IATF16949内部质量审核检查表按过程方法编制doc 59页.docx
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IATF16949内部质量审核检查表按过程方法编制doc59页
IATF16949内部质量审核检查表按过程方法编制（doc59页）
内部质量审核检查表
顾客导向过程（COP）1）：
C1：
顾客需求管理
过程特性：
是
否
下述有关支持过程（风险评价）的问题是否已经明确？
是
否
是否已明确所有者/执行者？
√
使用什么？
（材料、设备）
是否已经定义过程？
√
有谁进行？
（技能、培训）
过程是否已经被文件化？
√
使用哪些主要标准？
（测量、评估）
是否已经明确了过程的相关接口？
√
如何进行？
（方法、技术）
过程是否已经被监控？
√
是否保持了记录？
√
2）COP的支持过程/管理过程
3）输入（I）/输出（O）
4）过程绩效指标
5）适用的质量管理体系文件
6）IATF16949:
2016条款
7）查找什么
8）检查记录，包括客观证据
9）评价
（NR,OFI,nc,NC）
C1：
客户需求管理流程
（I）：
客户新产品信息；市场信息及发展预测；客户要求；公司的经营目标；顾客要求/顾客特殊要求
（O）：
产品销售计划；合同/订单；客户要求；新产品开发意向；顾客要求评审报告
1客户满意度90分以上
2交货达成率100%
1.顾客特殊要求管理程序
2.加工合约审查程序
1.过程所有者及他们的职责和权限是否明确？
2.过程衡量指标及其完成情况，未到达目标要求的是否提出纠正措施？
3.过程是否明确规定？
4.过程输入、输出是否明确？
5.过程风险是否识别并控制？
1.具体负责人对过程的认知（交谈）;
2.部门负责的过程目标完成情况分析
3.过程的指标没有达到时是否有整改措施.
顾客需求管理流程所有者为营业课课长；
顾客需求管理流程目标为客户满意度90分以上，检查营业课目标，该目标有达成，确认目标统计项目，在下年度进行调整
交货达成率目标检查达成率100%。
4.3.2顾客特定要求
应对顾客特定要求进行评价，并将其包含在组织的质量管理体系范围内。
1.是否对顾客特殊要求进行评审，制定顾客特殊要求的实施计划，必要时对质量管理体系进行更改。
2.是否对顾客特殊要求履行情况进行监督检查
检查顾客特殊要求清单，有对井原六和、颖明、捷讯、恒耀进行了特殊要求的识别；
识别恒耀的特殊要求要求：
1.客户要求表面处理厂商必须严格按照AIAGCQI-11每年定期进行内部系统稽核。
2.提供客户规定的检验项目的检测报告。
3.客户要求需要对交付的产品进行防护。
4.加工不良不得私自重加工，重加工工艺和流程需取得客户认可。
5.≥10.9级产品和D零件不得重加工。
6.加工产品不得混工作号。
7.加工重保品时必须严格按照Rormel-Q第8章及第15章要求实施D/TLD零件的审核和管控相关记录必须保存15年以上。
8.除氢产品必须有记录证明产品所经历的温度和时间；电镀下线到除氢需要在2小时内达到200℃以上，除氢炉需1小时达到所需温度，除氢作业需满足CQI-11表PTI要求。
9.所有变更必须在变更前提前至少1个月书面申请
10.客户发出不良单/矫正单需要在5个工作日内回复，有要求提供8D报告时在1个工作日内回复，如不能满足需提前与客户进行协商
11.分检PPM要求小于200
针对识别的恒耀的特殊要求达成情况进行检查：
1.公司内部制程审核才用AIAGCQI-11审核表每年以次过程审核
2.恒耀要求提交的检验报告：
外观、膜厚、盐雾试验报告每批产品均有提供，今年度未生产恒耀产品
3.出货产品使用客户船桶包装，外部使用捆包膜进行包装；
4.重工工艺在客户审核时已经通过批准，在产品发生不良时电话或邮件告知客户并取得客户同意后重工
5.客户未提供≥10.9级产品和D零件
6.恒耀产品一船桶为一工作号，生产时依客户批次安排
7.确认客户，无重保件产品在厂内电镀
8.确认客户，无除氢产品在厂内电镀
9.变更管理有新增变更管理程序，变更作业依程序实施，目前没有变更
10.查客户抱怨资料，今年度恒耀无抱怨、
