施工管理公用管道施工工艺精.docx
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施工管理公用管道施工工艺精
公用管道施工工艺
1总则
1.1为确保公用管道工程的施工质量特制定本规定。
1.2本规定适用于城镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道（GB1和热力管道（GB2的施工及验收。
1。
3公用管道工程施工除执行本规定外,尚应符合现行标准《城市供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28—89）、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-89）、《聚乙烯燃气管道工程技术规程》（CJJ63-95）和有关标准的规定。
2编制依据
2.1CJJ28—89《城市供热管网工程施工及验收规范》
2。
2CJJ33—89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》
2.3CJJ63—95《聚乙烯燃气管道工程技术规程》
3施工程序
测量放线-—土方及土建结构-—材料检验——管道加工和预制管件制作——管道连
接——管道安装——回填土-—管道系统试验与吹洗
4施工要点
4。
1测量放线
4。
1.1公用管道工程测量应符合现行标准《城市测量规范》（CJJ8—99）的规定.
4。
1.2管线的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用的部位.
4。
1。
3施工定线测量应符合下列要求：
4.1.3.1按主干线、支干线、用户线的次序进行；
4。
1。
3.2主干线起点、终点，中间各转角点应在地面上定位，并做好标识；
4。
1.3.3支干线、用户线,可按主干线的定位方法;
4。
1。
4中线定位完成后，应按施工范围对地上障碍物进行核查。
4.2土方及土建结构
4。
2.1土方工程
4。
2.1。
1公用管道土方和石方工程的施工及验收应符合国家现行的《土方和爆破工程施工及验收规范》（GBJ201—83）的要求。
4。
2.1.2施工前，应对开槽范围内的地上地下障碍物进行现场核查及坑探，逐项查清障碍物构
造情况，以及与管网工程的相对位置关系。
4.2。
1。
3土方施工，为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合。
并应符合下列要求：
⑴供水、排水、煤气管道及各种地下构筑物的正常使用和安全；
⑵各种电缆的正常使用和安全；
⑶经采取加固措施后的电杆、树木等的稳固；
⑷各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜、坍陷。
对于不能满足上述条件的障碍物,应拟定拆迁方法或改变设计位置。
4。
2.1。
4土方开挖要根据工程现场条件、结构埋深、土质、有无地下水等因素选用不同的开槽断面。
确定各施工段的槽底宽、边坡、留台位置、上口宽、堆土及外运土量等施工措施.
4。
2.1.5土方开挖中出现事先未查到的障碍物并将影响安全时应停止施工。
经采取措施并经有关单位检查同意后,再行施工。
4.2.1.6土方开挖前必须先测量放线、测设高程,在挖掘土方施工中应进行中线、槽断面、高程的校核。
机械挖土应有200mm预留量,人工配合机械挖掘,挖平至槽底标高。
已挖至槽底的沟槽，后续工序应安排紧密、连续。
尽量缩短晾槽时间，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动及破坏。
不能连续施工的土槽,应留出150~200mm的预留量，待施工前再开挖。
4。
2.1。
7城市土方开挖时，必须按需要设置临时道路、汽车桥、人行桥、槽边护栏、夜间照明灯及指示红灯等设施.
4.2.1.8土方施工必须保证施工范围内的排水畅通,应先设置临时排水设施,解决排水出路，要防止地面水、雨水入槽。
4。
2。
1.9当沟槽土质为风化岩或岩石地段时，沟槽开挖应由石工开凿。
采用爆破法施工时,必须制定出安全措施，经有关部门同意,由专人指挥进行施工.
