常用加工方法综述.docx

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常用加工方法综述

第三章常用加工方法综述

切削机床可分为12大类,常用机床及加工方法有以下几种:

机床

加工方法

刀具

主运动

进给运动

加工范围

加工精度

车床

车削

车刀

工件旋转

刀具移动

回转表面等

IT8~IT77

R6.3~1.6

钻床

钻削

麻花钻头

钻头旋转

钻头轴向移动

孔

12.5nm

刨床

刨削

刨刀

刨刀往复

直线运动

工件间歇

移动

平面,槽,

成形面

IT8~IT7

Ra6.3~1.6

铣床

铣削

铣刀

铣刀旋转

工件移动

平面,槽,

齿轮,成形面

IT8~IT7

Ra6.3~1.6

磨床

磨削

砂轮

砂轮高速

旋转

工件旋转纵向,横向,移动,砂轮纵向移动

平面,内外圆

IT7~IT6

Ra0.008~0.1nm

下面分别介绍各种加工方法的特点,加工范围及应用.

第一节车削加工

在车床上对工件进行切削加工,主要用于加工回转体另件:

如:

内外圆柱,圆锥面,切断面,切槽,切断,滚花,车螺纹,车成形面,钻孔,镗孔,扩孔,铰孔等.常用车床有:

普通车床,六角车床,立式车床和数控车床等.

一,车削加工范围:

（主运动:

工件旋转;进给运动:

刀具移动）

二,加工特点:

1.工件绕同一固定轴线旋转,

易于保证工件各表面的位置精度.

2.切削过程比较平稳,生产率高.

切削过程是连续的（与刨铣比）,

无明显的冲击力和惯性力,便于

高速切削,生产率较高.

3.刀具结构简单,价格便宜,刃磨,制造方便.

4.车床较铣床,磨床价格便宜.

6.适合于有色金属的精加工.

IT6~IT5Ra0.1~0.4

5,车削加工应用范围很广,

三,车削加工应用:

主要用于加工各种回转体零件.

1）轴类,套类,盘类零件

2）长轴类零件

3）不规则外形零件

四,车削加工精度:

车削加工可分为粗车,半精车和精车:

粗车:

加工精度IT12~IT11,表面粗糙度Ra25~12.5m

半精车:

加工精度IT10~IT9,表面粗糙度Ra6.3~3.2m

精车:

加工精度IT8~IT7,表面粗糙度Ra1.6~0.8m

精细车有色金属:

加工精度IT6~IT5,表面粗糙度Ra0.1~0.4m

精车有色金属表面粗糙度可达Ra0.8~0.4m

五,常用车削工艺:

第二节钻削和镗削加工特点及应用

孔是零件的基本表面之一.孔加工方法有钻孔和镗孔.钻孔一般在钻床上进行,也可以在车床和铣床上加工.镗孔一般在镗床进行,也可以在车床和铣床上加工.

一,钻削及其工艺特点:

1,钻床:

常用钻床有台式钻床,立式钻床和摇臂钻床

台式钻床用于加工直径不超过120的小孔,

立式钻床常用的有最大加工直径为250,350,500等几种.

摇臂钻床用于加工直径不大于500,或有多孔的大中型工件,如箱体类多孔零件.

大批量生产,广泛使用钻模,多轴钻,组合机床

钻孔的工具:

麻花钻头.

2,麻花钻头特点:

①钻头工作部分细而长,又有二个较深的螺旋排屑槽,因此,钻头刚度,强度差,切削力过大时容易弯曲.

②中心横刃处呈很大的负角,产生很大的轴向力.

③有两个对称的切削刃,这二个刃很难磨成对称,容易产生较大的附加力,产生偏斜.

④切屑只能通过排屑槽排出,与其它加工方法相比,排屑,传热困难.

因此,3,钻削加工有如下特点:

1）由于上述①,②,③原因,钻削加工时容易"引偏",即在切削力作用下,由于钻头刚度很差,导向性不好,很容易弯曲,引起孔径扩大,孔轴偏斜,孔径不圆等.

在实际加工中,往往采取以下措施来减少"引偏":

2）排屑困难,切屑容易划伤已加工表面,影响表面粗糙度.

3）切削热传出困难

切屑传出

工件传出

刀具传出

50~80%

10~40%

10%

28%

52%

14.5%

车削

钻削

（1）先用小顶角钻头预钻锥形定心坑,然后用所需钻头钻孔.