11.查客户退货汇总表，今年度无恒耀产品不良退货，无不良PPM
以上检查确认满足顾客特殊要求
识别井原六和特殊要求：
1.通过ISO9001认证
2.任何变更要依客户表单提前3个月申请并获得批准后才能实施变更。
3.客户禁止采用2级供应商，在不得已要采用2级供应商时，应事先向客户申请并获得批准
4.对重保安特性相关的检查、试验、工序管理、不合格品的处置、批次管理记录文件应保管11年，IATF16949的对象品为15年。
5.客户有要求时应对流动中的现品附上可识别批次履历的票据
6.客户发现不良时发行“质量问题联络书”需要在7个工作日内回复。
针对识别的井原六和的特殊要求达成情况进行检查：
1.公司已经通过TS16949体系；
2.新增变更管理程序，任何变更依程序实施，今年度井原六和产品无变更计划及实施
3.公司无电镀外包商
4.涉及检查、试验、工序管理、不合格品的处置、批次管理记录文件规定保管期限为永久；
5．检查每批产品在电镀完成后有黏贴完成品管理票
6.查客户抱怨资料井原六和的质量问题联络书都有在时效内回复
以上检查确认满足客户要求
识别捷讯特殊要求：
1.客户要求最低要通过ISO9001体系认证
2.形成文件将制造中的管理项目进行明确，并形成作业指导书。
3.为降低新产品PPAP的报废率，量产前要进行少量测试（≤30个）
4.变更产品包装和防护时须事先取得客户书面同意。
5.任何影响到产品质量的变更都应事先取得客户批准
6.客户不允许将产品加工制造全部委托或承包给第三方，如需将客户产品部分委托给第三方外协加工时，需事先申请并取得客户同意，且需要承担第三方产品工厂的质量责任。
针对识别的捷讯的特殊要求达成情况进行检查：
1.公司已经通过TS16949体系；
2.公司有制定程序文件、操作指导书及实际作业记录表单
3.确认新品试生产客户提供产品都少于30个
4.包装作业依客户包装方式，无自行变更
5.新增变更管理程序，任何变更依程序实施，今年度无变更。
6.3公司无电镀外包商
以上检查确认满足客户要求
识别颖明特殊要求：
1.通过ISO9001或TS16949。
2.产品停供后的10个日历年需为客户保留生产配件的能力。
3.任何的变更，需要提前至少一个月向客户申请并获得批准才能进行变更。
4.新产品PPAP送样资料按照PPAP等级3要求进行。
5.交货达标率得分未达到30分需提交对策书面报告
针对识别的捷讯的特殊要求达成情况进行检查：
1.公司已经通过TS16949体系；
2.电镀线属于通用生产设备，客户提供后的产品可依相同的电镀类别生产；
3.新增变更管理程序，任何变更依程序实施，今年度无变更。
4.检查颖明PPAP提交，今年度无提交，后续客户有要求提交PPAP资料依3级提交
5.检查客户计分卡，今年度今年度交货达标率都有达到30分
8.2产品和服务的要求
8.2.1顾客沟通
与顾客沟通的内容应包括：
a）提供有关产品和服务的信息；
b）处理问询、合同或订单，包括更改
c）获取有关产品和服务的顾客反馈，包括顾客投诉；
d）处置或控制顾客财产；
e）关系重大时，制定应急措施的特定要求。
8.2.1.1顾客沟通－补充
应按顾客同意的语言进行书面或□头沟通。
组织应有能力按顾客规定的语言和形式来沟通必要的信息，包括按顾客规定的计算机语言和格式的数据（如：
计算机辅助设计数据、电子数据交換等）
1.是否就产品和服务的有关信息和顾客进行沟通
2.是否按顾客要求的语言和形式进行沟通
3.是否具备和顾客沟通必要的能力
询问生管及业务担当人员，在客户产品来料时客户未提供产品生产信息和交期时，生管担当人员电话与客户沟通，取得产品的规格及交期需求；
业务人员会接收到客户的新产品通过沟通取得客户的图纸、规范要求转化为公司内部的电镀要求。
营业单位接收到客户的反馈或是抱怨转至品管进行处理
8.2.2与产品和服务要求的确定
在确定向顾客提供的产品和服务的要求时，组织应确保：
a）产品的要求得到规定，包括：
1）适用的法律法规要求；
2）组织认为的必要要求。
b）提供的产品和服务能够满足所声明的要求。
1.是否与顾客有签署质量（供货）协议以明确顾客要求?
