联合国际广场施工组织设计.docx

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联合国际广场施工组织设计

联合国际广场工程

基坑围护工程

施

工

组

织

设

计

二０一０年一月

施工组织设计目录

1．编制依据

2．工程概述

2．1工程概况

2．2周边环境

2．3地质条件

3．主要施工工艺及质量控制措施

3．1围护水泥搅拌桩施工工艺及质量控制措施

3．2土钉墙及喷射砼面层施工

3．3坑中坑支护、地面硬化、排（降）水、土方开挖

4．基坑监测预警与应急措施

5．施工质量保证措施

6．施工工期与工期保证措施

7．施工机械配备

8．施工劳动组织

9．安全生产、文明施工措施

附：

施工进度计划表

联合国际广场基坑围护工程

施工组织设计

1编制依据

本基坑围护施工组织设计依据以下文件及现场条件编制而成。

a．基坑支护设计文件；

b．本场地的《岩土工程勘察报告》及现场条件；

c．浙江省标准《建筑基坑工程技术规程》（DB33/T1008-2000）

d．《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）

e．《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；

f．《基坑土钉支护技术规程》（CECS96：

97）。

g．《喷射混凝土加固技术规程》（CECS161-2004）

h．《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

i．《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

j．《建筑基坑支坑技术规范》（YB9258-97）；

k．其他有关规范、规程。

2工程概述

2．1工程概况

工程名称：

联合国际广场工程基坑围护工程

工程地址：

钱清镇104国道与钱陶公路交叉口

建设单位：

浙江大钱门置业有限公司

勘察单位：

浙江土力工程勘测院

设计单位：

浙江联合建工设计研究院有限公司

核工业金华工程勘察院（围护）

监理单位：

浙江中誉工程管理有限公司

基坑围护主要采用土钉墙及水泥搅拌桩复合土钉墙等支护形式，坑中坑采用槽钢加内支撑支护。

河边为二排Ф600水泥搅拌桩止水，坑底多排水泥搅拌桩加固。

本工程±0.000相当于黄海高程7.35m，场地平整后的绝对地面高程5.55m（相对标高-1.80m）；基坑开挖深度3.40～3.90m（垫层底），坑中坑高差3.40～3.80m。

2．2周边环境

拟建场地位于绍兴县钱清镇官塘河以西，钱陶公路以南。

基坑北侧为329国道，该侧基坑边线距用地红线最近处约3.5m，距离公路约为25m，东侧为官塘河，该侧基坑边线距用河岸线最近处约10.0m，南侧为新甸公路，该侧基坑边线距用地红线最近处约8.0m，西侧为104国道，该侧基坑边线距用地红线最近处约5.0m，距离建筑物最近约12m，距离公路约为26.0m。