（2）用钻套作为钻头导向.

（3）刃磨时尽量使钻头的两个主切削刃对称.

二,钻削加工的应用

1）加工精度较低,表面粗糙（30mm的大孔,往往采用先钻孔（直径为孔径的0.5～0.7倍）,再扩孔,效率更高.

2.铰孔加工特点:

1）刀齿多

2）铰刀有切削部分和修光部分,表面质量好

3）铰孔加工余量小

粗铰:

0.15~0.35mm;精铰:

0.05~0.15mm

切削速度低

因此,铰孔时切削力小,切削热低,工件变形小所以加工精度高,表面光洁,一般作为精加工.加工精度可达IT9~IT7,Ra可达0.4~1.6.

四,镗孔

用镗刀对已有的孔进行再加工称为镗孔.

1.加工精度:

一般精度IT8~IT7Ra0.8~1.6

精镗IT7~IT6Ra0.2~0.8

2.应用:

一般回转体零件的孔在车床上车孔.

车孔工件转,镗孔刀具转.

箱体类零件的孔或孔系常用镗床加工.

3.镗刀:

镗孔用镗刀有单刀镗刀和多刃镗力.

1）单刃镗刀:

①单刃镗刀结构简单,使用方便,运用性广,灵活性大.

②可以较正原有孔轴线的位置偏差.

③切削量小,只有一个刃参加切削,且刀杆刚度,强度低,所以生产率较扩孔铰孔低.

适用于单件,小批量生产.

2）多刃镗刀镗孔:

（浮动镗刀）

①镗孔时镗刀片在垂直于镗杆轴线方向上自由滑动,两个切削刃位置可自动平衡其位置,可消除镗杆偏斜和安装误差,因此加工精度高.

②两个切削刃同时切削,生产率较高.

③刀具成本较高.

_

单刃镗刀镗孔

浮动镗刀镗孔

①生产率

一个切削刃,生产率低

二个切削刃,生产率高

②刀具成本

低

高

③工艺性

较正孔轴线作用

操作灵活,适应性广

两刃可浮动,消除刀具安装设置

应用:

单件小批量

批量,精加工箱体,直径大的孔

第三节刨削和拉削加工

刨削加工是加工零件平面和沟槽的主要加工方法.

一,刨床:

牛头刨床龙门刨床插床（立式牛头刨床）

主运动:

刨刀往复直线移动工件往复直线移动刀具往复垂直上下移动

进给运动:

工件间歇移动刨刀间歇移动工件间歇纵向横向和回转运动

刨削长度1~20m

应用中小件大件

单件,小批量批量,几个件一块刨

加工内表面（键槽）,多边形孔（直线孔）,特别是加工盲孔或有障碍台肩的内表面.

二,刨削加工:

主要应用:

平面（水平面,侧面,斜面）;

三,刨削加工特点:

1）刨床结构简单,价格便宜,调整,操作方便,通用性好;

2）刨刀形状简单,制造,刃磨,安装方便

3）生产率较低（刨削加工是单刃单行程加工,切削速度低）

①刨刀返回行程不进行切削,增加辅助时间to↑

②刨刀切入切出时产生冲击,振动,换向频繁,限制了切削速度的提高Vc↓

③刨刀是单刃刀具

其它:

齿条,齿轮,花键,成形面等.

槽（直角槽,燕尾槽,T形槽）;

4）但龙门刨床:

行程由几米到几十米,可以把许多工件组装起一块刨削,生产率反而高.

5）刨削加工精度

刨削加工一般精度可达:

IT8~IT7Ra=1.6μm

粗刨:

IT12~IT11Ra25~12.5μm

半精刨:

IT10~IT9Ra6.3~3.2μm

精刨:

IT8~IT7Ra3.2~1.6μm

宽刀精刨（龙门）:

平面度0.02/1000,Ra=0.4~0.8μm

四,拉削加工:

利用多齿拉刀,逐齿依次从工件表面上拉切下一层很薄的金属层称为拉削加工,拉削加工用的机床称为拉床.

拉削加工的特点:

1）加工精度高,表面粗糙度值很小,一般可达IT8~IT7,Ra0.4~0.8.原因:

拉刀有较准部分,起校准,修光加工表面作用,切削速度低v50m/s

④砂轮磨削时,相当于无数微小的刀齿同时参与磨削,磨粒刃口圆弧半径rn较小（例如46#白刚玉磨粒rn≈0.006~0.012mm,而一般车刀的rn≈0.012~0.032mm）

每个磨粒的切削深度和进给量都很小,因此,加工表面的残留面积极微小.

