排水管等附件的安装工作。
浮顶支柱的再调整是在充水试验时，再放水过程中进行。
其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出200mm时停止放水，调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为L=H-L0-H0式中：
L：
浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（mm）。
H：
罐底至套管端部的长度（mm）。
L0：
套管端部至支柱销孔中心的长度（mm）。
H0：
测量时浮顶比设计高度高出部分（mm）
5.3罐壁
5.3.1罐壁施工程序
5.3.2罐壁施工要点
5.3.2.1罐壁预制
壁板下料使用数控龙门切割机进行下料，下料及切割坡口应严格控制其几何尺寸。
（2）采用净料法预制壁板，壁板下料周长按下式计算：
L=2π（Ri+δ/2+△）-nb+na式中：
L—壁板下料周长（mm）;
Ri--储罐内径（mm）;
δ—储罐壁厚（mm）;
n--壁板数量（mm）;
a--每条焊缝收缩量（mm）;
b--对接接头间隙（mm）；
△--罐底大角缝、边缘板剩余对接缝、罐底收缩缝焊接收缩对罐壁半径影响的附加值（mm）；
（3）滚板机宜制作前后托架，进板侧设一平胎架，出板侧设一曲率胎架，托架与壁板接触部位应能灵活自由转动。
（4）滚制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与辊的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。
（5）壁板滚制必须严格控制弧度，特别是壁板端部的弧度要符合焊接反变形的要求。
壁板滚制后立置在平台上，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
（6）卷制好的壁板按罐号、安装顺序装胎存放，相互壁板间支承受力点应在同一直线上。
5.3.2.2底圈带开口接管壁板预制及热处理
1、施工程序
图20接管壁板预制及热处理施工程序
2、施工要点
（1）底圈带开口接管壁板的预制应置于专用胎具上进行开口和接管组焊,底圈壁板滚弧完毕后,将壁板卧置在拱胎上按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。
开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。
补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。
（2）充分考虑壁板内外侧焊接量不同对焊接变形的影响，并采用卧胎进行组焊。
其热处理壁板组焊的主要方法是：
首先壁板滚弧成形，然后在特制（整体刚度高）的拱胎上进行开孔及接管组装，全部组装完成后翻转至凹胎上进行内侧的焊接，这时的焊接不需要采取防变形措施，原因有二，一是在拱胎上进行开孔后，在开孔部位，壁板内侧已有少量的内凹变形，如用弦长为2m的圆弧样板测量圆弧度，其内凹约2mm左右，二是内侧的焊接，其焊接量较小，外凸变形量也较小，里口焊接完后，开孔产生的内凹变形与内侧焊接产生的外凸变形基本抵消。
由于热处理板接管以及补强板的外侧焊接量很大，因此，在内侧焊接完成后，应在人孔、进出油口等大接管周围打上三横两纵五根弧板背杠，在其它小接管周围打两根背杠即可（注意弧板、背杠与热处理板要焊接牢固，且不能与拱胎拉筋相干涉）。
再将壁板翻转放在拱胎上，将壁板与拱胎用卡具固定，这时即可进行外口焊接。
图21热处理壁板防变形背杠示意
（3）补强板及接管焊缝的打底焊采用手工电弧焊，打底焊缝完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各层焊道的焊接，其余各层焊道采用药芯焊丝CO2气体保护焊。
（4）接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前按要求进行磁粉检验和补强板气密试验。
（5）开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。
热处理前必须使用胎具对热处理的壁板进行固定以防热处理时壁板出现变形。
（6）热处理完毕，拆除防变形卡具并打磨光滑。
所有热处理完毕后的焊缝进行磁粉检查，JB4730-94，一级合格。
信号孔中涂抹润滑油。
壁板热处理后再对其内弧用样板进行检查。
5.3.2.3罐壁组装
罐壁采用外搭设脚手架、内挂活动小车进行正装施工，组对采用“预倾斜补偿工艺”和“净料组对法”。
（1）第一节壁板的围板和组对：
a、首先按第一圈壁板安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及第一圈壁板每条立缝的安装位置线，再在安装圆周线内侧100mm画出检查圆周线，并打上样冲眼，围板时对号入座。
第一圈壁板围板前，预先对壁板安装位置及径向以内10mm处的边缘板对接缝打磨至与边缘板上表面平齐，以确保罐壁板安装的水平度以及第一节壁板立缝焊接过程中的自由收缩。
底圈壁板安装圆内半径，宜按下式计算：
R=Ri+（1.8mm*第一节壁板的焊缝数量）/2π+△
式中R-第一圈壁板安装圆内半径
Ri-设计要求的储罐内半径
1.8mm-每条立缝的焊接收缩量
△-罐底大角缝、边缘板剩余对接缝、罐底收缩缝焊接收缩对罐壁半径影响的附加值。
一般取5～7mm左右。
b、按R-（1.8mm*第一节壁板的焊缝数量）/2π的水平半径每隔1m焊接壁板内侧限位板，且立缝两侧300mm处须设有限位板，限位板的外端焊一垫板，垫板厚度为（1.8mm*第一节壁板的焊缝数量）/2π；外侧限位板视壁板安装后壁板与垫板的贴合程度临时加设，通过楔子进行调整，保证壁板与垫板贴合紧密。
限位板、垫板安装示意：
图22底圈壁板限位板、垫板示意
C、第一圈壁板通常从00或900、1800、2700开始，分别从二个方向开始围板。
壁板的吊装采用履带吊,吊装时使用平衡梁防止吊装变形；围板时，板与板间的纵缝用两马卡具进行固定，每
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