48m连续梁支架现浇方案最终版.docx
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48m连续梁支架现浇方案最终版
大西铁路
客运专线线下工程九标段第二项目部
（DK629+000～DK642+850）
水头镇跨涑水河特大桥跨规划
运三铁路（32+48+32）m连续梁支架现浇施工方案
编制：
复核：
审核：
中铁二局股份有限公司大西铁路客运专线指挥部第二项目部
二〇一一年三月十五日
附件1、48米连续梁支架检算书
附图1、48米连续梁支架平面图
附图2、48米连续梁支架立面图
附图3、48米连续梁支架断面图
附图4、支架预压图
1、编制说明
1.1编制范围
大西铁路客运专线线下九标水头镇跨水头镇跨涑水河特大桥跨规划运三铁路（32+48+32）m连续梁施工。
1.2编制依据
（1）已报批实施的《水头镇跨涑水河特大桥施工组织设计》文件；
（2）铁道第三勘察设计院“无砟轨道预应力混凝土连续梁（支架现浇）跨度：
32+48+32m,图号：
叁桥通（2008）2304-
（修）；
（3）铁道部现行相关设计、施工规范（指南）及评定验收标准。
1.3编制原则
（1）本着“百年大计，质量第一”的原则。
严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。
（2）坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。
以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。
（3）确保施工按期完成的原则。
优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。
（4）合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。
（5）坚持施工过程严格管理的原则。
在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
2、工程概况
2.1设计概况
水头镇跨涑水河特大桥跨规划运三铁路（32+48+32）m连续梁位于山西省运城市盐湖区境内，中心里程：
DK636+276,主跨跨规划中的运三铁路。
对应的桥墩编号为771#至774#墩。
梁部设计为变高度预应力箱梁，全桥采用支架一次性现浇施工。
梁全长113.5m，桥面板宽12.0m，中支点处梁高4.05m，跨中8.4m直线段，边跨12.95m直线段，梁高3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化。
梁体为单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽5.0至5.5m。
顶板厚度除梁端为60cm外均为40cm；底板厚度40至80cm，按折现变化，其中端支点为60cm；腹板厚48～60～80cm，厚度按折线变化，中支点处腹板局部加厚到145cm，端支点处腹板厚为65cm。
全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板。
2.2主要工程数量
主要工程数量表
项目
材料及规格
单位
数量
混凝土
现浇梁段混凝土
C50
m³
1403.54
封端混凝土
C50无收缩
m³
10.84
预应力钢绞线
12-7φ5
t
24.46
15-7φ5
t
37.86
12-7φ5备用
t
7.58
4-7φ5
t
13.70
粗钢筋
φ25精轧螺纹钢筋
t
10.87
普通钢筋
Q235
t
11.69
HRB335
t
236.00
金属波纹管
φ90mm
m
4490.90
70×19mm
m
3110.50
铁皮管
φ35mm
m
2358.31
锚具
OVM15-12
套
32
OVM15-15
套
108
BM15-4
套
265
BM15P-4
套
265
JLM-25
套
1496
铁路桥梁盆式橡胶支座
（TGPZ-D型）
TGPZ-D-6000-DX-100
套
2
TGPZ-D-6000-ZX-100
套
2
TGPZ-D-17500-DX-100
套
1
TGPZ-D-17500-ZX-100
套
1
TGPZ-D-17500-HX
套
1
TGPZ-D-17500-GD
套
1
防水层
㎡
1362.0
保护层
C40混凝土
m³
149.8
临时钢接构造
Q235
t
6.0
2.3工期目标
48m连续梁梁部计划开工日期2011年4月1日，完工日期2011年6月10日，共计71天。
2.4施工区域自然条件