整个场地地势相对基本平坦，由于工程桩完成后进行场地平整，杂填土填埋比较深，施工条件相对较差。

2．3地质条件

该场地基坑开挖影响深度范围内的土层物理力学性能详见浙江土力工程勘测院提供的《岩土工程勘察报告》。

3主要施工工艺及质量控制措施

3．1水泥搅拌桩施工工艺及质量控制措施

3．1．1水泥搅拌桩施工工艺

水泥搅拌桩拟采用二次喷浆复搅施工工艺，具体施工工艺详见图2。

轴线控制、浅层清理

桩位测设

喷浆搅拌下沉至桩底

搅拌提升至桩顶

桩机就位

浆液制备

重复喷浆搅拌下沉桩底

重复搅拌提升至桩顶

桩机移位

水泥搅拌桩施工流程图（图２）

3．1．2施工质量控制措施

3．1．2．1施工准备及桩位测设质量控制措施

搅拌桩桩顶标高均为地面以下1.0m及以下，因场地表层土成份复杂，施工前拟在施工位置先清除表层土内杂物，设置搅拌桩施工沟槽，确保搅拌桩成桩顺利。

因搅拌桩在已开挖沟槽内施工，且桩位布置间距较小，单个搅拌桩桩位中心无法进行现场准确标志。

本次搅拌桩施工过程中，搅拌桩桩位拟采取拉线定位控制。

在沟槽一侧地表设置与搅拌桩中心线平行的控制基准线，搅拌桩机移位时确保走管与控制线严格平行，搅拌桩间距控制采取走管上量距控制。

为防止搅拌桩的桩位偏差误差积累，施工过程中拟按每施工10根搅拌桩校核桩位。

产生的桩位偏差应在下一校核段内逐渐消除，严禁一次性进行误差消除，确保搅拌桩成桩桩偏差不大于50mm。

施工过程中经常检查控制基准轴线点偏差，并随时校核施工控制拉线位置，防止搅拌桩挤土发生桩位偏差。

3．1．2．2浆液制备质量控制措施

a．搅拌桩水泥采用32.5级复合硅酸盐水泥，掺量为加固土体重量的15%，水灰比0.5，外加水泥重量0.2%的氯化钙早强剂。

b．水泥使用前先取样送试验室复试，复试合格方可投入使用。

c．施工过程中严格控制水泥浆液水灰比，比重控制在1.8左右。

d．制浆桶内先作好定量放水标记，制浆前先在制浆桶内定量加水，再加定量外加剂，然后加入定量水泥，每桶浆液搅拌时间不得小于3分钟。

e．水泥浆不得离析，严格按设计配比正确计量配置。

浆液制备应随用随制，浆液制备后贮存时间不得超过2小时。

f．水泥浆内不得有硬结块，要预先筛除水泥结块，以免吸入泵内损坏缸体。

制好的浆液经过过滤倒入贮浆桶内，经常搅拌以免水泥沉淀。

3．1．2．3喷浆搅拌成桩质量控制措施

a．深层搅拌轴应垂直地面，要注意平整度和导向架垂直度。

b．搅拌桩正式施工前，应做好试验，确保喷浆速度和灰浆输送量配套，确保二次喷浆搅拌下沉刚好用完规定浆液量。

c．搅拌轴搅拌下沉及喷浆搅拌提升速度均应控制在1.2m/min以内，确保搅拌刀排均匀切割土体，使浆液与原状土充分拌和，提高防渗止水效果。

d．应保证输浆管道畅通，且不允许发生断浆现象，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时，宜先拆除管路，排除管内水泥浆液并迅速清洗。

e．在喷浆搅拌下沉或提升搅拌发生故障排除后，应提升或下沉钻头0.5～1.0m，然后重复下沉或提升搅拌。

搅拌要均匀，持续、无缩径和断层。

若发生中途断浆，则应下沉搅拌杆0.5m重新成桩施工，单桩成桩时间不大于2小时。

f．搅拌轴入土切削搅拌下沉过程中，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应适当提升卷扬机钢丝绳，减少搅拌轴荷载。

搅拌轴搅拌提升过程中，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应注意是否存在小块地下障碍物，适当补充水泥浆液，轻慢操作，防止断钻事故。

一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起后,才能重新启动电机。

ｇ．确保壁状加固的连续性，相邻桩体施工间隔不得超过24小时，否则应采取在原桩位处搅拌下沉切割土体留出桩间搭接榫头后，按正常施工工艺在原位处施工搅拌桩，或在原桩位基坑外侧增加一根搅拌桩进行补桩加固处理。

处理后的搅拌桩应与原搅拌桩帷幕搭接可靠。

h．为了确保桩顶质量，截桩高度300㎜。

i．搅拌桩施工质量控制标准：

桩位偏差不大于5cm；垂直度误差不大于0.5%；

桩长度误差不大于10cm；桩身直径误差不大于2cm；

实际喷浆量不小于设计要求；水泥土28d抗压强度不小于1.0MPa。

3．2土钉墙及喷射砼面层施工

3．2．1土钉墙施工工艺流程

锚管定位

分层分段挖土修坡

编织钢筋网

养护时间大于24小时

锚管制作

钢管注浆

喷射砼面层

至设计厚度

钢管打设

土钉墙施工流程图3

3．2．2钢管土钉施工质量控制措施

3．2．2．1钢管土钉制作、打设

a．分层分段土方开挖以后，首先进行人工修坡，修坡后的土坡坡度应符合设计要求。

b．锚管采用Ф48×2.8钢管，在管壁上沿长度方向每隔0.5米转动90度设1个Ф8注浆眼，注浆孔外设护浆板（L30×4角铁，长L=50），钢管顶部2.5不设注浆孔。