2.公司内部制订的产品标准。
查加工合约，目前与公司有相关业务往来的客户均有签订加工协议或合同，如捷讯、颖明、恒耀、协富光洋等，顾客特殊要求已进行了识别
8.2.2.1产品和服务要求的确定－补充
这些要求应包括回收再利用、对环境的影响，以及根据组织对产品及制造过程的认知所识别的特性。
包括但不限于：
所有适用的与材料的获得、存储、搬运、回收、销毁、废弃有关的政府、安全、环境法规。
7.是否收集和分析公司产品符合政府、安全性和环境法规?
环安课负责收集和分析政府、安全性、环境法规，确定公司生产过程及产品符合以上要求
8.2.2产品和服务要求的评审
8.2.3.1在承诺向顾客提供产品和服务之前，对如下各项要求进行评审：
a）顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求；
b）顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求；
c）组织规定的要求；
d）适用于产品和服务的法律法规要求；
e）与以前表述不一致的合同或订单要求。
1.顾客合同（协议）是否有进行评审?
2.公司是否有能力满足顾客要求?
（查看满足要求的证据）
查客户加工协议：
客户合同及加工协议有进行审查，审查结果记录在加工合约审查意见表中，加工合约审查涉及营业、品管、生产等相关部门，涉及产品加工规格，交期，包装防护等由营业课审查并评审是否可达成，涉及产品质量方面右品管部门进行评审，涉及制造方面由生产部评审
顾客要求如产品产能、膜厚、盐雾试验通过新品制作进行开发并确定量产达成
查APQP资料，针对不同的电镀规格进行了策划，包含客户的图纸、技术规范。
APQP份阶段进行了策划并对最终制造可行性进行了分析
8.2.3.1.2顾客指定的特殊特性
组织应符合顾客对特殊特性的指定、批准文件和控制的要求。
8.2.3.1.3组织制造可行性
组织应采用多方论证方法来进行分析，以确定组织的制造过程是可行的，能够始终生产出符合顾客规定的全部工程和产能要求的产品。
组织应为任何对其而言新的制造或产品技术，以及任何更改过的制造过程或产品设计进行本可行性分析。
应对通过生产运行、标杆管理研究或其它适当的方法，确认其能够以所要求的速率生产出符合规范的产品。
1.公司产品及制程特殊特性有哪些?
是否和顾客的要求相一致?
2.控制计划、作业文件、图面等是否描述指定的特殊特性。
3.是否通过生产运行、标杆分析，进行制造可行性分析？
查APQP资料，公司的产品和过程特殊特性：
电镀的锌浓度和电压、氢脆、铬化PH值；产品的膜厚、盐雾要求及ROHS要求与客户要求一致；
查产品QC工程表、操作指导书特殊特性使用CC表示，项目与客户要求的一致；
APQP策划中对最终制造可行性进行了分析
8.2.3.2应保留与下列方面有关的成文信息：
a）评审结果；
b）产品和服务的新要求。
8.2.4产品和服务要求的更改
若产品和服务要求发生更改，应确保相关的成文信息得到修改，并确保相关人员知道已更改的要求。
1.合同审查的是否保持记录?
