质量管理部品质管理部门10个方面90项工作内容细则清单与质量管理程序.docx

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质量管理部品质管理部门10个方面90项工作内容细则清单与质量管理程序

质量管理部、品质管理部门

10个方面90项工作内容细则清单与质量管理程序

一、总则：

质量部工作内容的十个方面，包括进料管理、过程管理（人员）、过程管理（文件和标准）、成品管理、监测和测量装置管理、质量保证（体系推进和考核）、质量保证（品质计划）、质量保证（制度、文件和其它）、客户投诉。

二、质量管理程序

（一）、来料检验：

1、生产部门提出请购单，采购下订单通知供应商送货到我司仓库，采购对物料数量与送货单进行核对，按实际来料数量接收，要求放置来料待验区。

2、通知申请部门验收货物，针对来料的外观，形状，品牌，尺寸等技术要求做初步检查。

3、合格后安排仓库入库。

如发现不良立即通知供应商退换货。

⑴、检验员收到验收单后，确依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。

⑵、判定合格，即将进料加以标示"合格"，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。

⑶、判定不合格，即将进料加以标示"不合格"，填妥检验记录表及验收单内检验情况。

⑷、并即将检验情况通知采购单位（物料部、采购科或外协加工科），请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采：

①、不需特采，即将进料加以标示"退货"，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。

②、需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示"特采"，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。

⑸、进料应于收到验收单后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。

⑹、检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部（设计工程科），请购单位派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必需在检验记录表内签章。

⑺、检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。

⑻、回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。

⑼、依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。

⑽、检验仪器、量规的管理与校正。

⑾、进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理。

⑿、本规定经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。

（二）、来料异常处理：

1、采购接到不良品异常通知时，将不良品的异常情况通知供应商，要求供应商在规定时间内完成退换货，如不良品造成损失，需向供应商作扣款处理或提出索赔。

2、寻找质量可靠的产品进行替代，如品质更高品牌产品、精度更高的产品，或第二供应商保证后续供货的能满足需求。

（三）、制程不良品处理：

1、当生产部门或需求部门从仓库领料后，在生产或使用的过程中发现来料不良，生产部门需及时通知采购和仓库。

2、将不良品做好标识，标明不良内容，不良数量，退回仓库，仓库将不良品隔离放置。

3、采购立即供应商要求退换货，由于不良造成损失的要求扣款处理或提出索赔：

⑴、操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格后，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。