c．钢管打设前用重锤将钢管前端敲扁封闭，采用凿岩机击至设计深度。

d．土钉孔位允许偏差100mm；倾角偏差±2度，长度允许偏差±50mm。

e．土钉锚管设置过程中，应注意观察，遇到障碍物需调整土钉位置时，应及时通知设计人员，以便采用必要的补救措施。

3．2．2．2钢管土钉注浆施工

a．土钉注浆采用纯水泥浆，水泥采用32.5级复合水泥，浆液水灰比为0.45。

b．浆液应做到搅拌均匀，搅拌时间不得小于3分钟，且做到随拌随用，一次拌制的浆液应在初凝前全部用完。

c．注浆前应清洗钢管内腔的泥块、杂物。

洗孔时应准确计量清水管插入钢管内深度，确保清水管插入钢管底。

d．注浆管采用PVC管，先将注浆管插入钢管底部，并向钢管内注入浆液，直至钢管内积水全部顶出孔口，随即封堵钢管孔口。

e．注浆压力不小于0.5MPa，随注浆进行缓慢拔出注浆管，当注浆管底距孔口1.5m左右时暂停拔管，暂停拔管后的注浆压力维持在0.5MPa以上，并要求稳压时间不小于2min。

最后拔出注浆管，牢固封堵钢管口。

f.注浆量按每米25㎏水泥控制。

3．2．3喷射砼面层施工

3．2．3．1钢筋网及土钉头施工

a．分层分段土方放坡开挖以后，首先进行人工修坡，修坡后的土坡坡度应符合设计要求。

b．绑扎钢筋网：

钢筋网为ф6.5mm@200双向排列，网片钢筋搭接长度200mm。

c．锁定钢筋及加强钢筋制作：

相邻土钉端部水平采用2Ф14通长钢筋与钢管端部侧面双侧焊接连接。

在钢管端部顺钢管长度方向设置2Ф14短段钢筋（L=70mm）与钢管侧面双侧焊接，且顺钢管长度方向压于水平通长钢筋之上。

水平通长加强筋的连接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d。

3．2．3．2喷射砼面层施工

a．喷射砼面层一般采取一次喷射施工方法，即在钢筋网制安完成后一次喷射至设计要求的砼面层厚度。

b．施工中可根据坑壁土体土质、含水量及土方开挖速度，调节所需喷射砼的工作度和早强时间。

当雨天施工或地层含水量较高的地段施工喷射砼时，适当加入适量速凝剂和减水剂。

c．喷射混凝土采用干喷法，在喷头处加入水，水量控制以回弹率小于20%为准。

d．喷射砼的配合比：

水泥:

砂:

石子=1:

2:

2（重量比）。

石子粒径5~10mm，浆液水灰比0.45。

e．喷射砼面层的顺序要求自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向宜垂直指向喷射面。

在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，要防止在钢筋背后出现空隙。

f．为保证喷射砼面层厚度达到规定值，喷射砼面层前坑壁面上打入短头钢筋作标志。

在相邻区段进行下次喷射砼作业时，应仔细清除上次喷射砼时预留施工缝接合面上的浮浆和松散碎屑，并喷水使之潮湿，然后进行砼喷射。

g．喷射砼终凝2小时后，应连续喷水养护5～7天。

3．2．4土钉墙质量检验

a.喷射砼厚度按每100㎡抽查一个点，由建设、监理、施工等单位人员组成抽查小组进行。

b.砼试块按每25m3砼制作一组试块标准养护后进行强度检测。

c.土钉抗拔试验：

数量土钉总数的1%且不少于3根。

抗拔力极限值5KN/m。

3．5坑中坑支护、地面硬化、降（排）水、土方开挖

3．5．1坑中坑支护施工

a.坑中坑支护采用正反扣32号槽钢加内支撑支护，槽钢长度9.0m。

b.槽钢打投采用挖机进行。

3．5．2地面硬化

地面用70厚C15砼浇筑，并在基坑四周临空面设钢管安全护拦；基坑侧如做为施工车辆运输线路，应按路面做法加强。

3．5．3降（排）水

a.基坑支护体顶口四周外侧挖300×300排水沟，并每隔30m设一集水井（沉淀池），及时把地表水排走。

b.基坑内采用明挖明排，及时把坑内积水排走，保持坑内作业面及坑底干燥。

3．5．4土方开挖

3．5．4.1土方开挖的总体部署

挖土应遵循“大基坑，小开挖”分层分块进行的原则。

基坑土方开挖分二阶段进行：

第一阶段为土钉墙施工工作面土方开挖。

第二阶段土钉墙完成后的中心岛的土方开挖。

3．5．4.2土钉墙工作面土方开挖

a．先施工运输通道围护结构：

根据挖土方案确定土方运输车辆运行通道，并以通道口为一施工段，按分层超挖深度0.3m逐层开挖，逐层施工土钉及砼面层。

运输通道砼面层施工完成后即可回填筑路，为挖土机械最后退出基坑预留通道。

b.基坑土方开挖遵循分层分段开挖原则：

每施工段长度不大于15m；分层挖土深度不大于同层土钉下0.3m；相邻施工层（段）技术间歇时间不小于3天。

且最后一层土方开挖应在相邻段基底垫层、砖胎模完成后24小时进行。

c．第一层土方开挖：

先连续不分段开挖整个基坑外侧第一层土，第一层挖土深度为第一级台阶平面，开挖标高-3.30m，并随即施工坑壁第一层绑扎钢筋网片、打设土钉、喷射相应喷射砼面层。

d．第二层开挖标高-4.30m，并随即施工坑壁第一层绑扎钢筋网片、打设土钉、喷射相应喷射砼面层。

e．第三层开挖标高-5.20m，并随即施工坑壁第一层绑扎钢筋网片、打设土钉、喷射相应喷射砼面层。

土建单位同时进行垫层施工，做到挖一块垫层浇一块。

3．5．4．3工作面土方开挖施工要点

a．土方开挖必须与支护工序密切配合，力争连续施工，分层分区开挖。

b．土方开挖前应平整场地，确保平整后的基坑外侧场地标高不高于设计标高；

c．边壁厚20-30cm内，宜采用人工修土，以防基坑边壁出现超挖或造成边壁土体松动。

d．基坑土方沿水平方向分段开挖，分段长度不得大于15m，垂直方向，每层挖土深度不得大于同层土钉标高下0.3m。

严禁超长、超深开挖，防止基坑出现险情甚至基坑失稳。

且相邻施工层段挖土技术间歇时间大于3天。

e．喷射砼面层应随挖随施工，工作面开挖出来后应在12小时内完成喷射砼面层施工，严禁开挖面长时间暴露。

f．基底最后30cm及承台、地梁土方采用人工开挖，防止坑底土扰动。

垫层应随即施工，并浇至坑底边，基底土体无垫层暴露时间不得大于12小时；承台、地梁开挖到底后应立即封底，并立即砌筑砖胎模。

基础应尽快施工，以减少基坑暴露时间。

g．砼泵车、挖土机及其他重型机械车辆不得在基坑外5m范围内停放，基坑四周外10m范围内场地堆载不得超过15kPa。

砼泵车、挖土机、运土车辆及其他重型机械必须按指定运行路线通行，严禁直接碾压围护结构。

h．工作面土方开挖时，坑内侧留土坡度应控制在30度左右，防止因挖土过快，高差过大，使工程桩受侧压力而倾斜。

3．5．4．4坑内土方开挖的总体部署

挖土顺利由南北两面向中间靠拢，然后由东西向进行，具体方案见“土方开挖专项施工方案”。

3．5．4．5土方开挖机械及人员安排

a、挖土及运土机械：

根据本工程情况，挖土拟选择HITACHI-200反铲挖土机3台进行多作业点挖土，运土车辆数量主要考虑与运土道路、运距、工作面及挖机工作效率相配套，拟进场运土车辆20辆。