2.要求发生更改后，相关人员是否知道更改的要求？
查客户加工协议资料，评审有记录并保存；
要求变更由客户通知依新品制作进行
内部质量审核检查表
顾客导向过程（COP）1）：
C02：
产品实现策划
过程特性：
是
否
下述有关支持过程（风险评价）的问题是否已经明确？
是
否
是否已明确所有者/执行者？
√
使用什么？
（材料、设备）
是否已经定义过程？
√
有谁进行？
（技能、培训）
过程是否已经被文件化？
√
使用哪些主要标准？
（测量、评估）
是否已经明确了过程的相关接口？
√
如何进行？
（方法、技术）
过程是否已经被监控？
√
是否保持了记录？
√
2）COP的支持过程/管理过程
3）输入（I）/输出（O）
4）过程绩效指标
5）适用的质量管理体系文件
6）IATF16949:
2016条款
7）查找什么
8）检查记录，包括客观证据
8）评价
（NR,OFI,nc,NC）
C02：
产品实现策划
（I）公司的经营计划；新产品开发的可行性报告；新产品开发计划；客户要求；公司现有的资源和流程的能力、生产率及成本目标
（O）工程票；控制计划；样品/产品
PPAP通过率95%
1.新品制作管理程序
2.PPAP程序3.PFMEA程序
4.工程变更管理程序
1.过程所有者及他们的职责和权限是否明确？
2.过程衡量指标及其完成情况，未到达目标要求的是否提出纠正措施？
3.过程是否明确规定？
4.过程输入、输出是否明确？
5.过程风险是否识别并控制？
1.具体负责人对过程的认知（交谈）;
2.部门负责的过程目标完成情况分析
3.过程的指标没有达到时是否有整改措施.
产品实现策划流程所有者为营业课课长；
过程目标未PPAP通过率95%，查2017年营业课品质目标，PPAP通过率100%
8.1产品实现的规划
为满足产品和服务提供的要求，应通过以下措施对所需的过程进行策划、实施和控制：
a）确定产品和服务的要求；
b）建立下列内容的准则：
1）过程；
2）产品和服务的接收。
c）确定所需的资源以使产品和服务符合要求
d）按照准则实施过程控制；
e）在必要的范围和程度上，确定并保持、保留成文信息，以：
1）确信过程已经按策划进行；
2）证明产品和服务符合要求。
策划的输出应适于组织的运行。
组织应控制策划的变更，评审非预期变更的后果，必要时，采取措施减轻不利影响。
组织应确保外包过程受控（见8.4）
1品质规划流程\项目规划流程\新产品的品质计划.
2品质计划的开发
3.1品质计划和设计记录、管制计划、作业指导书、产品核准记录、资源／设备及任何改善它们的计划。
3.2在设计各个阶段的设计确认。
3.3品质计划中，流程更改和流程更新之间的连接。
4产品实现的输出的形式和内容。
5品质计划\顾客规范\技术规格。
6.过程策划的变更是否控制
7.是否策划对外包过程的控制？
查APQP资料有针对厂内所有的电镀种类进行了策划：
镀锌有吊镀一线、二线和滚镀一线、二线；合金类有锌镍一线、二线；
查锌镍二线APQP资料，策划分四个阶段进行，不同的阶段规定了相关的项目及输入的要求，制定负责部门及人员。
第一阶段对客户的图纸及规范进行评审将评审项目记录在设计和开发评审表中最终评审结果同样记录在评审表中，包含产品一般要求、产品特殊要求、客户指定要求、特殊特性识别和要求、制造可行性评估的评审结果；确定小组人员及职责，进行小组可行性分析评价是否可达成及是否需要进行更改，对产品开发实现需要的新设备、设施、工装、量具、试验设备进行评估，完成第一阶段工作提出报告及管理者支持；
第二阶段对产品的制程进行设计开发，设计产品的制造过程，对产品制造过程进行潜在的失效模式及后果分析制定FMEA及试生产计划，对量测系统和初始过程能力进行分析，完成第二阶段工作管理者支持；