⑵、检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。

⑶、质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。

⑷、发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。

（四）、供应商质量评审：

1、每月对供应商的来料数量，批次，不良品数量和批次进行汇总。

2、供应商不良处理方案回复。

三、进料管理：

⑴、有明确的检验标准；

⑵、验收流程要清晰；

⑶、抽样的方法需正确；

⑷、应定期对供应商进行现场评估；

⑸、定期统计供应商的所供原料的品质状况；

⑹、供应商的产品品质发生异常应及时与其沟通；

⑺、应有明确的供应商管理考核办法；

⑻、供应商连续出现质量问题应有相应的处理办法；

⑼、供应商产品质量进行改进后要及时跟踪；

⑽、明确规定因供应商原材料质量问题造成损失的责任承担办法，在相应合同中明确；

⑾、进料检验组人员的应有必要的专业知识和职业素质；

⑿、进料检验报告要清晰，并得到合理的保存；

⒀、原材料存在轻微质量问题，而生产车间又急需用时，应有明确的特殊采购程序，并规定特殊采购批准人；

⒁、紧急放行应有明确的程序，并规定紧急放行批准人；

⒂、不合格的原材料要有明确的处置方式；

⒃、规定退回供应的产品应及时退回。

四、过程管理及人员管理：

⑴、合理配备过程检验和监控人员；

⑵、过程检验和监控人员的能力和素质应符合要求；

⑶、过程检验和监控的力度要达到企业预防产品出现不合格品的需要；

⑷、过程产品出现不合格品如何处置要有明确的措施；

⑸、产品出现不合格时信息要及时传递；

⑹、产品出现不合格品原因要明确由谁来分析；

⑺、过程所运用的统计技术应满足企业的需要；

⑻、过程检验和监控人员与各车间要有良好的沟通渠道，并形成产品质量是制造出来的，而不是检验出来的理念；

⑼、产品订单的特殊要求要能及时传递到过程监控人员。

五、过程管理及文件和标准管理：

⑴、有准确、适宜和充分的作业指导书；

⑵、有准确、适宜和充分的过程检验标准；

⑶、有明确的过程检验流程及质量控制点；

⑷、有过程检验记录/监督监控记录且真实可行；

⑸、有文件化过程异常处理的程序；

⑹、要明确规定半成品放行权；

⑺、有文件化的过程检验状态标准及区分，且有效执行；

⑻、有相关品质问题及统计分析。

六、成品管理：

⑴、要有明确的成品检验标准；

⑵、成品检验（含化验员）人员的能力和素质要达到相应的要求；

⑶、成品检验的抽样方法要合理；

⑷、每一客户/订单的特殊要求都准确无误地传递到相关人员；

⑸、有文件规定成品的标识方法并得到有效执行；

⑹、有有效防止成品漏检的方法；

⑺、有文件化规定成品异常处理程序，如处理方法、批准权限；

⑻、成品检验结果由谁批准；

⑼、成品是否可以特别放行，如可以特别放行应达到怎样的程度才可特别放行，审批权限要得到明确的规定；

⑽、成品检验报告要清晰，并得到合理保存，通过成品检验报告能追溯到相应的生产组、批号、日期及重要原材料等；

⑾、要有发货监装记录且记录完整；

⑿、要形成长期积压库存定期报告制度；

⒀、库存积压产品出厂前要重新检验确认。

七、监视和测量装置管理：

⑴、计量、检测设备台管理台账，并实行动态管理，定时更新；

⑵、各质量检验流程要明确规定所使用仪器名称；

⑶、计量/检测设备的精确度要达到测量的使用要求；

⑷、计量/检测设备要按要求定期进行校验（外/内）；

⑸、计量设备的使用状态标识要明确；

⑹、计量设备所使用的环境要达到其设备本身要求的环境条件；

⑺、复杂的计量设备要形成操作指导书指导员工如何操作；

⑻、检测设备要定期保养且建档。

八、质量保证体系推进和考核：

⑴、建立完整的质量管理体系（从设计→试产→生产→检测→出货→服务）；

⑵、整体管理架构要完整，各级管理职能要明确；

⑶、以文件形式规定质量目标且为员工所理解，并分解到各部门执行；

⑷、各相关单位对质量记录要的收集、发放、借阅等要进行管制；

⑸、产品生产过程中各产品的状态有标识并有追溯性；

⑹、客户抱怨处置及时，定期进行客户满意度调查；

⑺、对体系运行情况进行定期的考核和改进。

九、质量保证品质计划：

⑴、生产前有完善的品质计划（作业指导书/加工工艺/质量记录/卫生保证措施/质量控制点的确定），尤其对特殊的产品有无特别的规定；

⑵、客户的要求被相关质量管理人员熟知；

⑶、各相关人员均进行了岗位培训，且考试通过方可上岗，并有相应记录；

⑷、对可能发现的异常进行分析识别，并采取预防措施；开展有助于质量提升的活动；

⑸、涉及产品更改，要有书面的会签确认，并对相应品质再检验确认且有相应记录；

⑹、品质控制各阶段保证没有漏检发生，并有相应方法或程序支持。

十、质量保证制度、文件及其它：

⑴、内部要有明确的奖罚制度；

⑵、各员工的工作职责要明确；

⑶、各种工作流程要做出合理明确的规定；

⑷、本部门能够得到技术文件的最新版本；

⑸、文件的保存安全可靠，便于索引与使用，并能防止错用文件；

⑹、员工均进行适当的培训，确保其胜任本岗位的工作；

⑺、公司上级文件与思想及时向下传达；

⑻、与其他部门建立了良好的沟通。

十一、客户投诉：

⑴、每一次客户投诉要以最快的速度回复，并尽量让顾客满意；

⑵、客户投诉的处理流程及由谁来处理要有明确规定；

⑶、客户投诉回复内容要适当，并有文件明确规定批准人；

⑷、每次客户投诉都要进行相应原因分析，制定了必要的纠正和预防措施，并标准化；

⑸、对客户投诉要进行定期统计和分析；

⑹、交货的及时性等方面投诉也应进行统计和管理。

十二、实物样品或图片：

⑴、当不便用文字表达或用文字表达不清楚时，要形成实物样品封存或拍成照片作为参照；

⑵、实物样品（图片）是否分为合格限度样品与不合格限度样品，让员工明确判断标准；

⑶、实物样品（图片）是否定期确认和更新；

⑷、进料与制造过程、成品各过程中在需要的地方均有便于参照的实物样品（图片）；

⑸、合理保存实物样品（图片），使其不易变质。