b、挖土人员：

挖土机司机3人，运土汽车司机20人，凿桩工5人，修土20人，挖土人员安排共计48人

3．5．4．6工程桩及支撑的保护措施

a.教育挖土司机严禁挖斗直接碰撞工程桩，表层土方开挖时地表直接用白灰标识工程桩桩位，挖出工程桩桩顶局部后，划出白灰线做好明显的工程桩保护标识范围。

挖土过程中专人指挥，特别是深坑部位工程桩密集部位，桩间内采用人工配合修整开挖，保证工程桩完整，防止断桩发生。

b.挖机从支撑面通过时应先填土高出支撑面不小于30㎝，并加路基板通过。

c.挖支撑下方土时，应专人指挥，不得碰撞支撑。

4基坑监测与应急措施

4.1基坑监测

4.1．1监测内容

a．围护桩及桩后土体水平位移监测，特别是坑底以下的位移大小和随时间的变化情况；

b.基坑周边道路、地下管线、路面沉降，裂缝产生与发展。

4．1．2监测点布设

a．深层土体位移监测孔布设

按基坑支护设计方案，本基坑（一标段）共计布设深层土体位移监测孔17个。

监测孔由钻机打设，孔深拟按12m进行。

监测孔在基坑开挖前二周打设，孔内埋设PVC测斜管至孔底，保持管内竖直清洁，防止堵塞。

b．地面及围护结构变形观测

沿基坑四周每30m左右设置1个沉降观测点，适时测量地表及围护结构沉降值。

c．周边道路地面变形、裂缝观测及基坑渗漏水观测

指定专人对周边道路地面及基坑内渗漏水进行观测，对原有或已有裂缝在地面用红漆标定，定期观测并作好记录，必要时摄影留存。

4.1．3监测设备

a．CX-03E钻孔测斜仪1套。

b．RTS238全站仪1台。

4．1．4监测时间及监测频率

a．原始数据采集

基坑开挖前对各观测点进行2回次的有效观测，取2次有效观测数据的

平均值为初始读数。

b．表层挖土时，每天观测一次。

c．挖土深度接近坑底设计标高时，或监测过程中发现某监测点变形数据接近警戒值时，增加监测频率。

d．变形值接近预警值时、雨天和雨后或位移速率较大时应增加监测频次，当有事故征兆时应连续监测。

e．垫层浇筑完毕，若各监测点变形情况基本稳定，监测频率可降至2～3天一次。

f．监测周期直至地下室基础全部完成。

4.1．5监测预警指标

根据基坑围护设计方案，本工程预警指标拟按以下数据进行：

水平位移预警值：

南侧位移累计30mm，其余为50mm，或位移变化速率连续三天≥3mm/d；

支护结构严重开裂变形，有破坏迹象。

4.2应急措施

基坑监测需由专业人员进行，基坑周边巡视必须指定专人负责。

基坑监测数据应当日报送现场监理工程师，监测数据达到或超过预警值时应立即报警，监理工程师应根据监测结论及时对施工单位下达暂停施工指令，并同时报告业主、设计单位采取补救措施。

同时施工单位应尽快组织人员撤离危险区的人员及贵重物品，设置危险区域警戒线，与围护设计取得联系，取得问题的最佳的解决措施。

施工开挖过程中，当土体出现滑移倾覆趋势时、施工监测达到预警值时，应增加监测次数，加强观察，分析原因，必要时对支护结构采取如下应急措施：

a．基坑位移变形过大：

根据监测结果及时调整土方开挖顺序，暂停或放慢开挖速度；坑底快速回填土方或堆砂包，坑外适当卸土，待基坑变形稳定后再开挖土方；坡面或坡底部位补打土钉、加长土钉或加设木桩；

b．基坑渗漏：

采取可靠过滤措施将漏点部位清水引出，防止土体流失，然后采用快速压力注浆、钢筋网加细石混凝土技法浆等措施加固止水；

c．坑底土隆起：

立即停止开挖并回填土方，再坡底部位加设木桩、补打土钉、加长土钉等土体加固措施，稳定后方可继续开挖；

d．地表裂缝：

及时裂缝灌浆修补，防止地表水渗入。

e．土方开挖期间，特别是在下雨天，设专人定时检查边坡稳定情况，及时分析监测资料，发现问题及时处理。

f．加强坑内外降排水，防止基坑在水中浸泡。

g．施工现场应预备必要的注浆、堵漏、抽水设备以及砂包、钢管、木材等，以备急需。

h．应急设备及应急材料准备

为确保基坑开挖安全，现场应准备一定数量的应急抢险设备和材料，以在基坑发现险情时，可以随时调用材料和设备进行应急抡险。

现场应急材料和设备详见下表。

应急设备及应急材料准备

设备、材料名称

型号

数量

备注

钢管

Φ48×2.8

300m

松木桩

稍径Φ120

L=6.0m

45根

砂石料

200吨

挤压注浆泵

SJB1

1台

应急设备为现场施工设备，基坑施工完成前不得退场，以随时调用应急抢险

砼喷射机

PZ-5

1台

空压机

2.5m3/min

4台

凿岩机

矿山

2台

挖土机

HITACHI-200

1台

潜水泵

3台

5施工质量保证措施

5．1施工质量控制标准

我方对本工程施工的质量控制标准是：

工程质量一次性检验合格。

我公司将严格按照质量标准、规范、设计要求及业主和监理发出的指令施工，确保上述质量控制标准的圆满实现。

5．2施工质量保证措施

a．组建强有力的项目经理部，确保工程施工所需资源

我公司将集中精良的技术力量及装备，投入本工程施工，精心管理、精心施工。

所有技术工种上岗人员都经过相应的专业培训，具有较丰富的施工经验，并持证上岗。

b．认真组织合同回顾，全面领会合同要求和质量标准

施工队伍进场后，由项目经理组织项目部全体管理人员进行合同回顾，全面领会合同精神，使所有管理人员充分了解业主和合同要求的质量标准、技术规范和国家标准，以统一施工质量标准。