运城地区属于温带大陆性气候，年均降水量500—600毫米，年均气温11—13度,最低气温在–4℃至8℃之间,最高37℃至39℃之间，年平均降水量374.0～808.9mm，最大风速9.8～11m/s；土壤最大冻结深度0.4m～0.7m。
2.5施工特点
（1）施工组织难度大。
该连续梁此前设计采用挂篮悬灌施工，现调整为支架现浇后，需在短时间内集中投入大量临时工程材料和施工、管理人员，采取多作业面多工序异步平行流水化作业，施工组织管理难度增加。
（2）物资调配困难。
方案调整后增加大量碗扣式钢管，需从周边地区租赁。
（3）施工条件差。
春季多风，气温低，影响高空作业人员施工效率和质量。
3、施工方案
3.1总体设计方案
全桥采用支架现浇施工，根据设计要求，全联支架一次搭设成型后，采用一次性现浇施工。
3.2施工流程图
3.3满堂支架方案
3.3.1地基处理
根据设计图纸及现场勘察，该连续梁处地质为新黄土、σ0=150KPa，施工前需对地基进行处理，具体处理方案如下：
在承台基坑范围内采用5%级配碎石按30cm分层碾压填筑，每层碾压完成后须经实验室进行地基承载力监测后方可进行下层填筑，承载力要求≥300KPa；两桥墩间部分地基处理，先使用25t压路机对原地面进行碾压，碾压后进行地基承载力检测，满足要求后浇注一层15cm厚C20混凝土,硬化层需高出周边地面15～20cm，以避免积水。
另外，在硬化层周围设置排水沟。
在施工的垫层砼四个角落、中部位置设置高程控制点，必须保证施工的砼面平整。
3.3.2支架搭设
3.3.2.1支架方案
全联满堂支架采用48×3.5mm碗扣式钢管。
顺桥向间距翼缘板下为0.9m，腹板、底板下为0.6m，横桥向间距腹板下0.3m，底板下0.9m，翼缘板下为2*0.9+1.2m，步距腹板下为0.6m，翼缘板和底板下为1.2m。
施工时，先根据支架搭设图弹墨线，再按照支架间距铺设20×5cm木板，而后进行支架搭设。
顶托上横向铺设20×14cm承重枋木，其上再纵向铺设10×10cm枋木，中心间距按20cm布置。
在搭设过程中，横、纵向每3.6m设置一道十字剪刀撑，剪刀撑采用普通钢管搭设。
3.3.3支架预压
3.3.3.1预压方案
并为了确保现浇施工的安全运行，现浇支架需在混凝土施工之前进行模拟加载试验，以检验临时支架各部分的承载能力及受力变形情况。
支架的下沉量及弹性、塑性变形采用高精度水准仪测量。
同时通过支架的挠度变形情况，对支架的安全性进行综合评价。
由于现浇段长，总现浇梁段设计重量为5202.4吨,长（32+48+32）m,预压荷载及范围大,为减少预压工作量,选取主跨进行预压，其它部分参考本段取得的数据进行预拱度的设置。
3.3.3.2加载试验
（1）支架搭设完成后，在腹板位置顺桥方向每3.0m设一观测点，测点用红油漆进行标识。
（2）支架加载前对支架进行全面的检查，并对支架的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。
（3）采用吊车起吊砂袋到支架上进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少24小时。
（4）用精密水准仪测量测点的沉降量填入预定表格，经现场总指挥检查合格后方可进行下一级加载。
（5）按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。
3.3.3.3要求及注意事项目
（1）严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。
（2）开始试验前，应对临时支架系统进行一次全面的安全检查，确保连接的安全可靠。
以后每做一级试验，均应对整个支架进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。
（3）认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。
3.4模板施工
全桥现浇段底模与内模采用胶合板,外模均采用厂制定型钢模。
在搭设好的支架上进行底模安装，底模下纵向铺设10×10cm肋木，中心间距按20cm布置，肋木下横向铺设20×14cm承重枋木；底模安装完毕后进行外侧模安装，外侧模采用10×10cm枋木作竖向肋条，间距按0.20m布置，双槽钢][10作水平背杠，间距按0.6m布置；内模采用亦采用10×10cm枋木作肋条][10槽钢作背杠；腹板采用φ20的钢筋作对拉杆进行加固，每0.8m设置一根，并在两个腹板之间设置通拉杆。
在内箱采用48×3.5mm普通钢管搭设支架支撑内模结构，支架纵向、横向间距均按0.9m布置，步距1.0m。
钢管立杆用Φ22钢筋做马凳，支于高强度垫块上，钢管支于马凳上，马凳与梁体钢筋焊接。
内模拆除时，钢管立杆需齐底板混凝土面割除，嵌入在底板混凝土内的钢管切口处需做防腐防锈处理。