2）磨削过程中,砂轮具有自锐作用,有利于进行强力连续磨削,以提高磨削加工的生产率.

3）背向磨削力（Fp）大:

磨削过程中,由于切削深度很小,砂轮与工件表面接触面大,

使背磨削力（径向分力）Fp比主磨削力Fc大,一般

Fp=（1.5~3）Fc.而且工件材料塑性愈小,Fp/Fc比值愈大.

工件材料

碳钢

淬硬钢

铸铁

Fp/Fc

1.6~1.8

1.9~2.6

2.7~3.2

由于背向磨削力大,在此力方向上机床,夹具,工件,刀具组成的工艺系统刚度要求高,如果较差会造成工艺系统变形,影响工件加工精度.

一般在最后几次走刀时,要少吃刀或不吃刀,以便逐步消除由于变形而产生的加工误差.但降低生产率.

4）磨削温度高

①切削速度高,较一般加工高出10~20倍,切削热多.

②磨削过程中,砂轮与工件表面接触面大,且挤压,

滑擦,摩擦严重,切削热多.

③砂轮本身传热性能很差,短时间内切削热传不出去.

磨削过程切削温度很高,高达800~1000℃.

因此,磨削中应大量采用切削液.切削液除冷却,润滑作用外,还可以冲洗砂轮,保证磨削的正常运行,提高砂轮的耐用度和工件的加工质量.

磨削加工用的切削液一般用苏打水,乳化液等.磨削铸铁,青铜等脆性材料时,一般不加切削液.

四,磨削的应用与发展:

1,工件材料:

铸铁,碳钢,合金钢,淬硬钢,硬质合金,陶瓷,玻璃等,但不宜磨削塑性大的有色金属材料.

2,磨削加工的表面:

①外圆磨削:

磨外圆柱面（外圆磨床上磨削）

②孔的磨削:

磨内圆柱面（内圆磨床上磨削）

③平面磨削:

磨平面（平面磨床上）

除外:

还可以磨成形表面,齿轮齿形,螺纹,刀具的刃磨等（专用磨床）.

①外圆磨削

分为有心磨削和无心磨削

在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的外圆柱面的加工是有心磨削.根据磨削运动的不同,有心磨削分为纵磨法,横磨法,综合磨法和深磨法.

砂轮前端修成锥面;须预留较大的切入和切出距离;生产率高;适于成批大量生产刚性较大的工件.

采用较小的纵向进给量（1~2mm/r）,较大的背吃刀量（0.3mm左右）,在一次行程中切出全部余量

深磨法

现将工件分段进行横磨,留下0.01~0.03mm余量,然后用纵磨法进行精磨.

综合磨法

表面质量较纵磨法;生产率高;适于成批大量生产,不太宽的成形面且刚性较好的工件.

工件不做纵向移动;砂轮以慢速作连续的径向进给.

横磨法

加工精度和表面质量高;适应面宽;生产效率较低;广泛用于单件小批加工细长轴.

工件旋转实现周向进给;工作台往复直线运动实现纵向进给;工件一次往复行程终了时,砂轮做周期性的径向进给.

纵磨法

工艺特点

进给运动

无心磨削见书图3-40,注意导轮轴线相对于砂轮轴线倾斜一角度;工件轴线高于磨削轮和导论轴线.

②孔的磨削

与外圆磨削类似,但表面粗糙度较大,生产率较低.

③平面磨削

3）磨削加工的发展趋势:

①高精度,小粗糙度值:

一般精度:

粗磨:

IT8~IT7Ra=0.8~0.4μm

精磨:

IT6~IT5Ra=0.4~0.2μm

精密磨削:

Ra=0.05~0.1μm1）磨床高精度,高稳定性

超精密磨削:

Ra=0.012~0.025μm2）砂轮种类,磨料等颗粒

镜面磨削:

Ra<0.008μm3）合理的磨削参数,包括Vc,f,ap

②高效磨削:

包括:

高速磨削,强力磨削和砂带磨削.

主要目的是提高磨削效率和生产率.