第三阶段产品试生产包含样品制造、检验、量测系统分析、过程能力分析确定产品是否满足客户要求并制定量产控制计划
第四阶段产品交付和服务
8.1.1运行策划和控制——补充
在对产品实现进行策划时，应包含以下主题：
a）顾客产品要求和技术规范；
b）物流要求；
c）制造可行性；
d）项目计划；
e）接收准则。
8.1.2保密
组织应确保正在开发中的顾客签约产品和项目及其有关产品信息的保密。
1.开发项目是否考虑：
a）顾客产品要求和技术规范；
b）物流要求；
c）制造可行性；
d）项目计划；
e）接收准则。
2.产品开发的保密。
查APQP资料，策划已包含了顾客产品的要求和技术规范、交付服务、制造可行性分析评价
客户加工协议/采购中有要求保密事项在合约审查时进行评审
8.3.2设计的开发和规划
1、组织应建立、实施和保持适当的设计和开发过程，以确保后续的产品和服务的提供。
2.在产品和制造过程的设计和开发中，应着重于错误预防，而不是探测。
3、在进行设计和开发规划时，组织应考虑：
a）设计和开发活动的性质、持续时间和复杂程度；
b）所需的过程阶段，包括适用的设计和开发评审；
c）所需的设计开发验证及确认活动；
d）设计开发过程涉及的职责和权限；
e）产品和服务的设计和开发所需的内部和外部资源：
f）设计和开发过程参与人员之间接口的控制需求；
g）顾客和使用者参与设计和开发过程的需求；
h）对后续产品和服务提供的要求；
i）顾客和其他相关方期望的设计和开发过程的控制水平；
j）证实已经满足设计和开发要求所需的成文信息。
4、应使用多方论证方法的方面包括但不限于:
a）项目管理（如：
APQP或VDA-RGA）;
b）产品和制造过程设计活动；
c）产品设计风险分析（FMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的措施；
d）制造过程风险分析（如：
FMEA、过程流程、控制计划和标准的作业指导书）的开发和评审。
5.参与设计开发人员必须具备适当的设计技能，这些技能必须得到识别
1.1组织主导的产品设计和开发活动。
1.2组织管理产品设计和开发过程。
1.3专业记录，如：
时程表、决策点都已被组织管制和核准
2.1产品设计和开发流程。
2.2产品设计审查、验证和确认的流程。
2.3为产品设计有开发的员工工作说明
3.1内部稽核结果。
3.2对任务和沟通流程的组织上界面审查
4随设计和开发的进展，产品设计和开发规划的输出的更新证据
5.1产品开发小组的职能代表。
5.2参与特殊特性定义、FMEA和管制计划的人员
6.制造过程风险分析的结果？
7.开发人员的设计技能。
NA
8.3.8产品设计输入
应针对所设计和开发的具体的产品和服务，确定必需的要求。
要求应考虑：
a）功能和性能要求；
b）来源于以前类似设计和开发活动的信息；
c）法律法规要求；
d）组织承诺实施的标准或行业规范；
e）由产品和服务性质所导致的潜在失效后果。
针对设计和开发的目的，输入应是充分和适宜的，且应完整、清楚。
相互矛盾的设计和开发输入应得到解决。
组织应保留有关设计和开发输入的成文信息。
8.3.3.1产品设计输入
应对作为合同评审结果的产品设计输入要求进行识别、形成文件并进行评审。
产品设计输入要求包括，但不限于:
a）产品规范，包括但不限于特殊特性
b）边界和对接要求:
c）标识、可追溯性和包装:
d）对设计的替代选择的考虑;
e）对输入要求风险的评估，以及对组织缓解/管理风险的能力的评估；
f）产品要求符合性的目标，包括防护、可靠性、耐久性、可服务性、健康、安全、环境、开发进度和成本等方面；
g）顾客确定的目的国（如有提供）的适用法律法规要求;