3.5钢筋施工
钢筋按设计图在加工场统一制作，运输到现场后采用吊车吊装；底模安装完成后，绑扎底板、腹板钢筋及竖向预应筋，并安装底板、腹板波纹管和竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管；待内模安装完毕后进行顶板钢筋绑扎和顶板波纹管采安装；波纹管用U形架钢筋定位，按直线段60cm、曲线段30cm进行布设。
在安装波纹管时，管道定位必须准确且管道的中心线要与锚具垫板严格垂直，在混凝土浇筑前应检查波纹管是否有孔洞和变形，确保管道的净空及在混凝土浇筑过程中不漏浆；由于预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。
在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强。
采用垫块控制净保护层厚度时，一个平方4个呈梅花形布置。
预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。
3.6混凝土施工
3.6.1现浇段混凝土浇筑
现浇段混凝土采取一次性灌注，混凝土坍落度要求：
底板及底板与腹板相交处宜18～22cm,腹板1米内宜18～20cm，腹板1米以上部分宜（待腹板内已浇混凝土基本稳定后）20～22。
初凝时间：
12～15小时。
浇筑混凝土前应提前在顶板预留下料口，浇筑顺序为先从腹板下料浇筑底板混凝土,待浇筑至腹板约1米高度时,将泵管通过预留的下料口将底板混凝土补满,然后接着浇筑腹板,最后浇筑顶板.由于混凝土数量较大，因此对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。
混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。
对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。
混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。
采用2台泵车同时进行混凝土浇筑，以保证灌注作业在最短时间内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹，纵向由主墩处向跨中浇筑，2个主墩处各设置一台泵车相向浇筑
混凝土浇筑分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。
预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。
腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。
腹板采取水平分层关注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实。
因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平、振实，再由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和流水坡（两侧排水）。
混凝土灌注完成后，应及时进行养护，养护时间28天.
3.6.2混凝土测温
梁部混凝土属于大体积混凝土。
必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。
（1）测温设备
为准确测量并便于操作，测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。
用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照同一断面底板、腹板、顶板各布置一个测温片每5米布置一个测温断面。
（2）测温制度
1-5天每天每2小时测温一次；
6-14天每天每4小时测温一次；
15-28天每天每8小时测温一次；
28天之后视温度变化情况再定；
3.6.3混凝土养护
现浇段不在冬季施工期间，采取洒水养护。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的土工布覆盖，再薄膜封闭，保持湿润。
拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
3.6.4混凝土浇注应急预案
（1）应急预案启动条件
符合下列条件之一的情况发生，即可启动应急预案：
一、混凝土供应中断，不能保证梁体的连续灌注需要，不能在短时间内得到解决；
二、供电中断，不能满足施工照明、振捣的需要；