高速磨削:

Vc≥50m/s,提高生产率和加工质量

强力磨削:

以大的吃刀量和小的纵向进给量进行磨削

高速和强力磨削对磨床,砂轮以及冷却方式要求很高.

如砂带磨削:

砂带作回转主运动,工件由传送带带动作进给运动,具有生产效率高,加工质量好,能较方便地磨削复杂形面等优点.

第四章精密加工和特种加工

第一节精密加工

磨削加工作为精加工的方法,一般加工精度在IT5~IT6Ra0.1~0.2μm以内.当工件加工精度要求更高时,应采用精密加工工艺.精密加工分精整加工和光整加工两类.

精整加工:

零件在精整加工时,从工件表面切除很薄的一层材料,以提高其尺寸精度和表面粗糙度的工艺方法称为精整加工.精整加工有:

研磨和珩磨等.

光整加工:

零件表面不切除或切除极薄的一层金属材料,以提高其表面粗糙度.

光整加工有加工超级光磨和抛光等.

一,研磨:

在研具与工件之间放上研磨剂,对工件表面进行磨削加工的方法,即研具在一定压力作用下,与工件表现之间作复杂的相对运动,通过研磨剂的机械和化学作用,从工件表现上切除很薄的一层材料,从而达到很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度目的.

磨料:

常用的有刚玉,碳化硅等,起机械切削作用.其颗粒在粗研时选80~120#;精研时选150~240#.

②研磨剂:

研磨剂由磨料+研磨液+辅助填料等混合而成,有液态,膏状和固态等三种.

常用研具材料有:

铸铁,软钢,黄铜,塑料或硬木.最常用的是铸铁研具,适用于加工各种材料,具有生产率高,成本低的特点.

①研具材料应比工件材料软,以使部分研磨剂的磨料能嵌入研具表面,并对工件表面进行擦磨.

1.研具与研磨剂:

研磨液:

起冷却与润滑作用,并将磨料均匀分布于研具表面.常用的煤油,汽油,机油等.

辅助填料:

可以使金属表面产生极薄的较软的化合物薄膜,以使工件表面凸

出部分容易被磨料切除,提高研磨效果和表面质量.常用的有硬脂酸等化学材料.

2.研磨方法:

研磨是通过研具与工件之间的复杂相对运动,使细小的磨料无规则地在工件表面作切除工件表面凸出部分的磨削运动,以获得很小的表面粗糙度.

研磨方法有手工研磨和机械研磨.手工研磨是手持研具对工件表面进行研磨.机械研磨是在研磨机上进行研磨.

3,研磨特点及应用:

①设备研具简单.研磨既可以在专用的研磨机上进行,也可以在简单改装的车床或钻床上进行,还可以手工进行.

②精度高,粗糙度值小.研磨尺寸和形状误差可达0.1~0.3μm,Ra<0.025μm以下.

③生产率低,加工余量小.一般加工余量不大于0.01~0.03μm.

研磨加工的应用很广,许多常见的表面,如平面,内外圆柱面,圆锥面,

螺纹表面和齿轮表面等都可以用研磨进行精整加工.许多精密配合件还往往要

经过配合件的配研,才能得到配合精度要求.在现代工业中,研磨在机械制造

精密仪器仪表,电子工业,光学仪器和陶瓷元件中都有广泛的应用.

二,珩磨:

利用带油石的珩磨头对孔进行精整

加工称为珩磨.珩磨头由机床主轴带动

旋转,并沿轴向作往复运动,油石在一定压力下从孔的内表面切除很薄的一层材料,从而达到提高孔的尺寸精度和表面粗糙度的目的.

珩磨特点:

①生产率较高.珩磨头上有多个磨条同时参加磨削,并不断改变磨削方向,

磨料可长时间保持锋利状态,因此珩磨效率比较高.

②精度高,粗糙度值小.珩磨可以提高孔的尺寸精度,形状精度和表面质量

一般尺寸精度可达到IT6~4,Ra0.4~0.05m.但是,珩磨头与机床主轴是浮动连接（图4-3）,不能提高孔的位置精度.

③珩磨的零件表面耐磨损.由于珩磨的零件表面有交叉的网纹,易于油膜形

成,因此磨损慢.

④磨头结构复杂.

珩磨主要用于孔的精整加工,加工范围广,可以加工大孔和深孔.加工孔的

直径在5~500mm以上,加工余量一般在0.005~0.08mm.