c．认真进行图纸会审、技术核定和设计变更管理

施工所用设计图纸，在使用前须认真进行校核、检验，努力将可能存在或已存在的差错和质量缺陷杜绝在设计施工图纸实施之前。

任何设计变更，在实施前亦按上述控制程序进行检验，并经建设（监理）单位签字确认，避免发生差错。

d．认真学习领会施工组织设计，严格按施工组织设计施工

施工组织设计是本工程施工大纲，工程开工前要将本施工组织设计报送本工程监理单位审定，并组织所有涉及本工程的管理人员、技术人员和操作工人学习。

使参加本工程施工的所有员工对本工程总体要求，对本岗位职责、质量要求，均做到心中有数和深刻了解。

项目经理严格按照本设计的宗旨和意图，充分运用自己的工作实践和管理经验，精心组织、精心管理，严格遵循施工组织设计进行施工，在施工中不得任意放宽要求。

e．做好原材料采购和质量的控制，把好进货检验关

商品砼进场时要按有关规范、规定验收，查验配合比单，原材料合格证或质保单，并做好进货检验记录和试块取样复检。

原材料进场需核对规格及数量，查验准用证，质保单内容与实物相符，并取样复试。

原材料和商品砼的抽样检测，需由监理现场见证取样。

f．强化工序管理，严格过程质量控制和检验

本工程施工过程中，拟在特殊的关键工序中设置质量管理点，通过强化管理，严格工艺纪律，使施工全过程处于良好的受控状态。

按工序重要程度分别由班组、质检员、项目技术负责、项目经理和监理工程师共同检验把关，工序责任者均要认真自检把关，前道工序对下道工序负责，每道工序未经监理工程师认可，不得转入下道工序施工。

h．强化信息管理和不符合情况的控制

项目经理部对质量控制过程中所产生的信息和工序质量指标数据均应进行动态分析、处理和贮存，经常对质量目标的实施进行评价和改进。

发现不符合质量标准的情况，必须及时分析原因，并采取预防补救措施，改进相应工艺，防止类似问题重复发生。

j．严格管理质量保证资料，认真做好施工和检验记录

各工序施工与检验均作详细准确的记录，并有责任者签名。

做到当班资料当班整理，无缺损。

所有涉及工程质量记录的文书资料，均由专人管理和控制，做到现行有效。

竣工验收时，将原始资料和质量记录分类装订成册归档。

拟整理提交的工程竣工资料有：

1施工组织设计；

2商品配合比单、砼原材料质保资料，砼试块强度报告及评定；

3各种原材料出厂合格证、质保书和试验报告单；

4开工报告、图纸会审交底纪要、设计变更联系单、竣工图；

5各种施工记录或汇总表；各种隐蔽工程验收和工序抽检记录；

6质量检验批验收记录、分部分项工程施工质量验收记录；

k．实施用户质量回访制度，承诺工程质量保修

我公司将在工程完工交付后，在合同规定的保修期内，承诺质量保修。

如发生质量问题做到随叫随到，选派施工技术人员对质量问题进行分析研究，制定维修方案提交建设、设计、监理单位认可后进行维修。

6施工工期与工期保证措施

6．1施工进度计划

6．1．1围护桩施工进度

搅拌桩桩数约2420根，每台搅拌桩机成桩约40根/天，施工总台日数61台日，计划安排2台搅拌桩机施工。

搅拌桩施工有效工期约31天。

6．1．2土钉墙施工进度

土钉墙施工进度同土方开挖进度同步，约为30天。

施工总进度详见施工进度计划表（表2）

6．2工期保证措施

a．签订合同后，抓紧时间办齐一切开工手续，同时对施工场地周围已有建筑物和地下管线的情况进行仔细调查及处理，对施工中可能出现的问题作出充分的预计，并制定出相应的预防措施和应急措施，以保证工程及时开工及开工后能正常施工。

b．认真组织施工图纸交底，事先解决施工图纸中可能出现的技术问题，进一步优化施工方案，编排合理的施工流程和施