三、施工中突遇雨、雾、大风或其它恶劣气象；
四、混凝土输送泵出现严重故障，无法修复。
（2）应急措施
一、混凝土供应中断：
箱梁混凝土灌注前，另外联系一家伴和站作好材料及设备准备，作为备用伴和站；
二、供电中断：
备用一台发电机，一旦停电，启用发电机电源；
三、恶劣气象：
配备采条布500m2，若遇下雨，对浇筑混凝土采取边遮盖边浇筑，防止混凝土被雨水冲刷；箱梁灌注施工区域按要求挂设安全网，保证大风大雾天气情况下的施工安全；
四、输送泵严重故障：
现场备用1台混凝土泵车待命，当混凝土泵车不能正常工作时，立即启用备用混凝土泵车进行混凝土浇筑。
3.7预应力施工
3.7.1预应力管道安装
本桥属三向预应力体系，预应力管道由预埋金属波纹管成形。
波纹管使用前要取样进行抗变形试验和抗渗漏试验。
波纹管铺设时要逐根进行外观检验，表面不得有砂眼，咬口必须牢固，不得有松散现象。
此外，波纹管表面不得有杂质和锈蚀现象。
波纹管铺设：
严格按照设计给定的孔道坐标位置控制，通过底模进行定位，按照设计要求对波纹管用U型钢筋卡固定牢固，波纹管定位钢筋直线段按间距0.6m进行布设，曲线段与锚垫板附近按0.3m进行布设。
防止砼浇注时波纹管上浮。
定位筋与梁体骨架钢筋要焊牢，并与管道绑扎结实。
波纹管之间的接口处采用套管连接，两接头处再缠绕塑料胶带，保证严密。
波纹管与锚垫板喇叭口相接处，波纹管插入喇叭口的长度不应大于喇叭口的直线段长度。
波纹管在波峰高点设置排气孔；铺设波纹管时应同时在管内穿一根铅丝，作为浇注混凝土时清除渗入孔道内的水泥浆的牵引线；波纹管铺设完成后应仔细检查，必要时可进行“泌水”检查，如发现破损，对破损部位采用双层胶带或双层波纹管加固。
由于钢筋、管道密集，如钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
横向预应力钢筋张拉槽口处的梁体钢筋可切割。
同时应注意加强捣固，不得存在孔洞或漏捣。
梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，若切割腹板钢筋，需在相应的位置加补强钢筋，并满足锚固长度。
顶板纵向预应力钢束下弯锚固时，锚垫板如若切割梁体纵向钢筋，亦需采取补强措施。
锚垫板安装前，应检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，灌浆管不得伸入喇叭管内；锚垫板要牢固地安装在模板上，模板采用事先预制，锚垫板要与孔道严格对中，并与孔道断面部垂直，不得错位。
锚垫板上的灌浆孔要用铅丝塞紧，喇叭口与波纹管接口处缠绕塑料胶带，防止漏浆堵孔。
为严格控制预应力管道的铺设质量，在施工过程中应执行“关键工序责任控制卡”以保证施工质量。
3.7.2预应力束制备
预应力筋只能采用切断机或砂轮锯切断，严禁使用电弧切割。
钢绞线切断部位两端要用铅丝绑扎牢固，不得散股。
所下的钢绞线下每隔3米垫枋木，不得将钢绞线直接接触地面以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。
钢绞线下料前应用钢卷尺在下料场地内丈量下料长度并在场地两端作出长度标记，钢绞线编束前按图纸分孔道序号进行编号，钢绞线的编束用20＃铁丝密缠约20mm绑扎固定，间距1.5m，钢绞线切断前的端部必须用20＃铁丝绑扎牢固，编束时先将钢绞线用梳榴板理顺，一边梳理一边绑扎，尽量使各根钢绞线松紧一致。
钢绞线束应放在木垫上，并加以覆盖，不能露天存放。
搬运时支距不得大于3m，二端悬出长度不得大于1.5m。
并保持顺直不得扭转。
3.7.3预应力穿束
中短束（直束L≤60M、曲束L≤50M）由人工穿束；长束和曲束用牵引法。
穿束结束后，应检查整个钢束能否在孔道内自由滑动。
较长钢束的穿束作业，可从孔道一端由卷扬机进行牵引，另一端人工送束，卷扬机牵引应缓慢进行，如遇障碍不可强行牵引，待查明情况并处理后，方可继续施工。
3.7.4预应力张拉
张拉前必须提前校核张拉机具和仪表，同时在施工过程中还必须按规范要求，按期校核仪表，以确保施加应力的准确性。
在混凝土强度及弹性模量达到设计值95%，且龄期不小于7天后，方可进行张拉作业，张拉顺序按设计要求先腹板束后顶板束，从外到内左右对称进行。
各节段先张拉纵向后竖向再横向。
预应力施加采用双控措施，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，张拉过程中应保持两端的伸长值基本一致。
张拉前应根据设计参数和规范要求，计算出各孔道钢绞线的伸长值、初始应力和超张应力，张拉前还应测试孔道摩阻值，根据实测摩阻值调整伸长值计算，计算结果（各阶段控制参数）应列表，表内包含各阶段张拉测量值、环境温度、钢束编号和测量人、油泵操作者、现场复核技术人员等填写栏目，以便指导张拉作业和施工中及时将各参数填列于表。