三,超级光磨（光整加工）:

用装有细磨粒,低硬度的油石磨头,在一定压力下对工件表面进行光整加工

的方法称为超级光磨.

加工时工件旋转,油石以恒力轻压

于工件表面,在作轴向进给的同时作

轴向微小振动,从而达到对工件微观

不平的表面进行光磨的效果.

超级光磨的特点:

①加工余量极少,一般为3~10μm;

②生产率较高,一般加工时间只需30~60秒;

③表面质量好,Ra<0.012μm;

④设备简单,操作方便.

但是,超级光磨只能提高表面质量,不能提高尺寸精度和形位精度.

超级光磨常用作精加工,应用也比较广,不仅可以加工轴类零件的外圆柱面,

还能加工圆锥面,孔,平面和球面等.

四,抛光:

在高速旋转的抛光轮上涂上磨膏对工件表面进行光整加工的方法称为抛光.

抛光轮一般用毛毡,橡胶,皮革,布,纸板等做成.磨膏由磨料,油酸,软脂

等配制而成.

抛光时将工件压在高速旋转的抛光轮上,在磨膏的作用下,金属表面产生一层很薄的软膜,可以用比工件材料软的磨料切除工件表面且不留痕迹,同时由于高速摩擦使工件表面材料出现高温和挤压而产生塑性流动,因而获得很光亮的表面.

抛光特点:

①方法简便,经济,不用特殊设备;

②容易对曲面进行加工;

③只能提高粗糙度,不能改变零件的尺寸精度,形状精度或位置精度;

④劳动条件差.

抛光应用:

抛光主要用于零件表面的装饰加工,或者利用抛光方法去除前道工序的加工

痕迹,提高零件的疲劳强度.

抛光零件表面的形状可以是平面,外圆,孔,以及各种成形表面等.

五,各种精密加工方法的比较:

研磨珩磨超级光磨抛光

加工设备研磨机珩磨机超级光磨机抛光机

（手工）（手工）

加工质量精度高（IT5~3）精度高（IT6~4）不能提高精度不能提高精度

（尺寸,形位）（尺寸,形状）

表面粗糙度0.1~0.0080.4~0.050.1~0.050.2~0.1

（Raμm）

生产率最低较低较高较高

批量小批量（手工）大批量大批量不限

大批量（机械）

第二节特种加工

特种加工是相对于传统的切削加工而言,传统的切削加工是用刀具靠机械能去除工件表面的多余材料.当工件材料的强度,硬度,脆性,韧性过高,或零件的结构过于复杂,或尺寸太小,或零件的刚度较差时,传统的切削加工方法就难于实现.特种加工就是为解决这些难题而发展起来的一种新的加工方法.

特种加工是直接利用电能,光能,声能,热能,化学能或多种能量复合形式进行加工的方法.常用的特种加工有电火花加工,电解加工,超声波加工,激光加工,电子束加工和离子束加工等.

一,电火花加工（ElectricalDischargeMachining,EDM）:

电火花加工是在一定的液体介质中,利用脉冲放电对导电材料进行蚀除加工,使零件的尺寸,形状和表面质量达到技术要求的一种加工方法.

1）电火花加工原理:

电火花加工是基于脉冲放电的腐蚀原理而产生的.如图所示,当工具电极与工件电极在绝缘液体介质中接近时,极间电压将在两极间"相对最靠近点"电离击穿,形成脉冲性火花放电,在电火花通道中产生瞬时高温,使金属局部熔化甚至汽化,并在放电爆炸力的作用下把熔化的金属抛出去,达到蚀除金属的目的.

极间介质的电离,击穿――电极材料的熔化,气化热膨胀――电极材料的抛出――消电离恢复绝缘和介电强度.

所以电火花加工是大量的微小放电痕迹逐渐累积而成的去除金属的加工方式.

2）电火花加工的必备条件

（1）工具电极和工件电极经常保持一定间隙

间隙过大,工作电压不能击穿,电流为零;

间隙过小,易形成短路接触,极间电压接近零.

（2）火花放电必须是脉冲性的和间隙性的;

使每一个放电点局限在很小的范围内,避免表面烧伤.

（3）火花放电必须在一定的绝缘介质中进行

在达到击穿电压之前,保持非导电性,放电后世火花间隙消除电离;同时起到冷却和从工作间隙带走悬浮切屑的作用.

