万科城二期旋挖钻孔灌注桩施工方案_精品文档.doc
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万科城二期工程
旋挖钻孔灌注桩施工方案
编制单位：
重庆万泰建筑工程有限公司
编制：
审核：
二〇一一年六月十七日
目录
1、工程概况 3
1.1工程概述 3
1.2工程地质条件 3
2、编制依据 4
3、施工准备 4
3.1场地准备 4
3.2桩位放样 4
3.3钻机就位 4
4、施工内容 5
4.1旋挖钻钻孔 5
4.2钻孔异常情况处理 6
4.3成孔检查 7
4.4清孔 8
4.5钢筋笼制作及吊装 8
4.6混凝土灌注 10
4.7桩身质量检测 12
5、工艺流程 12
6、施工工期计算及进度计划 13
6.1施工工期计算 13
6.2保证工期措施 14
7、施工组织机构及质量保证体系 14
7.1组织机构及质量保证体系 14
7.2主要施工机具需要量计划 15
8、安全质量及文明施工 16
8.1质量保证技术措施 16
8.2文明施工 18
8.3环境保护 18
8.4施工安全 19
1、工程概况
1.1工程概述
本工程为位于重庆市渝北区大竹林组团金山大道东侧。
该项目占地面积约27万平方米，建筑面积约84万平米。
拟建建筑物为高层（34/-2层）洋房（8/-1层）和叠拼（4/-1层）,建成后集别墅、高层、洋房一体的高档住宅小区
本工程基础采用承台式桩基基础。
1.2工程地质条件
1.2.1地形地貌
项目建设用地范围为丘陵地貌,场地高差大，地形复杂，东面和北面为高地，西南方向为谷地。
一期高层区为挖方区域，建筑场地部份地段基岩已露出；二期洋房叠拼区为填方区域，基岩最大埋置深度约25m。
1.2.2地质分析
经地表工程地质测绘及钻探揭露表明：
本建筑场地在钻探深度范围内未发现危岩、滑坡、地下采空区等不良地质作用。
现二期施工场地地形较平坦。
上层为回填土、石渣，中层为粉质粘土，下层为泥岩、少部份为砂岩。
由于拟建场地内回填土较松散，达不到设计要求，该层不能作持力层。
若采用回转钻进成孔，用电量大，用水量大，施工后场内泥浆满地，不利于后续工序的施工，孔壁易垮塌，难支护，只有采用钢管护壁，孔较深，施工进度慢，施工困难，成本较高；其次回转钻进抗压强度大的砂岩施工难度极大，钻进速度慢，功效低，成本高，所以不宜采用回转钻进成孔。
采用旋挖成孔则可弥补回转钻进成孔在这方面的不足。
旋挖成孔可加快施工进度及节约用电用水量。
经与建设单位、设计单位、地堪单位、监理单位协商确定
综上所述，拟建场地钻孔灌注桩基础宜采用旋挖钻进成孔施工工艺，即可满足施工进度要求又可保证现场安全文明施工形象。
2、编制依据
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－2003）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
工程地质勘察报告、同类工程施工经验和积累的成熟技术、科技成果，可利用到本项目的各类资源。
3、施工准备
3.1场地准备
平整场地清除桩基范围内的高空、地面、地下障碍物，架空高压线距钻桩机不得少于10m，并做好排水措施。
地基要有足够的强度保证钻机稳定。
场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平，若不满足要求时，挖除软基并换填夯实平整；若在钻孔作业中发现钻机有下沉现象，应及时停机处理。
3.2桩位放样
根据本工程的实际桩位情况，按“从整体到局部、逐栋施工的原则”进行桩基的位置放样，采取同排桩位跳开钻孔进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。
进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。
采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
场内施工机械较多，桩位的破坏在所难免，因此在适当的时候须要及时补放桩位。
3.3钻机就位
3.3.1钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。
3.3.2电力及机械系统运转正常。
3.3.3钻机就位后，应测量孔口标高，用于钻孔过程中进行钻孔测量参考。
3.3.4检查在回转半径内是否有障碍物影响回转。
4、施工内容
4.1旋挖钻钻孔
4.1.1开始钻孔时要保证好钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。
4.1.2为加快施工进度，根据实际地质情况对每层地质情况钻进时采用不同的施工方法。
回填土层：
采用岩心筒钻或嵌岩双开门钻头进行施工，此方法主要针对回填层中有粘性土、泥岩、极少数砂岩。
若回填层中没有砂岩，采用锥型长螺旋钻施工。
粉质粘土：
采用锥型长螺旋钻直接钻进，进度快，工效高。
也可采用嵌岩双开门钻头钻进，钻进速度稍慢，工效较高。
强风化泥岩：
采用嵌岩双开门钻头钻进，速度快，工效较高。
进行此层钻进时，不能盲目追求速度，要仔细判断岩层的软硬程度。
当钻进比较容易时，证明还处于强风化层中；当钻进比较困难或钻进的阻力较大时，证明已经与中风化岩石接触。
此时应更换钻头，采用岩心筒钻进行钻进。
嵌岩中风化泥岩或砂岩：
采用岩心筒钻施工，嵌岩钻进因岩石硬度较大，钻进速度较慢，不能急于求成。
进行中风化岩层钻进时，记录接触该中风化层的机器显示，逐步加压钻进，钻进到一定深度时，通过钻机的扭转将岩芯扭断，往下加压和钻进将岩芯卡在钻头内，并通过提升将岩芯从孔内取出。
通过机器显示钻进深度达到设计嵌岩深度后，改换嵌岩双开门钻头进行清孔钻进并将石渣逐一排出，清孔钻进达到设计深度后，再反复清孔至少一次，达到将石渣基本全部碾成粉末状。
最后换自己加工而成的平底清孔钻头，将孔内的细小石渣及粉末状物经过几次反复清孔后达到规范要求后终孔。
4.1.3旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