安装张拉设备时，应使张拉作用线与孔道中心线重合，人工配合用吊车、手拉葫芦安装千斤顶等张拉机具。
施加张拉应力前，应检查工作锚、工具锚及其夹片安装是否符合要求，操作人员安全防护是否到位，无误后进行张拉作业。
两端张拉应同步、均衡进行，两端应设置人员读数和协调，以确保张拉的准确性。
对于竖向预应力筋，于现场加工张拉支座架，采用液压千斤顶进行张拉，用扭力扳手旋锚固螺帽。
必须逐根张拉和复核检查，以确保准确施加预应力。
预应力张拉施工时要注意及时记录各阶段张拉参数，持荷时间、操作及记录人员等信息。
3.7.5孔道压浆
张拉工艺完毕后，应立即将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。
待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才得进行压浆。
且管道压浆应在张拉完成48小时内进行。
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。
张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，压浆时梁体温度不应超过35℃。
压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。
压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。
然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
4、施工组织安排
4.1施工组织管理机构
4.2资源配置
为确保工期目标，各种人员、机械设备分别按两班配置。
人员和主要机械设备配置分别见下表。
人员配置表
序号
工种
人数
20
备注
1
混凝土工
24
10
按两班配置
作业人员
2
模板工
40
30
3
钢筋工
50
按两班配置
4
架子工
20
30
5
张拉、压浆
8
6
杂工
15
20
主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车泵
台
3
2
混凝土罐车
8m3
台
10
3
压路机
25t
台
1
地基处理压实
4
平板拖车
长拖车
辆
2
转运钢筋、模板
5
发电机
250KW
台
1
备用电源
6
电焊机
500型
台
10
钢筋工程施工
7
钢筋切断机
40mm
台
2
8
弯曲机
40mm
台
2
9
调直机
12mm
台
1
10
吊车
16t
台
2
吊装钢筋安装模型
11
张拉设备
450t
套
4
预应力施工
12
真空压浆设备
/
套
2
13
振捣器
50型
台
25
混凝土捣固及备用
14
卷扬机
卷扬机
5t
台
2
钢绞线穿束
5、施工进度
该连续梁目前正在进行下部基础施工，计划在2011年3月30日完成墩身施工，而后进行梁部施工。
计划施工工期2011年4月1日～6月10日，共计71天。
6、质量保证措施
加强技术管理的基础工作，施工中对隐蔽工程和每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业队质检员复检、质检工程师终检制度，在三检合格的情况下由质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后进行下道工序的施工作业。
试验室按照国家的有关规定和规范要求或设计文件要求对工程上使用的原材料进行现场取样和质量检测及分析，并及时将有关的检验成果上报有关部门和领导。
为了达到过程的有效控制，须做到质量、成本、工期三位一体，施工过程中，明确各职能部门的控制任务，进行密切协作，建立着急工序的管理点和控制点，作好对设计变更、工艺更改和所有施工文件的控制和不合格的控制工作。
在施工质量验收中，严格按照规范要求，对各工序的单元工程进行验收评定。
6.1混凝土工程质量保证措施
（1）积极与拌和站保持沟通联系，保证混凝土伴和物的性能稳定；
（2）使用插入式震动器时，砼灌筑分层厚度不得大于30cm，振动时间20～30s，操作时垂直插入砼内，拨出时速度要缓慢，相邻两个插入位置的距离不大于50cm，插入下层砼的深度为5～10cm。
表面振动器的移动距离，以能覆盖已振实部分的边缘为度，分层厚度25cm；
（3）箱梁每浇注段采用斜向分段、斜向分层的方法连续浇筑，一次成型，每段浇注时间不宜超过12小时；
（4）一般情况下，砼灌注完毕10～12h以内，用土工布等覆盖并浇水养护，养护期限不得少于28天。
6.2钢筋工程
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