3）电火花加工特点及应用:

（1）可以加工特殊的及复杂形状的零件

由于加工过程中工具电极与工件电极不直接接触,没有机械加工的宏观切削力,因此适合加工低刚度零件及微细加工.又由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上,因而特别适用于复杂表面形状的加工,如复杂型腔,模具等.

（2）适合于难切削材料的加工

通过电火花放电产生的热来熔解去除金属的,所以加工时不存在显著的机械切削力,加工材料的难易与材料的硬度无关,可以实现用软的刀具加工硬,韧的工件.

电火花能加工用传统加工方法难以加工的小孔,薄壁,窄槽和各种型孔与型腔等零件表面;

（3）工件安装及操作方便,可以在一台电火花机床上一次完成粗加工和精加工.

（4）电火花加工是特种加工中应用最广泛的一种,但主要局限于导电材料都能加工;

（5）加工速度比较慢.

（6）存在电极消耗.

3）电火花加工应用:

（1）电火花穿孔加工可以加工各种型孔,深孔,斜孔,弯孔以及小孔和微孔.

（2）电火花型腔加工主要用于加工锻模,挤压模,压铸模等模具型腔的加工,且模具尺寸范围基本不受限制.

（3）电火花加工还可以应用于型面加工,电火花雕刻,电火花镗削,电火花磨削和电火花表面强化.

加工内螺纹加工型腔

（4）电火花线切割加工只能加工通孔,能方便地加工出小孔,形状复杂的窄缝及各种形状复杂的零件.

4）电火花加工的分类

1.电火花成型

利用与工件形状相符的特殊形的电极工具加工相应工件的电火花加工.适用于各种孔,槽模具,还可刻字,表面强化,涂覆等;切割加工适用于各种冲模,粉末冶金模及工件,各种样板,磁钢及硅钢片的冲片,钼,钨,半导体或贵重金属.

成型加工的应用实例

2,电火花线切割加工

电火花线切割加工是在电火花成形加工的基础上发展起来的,它利用细金属丝（直径为0.02mm-0.03mm钼丝）作工具电极,按预定的轨迹进行脉冲放电切割工件的一种加工方法.

线切割的主要特点及应用

电火花线切割加工无需成型工具电极,缩短了生产周期,

对新产品试制和多品种变批量的零件加工尤其适用.

主要切割各种高硬度,高强度,高韧性和高脆性的导电材料,如淬硬钢,硬质合金等.

由于电极丝比较细,可以加工细微异型孔,窄缝和形状复杂的零件,还可以带斜度切割.

由于窄缝很窄,可以对工件进行套料加工,预料再利用.

所以,电火花线切割加工主要用于加工冲孔模,落料模,样板和各种形状复杂的型面,型腔和窄槽等零件.

5）电火花加工的主要工艺指标

与切削加工相比,电火花加工中的工艺过程和工艺参数比较复杂.加工速度,工具损耗,表面质量和加工精度等是影响电火花加工效率和加工质量的主要环节.

加工速度:

与合理选择脉冲能量,脉冲频率,工件的极性和其它工艺参数有关;

工具损耗:

与合理选择工具材料,工具极性,脉冲宽度,脉冲电流和绝缘液体介质有关;

表面质量:

与单个脉冲能量大小,工件材料和加工方法有关;

加工精度:

与机床的制造误差,工件的安装误差,放电间隙的大小和一致性,以及加工过程的"二次放电"等因素有关.

电火花加工时脉冲能量,脉冲宽度,脉冲电流等脉冲参数可以根据粗加工,半精加工和精加工的不同阶段,以及加工精度的需要任意调节.一般,电火花成型加工的平均尺寸精度为0.05mm,最高精度可达0.005mm;线切割加工的平均尺寸精度为0.01mm,最高精度可达0.005mm.

2,电解加工（ElectrochemicalMachining,ECM）

1）电解加工原理:

电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法.

电解加工时,工件接直流稳压电源的正极,工具接负极,两极间保持0.1-1mm的间隙,具有一定压力（0.5-2.5MPa）的电解液从两极间高速流过（5-60m/s）.在加工过程中,工具负极的凸出部分与工件正极的两级间隙最小,电流密度最大,根据法拉第定律,工件正极的溶解度与通过的电流量成正比.

因此,工件上与工具负极的凸出部分的对应处比其它部位溶解更快,随着工具的不断进给,工件就不断按工具端部的型面溶