应有一个过程，将从以前设计项目、竞争产品分析（标杆、供应商反馈、内部输入、使用现场数据和其他相关资源中获取的信息，推广应用于当前或未来相似性质的项目。
1设计输入记录和文件
2.1顾客规范。
2.2法律和法规要求。
2.3以前／现有的产品设计信息。
2.4产品标杆。
3.1顾客规范分析。
3.2可行性合约审查
4.1顾客规范分析。
4.2可行性合约审查记录
5.1顾客规范分析。
5.2可行性合约审查记录
6.设计风险评估报告
7.设计经验总结报告
NA
8.3.3.2制造过程设计输入
组织应对制造过程设计输入要求进行识别、形成文件并进行评审，包括但不限于:
a）产品设计输出数据，包括特殊特性；
b）生产力、过程能力、进度及成本的目标；
c）可替代的制造技术；
d）顾客要求.如有；
e）以往开发的经验；
f）新材料:
g）产品搬运和人体工学要求,
h）制造设计和装配设计。
制造过程设计应包括，针对问题适当的重要程度，和所遭遇到风险相称的程度来使用防错方法。
8.3.3.3特殊特性
组织采用多方论证方法来建立、形成文件并实施用于识别特殊特性的过程，包括顾客确定的以及组织风险分析所确定的特殊特性，应包括:
a）将所有特殊特性记录进图纸（按要求）、风险分析（如：
FEMA）、控制计划和标准的工作/操作说明书；特殊特性用特定的标记进行标识，并且贯穿这些文件的每一个；
b）为产品和生产过程的特殊特性开发控制和监视策略；
c）遵循顾客规定的定义和符号或组织的等效符号或标记，如符合转换表所示。
如有要求，应向顾客提交符号转换表。
1.1设计FMEA。
1.2生产力、过程能力、成本目标。
1.3法规。
1.4顾客要求，如果有。
1.6以往的开发经验。
2.1建立特殊特性的过程。
2.2设计记录。
2.3审查顾客对特殊特性，定义和符号鉴别的要求。
2.4管制计划。
2.5产品图面。
2.6作业员指导书
3.PFMEA
4..防错的结果：
防错清单和管制要求
查APQP资料：
生产流程有进行了潜在失效及后果分析制定FMEA
开发可行性进行了评价
产品和过程特殊特性进行了评价
制定了QC工程表
制定了操作指导书
查程序文件，新增了防错管理程序
管课负责从内外部信息中识别差错，生产部在产品开发设计过程中应考虑对差错实施防错设计。
在进行防错设计时优先考虑影响产品和过程特殊特性的防错设计。
防错技术包括预防、探测、警告等基本功能。
防错设计时可考虑：
针对设备采用的防错装置、针对物料采用的防错装置、针对操作人员采取的防错措施。
生产部对作业员工进行培训，确保操作人员掌握防错装置的操作要求。
生产部根据「防错清单」（附表一）上的检查要求，对防错装置实施日常检查。
生产部按照工装管理要求对防错装置进行日常维护，依【设施设备管理程序】办理。
8.3.4设计和开发控制
组织应对设计和开发过程进行控制，以确保：
a）规定拟获得的结果；
b）实施评审活动，以评价设计和开发的结果满足要求的能力；
c）实施验证活动，以确保设计和开发输出满足输入的要求；
d）实施确认活动，以确保产品和服务能够满足规定的使用要求或预期用途；
e）针对评审、验证和确认过程中确定的问题采取必要措施；
f）保留这些活动的成文信息。
1.1设计审查规划和记录。
1.2设计审查涉及所有受其影响的职能。
1.3产品设计和开发的状态审查。
1.4矫正措施与状态审查的连接
2设计审查规划和其记录维持
3.1对所有连接中项目的产品实现过程，不同阶段的项目审查。
3.2政策开展的总结性结果
8.3.4.1监视
产品和过程设计开发期间特定阶段的测量应被确定、分析，以汇总结果
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