4.1.4若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗升降时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。
当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
4.1.5施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
4.1.6钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。
孔口用硬质物（木枋、木板）盖上以防止人或杂物坠落的安全隐患。
4.1.7为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。
4.1.8空地渣土堆至一定高度后，在天气好的情况下采用运渣车将渣土运至甲方指定的位置。
4.2钻孔异常情况处理
4.2.1当发现坍孔并且坍孔不严重时，可采用加泥浆并提高比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
4.2.2钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
4.2.3发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。
4.2.4发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。
4.2.5对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。
4.2.6因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。
4.3成孔检查
4.3.1孔径、孔形和竖直度检测
孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。
探孔器用φ20的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于4～6倍桩径。
检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。
如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。
要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
4.3.2孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
测法如下：
使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。
4.4清孔
4.4.1钻孔检查合格后，进行清孔。
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求。
因本施工场地地质情况是回填泥岩、土、原生土及原生泥岩或砂岩，钻孔方法是干钻法，此方法更能保证成孔质量。
个别孔内有少量积水，经过钻孔反复提钻排渣将积水基本排除，有时有少量积水也不会影响成孔质量。
经过钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。
经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于5cm的规范要求。
4.5钢筋笼制作及吊装
4.5.1钢筋笼的制作
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。
桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢，主筋与箍筋连接处采用绑扎连接。
4.5.2钢筋笼的吊装
钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔,分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。
节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，吊点位于顶部第一根加劲箍。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两钢筋笼主筋接头对正，保证钢筋笼焊接后上下段的轴线在一条直线上，不得出现转折。
接头采用单面焊连接，焊接长度为10d。
当每一主筋接头焊好后，将箍筋按规范要求绑扎、搭接好，并在主筋接头附近（约1000mm范围内）将箍筋点焊在主筋上，以加强其搭接。
4.5.3防止钢筋笼上浮下沉措施
（1）无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定,可防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升或下落。
（2）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
4.5.4钢筋笼允许偏差
（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下：
①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±10cm，
②钢筋笼底面高程偏差不大于±10cm。
（2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±10
尺量检查
不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
4.5.5钢筋的具体要求
（1）钢筋原材
①钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净；
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