4.2.1.10直埋管道的土方开挖,以一个补偿段作为一个工作段。
管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等必须经检测合格。
设计要求作垫层的直埋管沟的垫层材料、厚度、密实度等应按设计规定施工。
4。
2。
2土建结构工程
4.2。
2。
1公用管道土建结构工程的施工及验收，应符合相应的国家现行规范的要求及本规范的规定。
4。
2.2。
2深度不同的相邻基础，应先安排深基础的施工，深基础周围应及时填充密实，再进行浅基础的施工，达到结合完整。
4。
2。
2.3地沟、井室、支架等底部混凝土施工必须在地基排水良好的情况下浇筑。
4.2。
2。
4地沟及井室砖墙砌体,应由砌砖瓦工采用五顺一丁的防水砖墙砌法操作.要求砌筑砂
浆满铺满挤，墙体横缝竖缝均砂浆饱满。
4.2。
2.5地沟及井室的外墙面宜采用水泥砂浆五层作法的防水抹面,或按设计规定施工.施工操作工作面应整段整片分层操作抹成,整段成活。
尽量减少施工接茬。
4。
2.2。
6预制钢筋混凝土构件的外型尺寸和混凝土强度等级应符合设计要求.构件运输安装强度应不低于设计强度的70%。
不易区别安装方向的构件应有安装方向的标志。
4.2.2。
7固定支架与土建结构必须整体结合牢固，土建结构应与土体结合牢固。
当固定支架的混凝土强度没有达到设计标号时，不得与管道固定,承受推力.
4。
2。
2。
8地沟内管道活动支座应按设计间距稳放,按管道坡度逐个测量支承管道滑托的钢板面的高程,高程差应不超过—10~0mm。
4.2。
2.9地沟、地下井室封顶前，应将里面的渣土、杂物清扫干净。
预制盖板安装铺垫的灰浆应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙要先勾严底缝，再将外层抹面接茬严密抹平压实.
4。
2。
2.10现浇钢筋混凝土支架,预制安装的钢筋混凝土支架，钢结构支架等施工，支架构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，支架顶部的高程误差，不得大于—10~0mm。
4。
3材料检验
4。
3。
1公用管道工程所使用的管子、管件、管道附件、密封填料应符合国家现行有关标准,凡非标准产品，均应参照相应的标准作性能试验或检验。
4.3。
2管子、管件、管道附件及其它材料应具有出厂合格证，无合格证时，应经检查试验,证明合格后,方准使用。
4。
3。
3。
工作温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果,否则应按有关要求进行试验合格。
4。
3。
4铸铁管及铸铁管件出厂前应做气密性试验。
内外表面应整洁,不得有裂缝、冷隔、瘪陷等缺陷。
4。
3.5普通铸铁管承插接口使用水泥作密封填料时，所采用的水泥应符合现行有关标准的要求且在有效保管期内，使用前确保不受潮、不变质、不混杂其它物资。
4.3.6用铅作密封填料时，要求含铅量大于99.9％,且应符合国家现行标准GB469-95《铅锭》的规定。
4。
3.7接口密封使用的油麻丝,应采用不含杂质、纤维长、柔性好的线麻，浸没于5%的30号石油沥青和95%的汽油中浸泡，取出后风干而成。
4.3。
8使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用要求.
4.4管道加工和预制管件制作
4。
4。
1管子切割
4.4。
1。
1DN≤50mm的管子采用人工或机械方法切割。
4。
4。
1。
2DN≥70mm的管子采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。
4.4。
1.3管子切口质量应符合下列要求:
⑴端面平整、无裂纹、重皮、毛刺和熔渣;
⑵端面允许倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过3mm。
4.4.2弯管制作
4。
4.2。
1弯管的弯曲半径应符合设计规定，设计无规定时,最小弯曲半径可按表4。
4。
2.1规定.
注：
DN为公称直径，DW为外径。
4.4.2.2弯管制作应符合下列要求：
⑴热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端填塞结实;
⑵钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在750℃～1050℃范围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；
⑶用有缝管材煨制弯管时,其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于45°的区域内；
⑷弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于100mm。
4.4.2.3弯管制成后的质量应符合下列要求：
⑴无裂纹、分层、过烧等缺陷;
⑵管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；
⑶壁厚减薄率不应超过15%,且不小于设计壁厚；
⑷椭圆率不超过8%;
⑸因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应不大于直管段长度的1%,且不大于10mm.
⑹弯管内侧波浪高度H应符合表4.4。
2。
3的规定,波距L应大于或等于4H。
波浪高度H的允许值表4。
4。
2.3
4。
4。
2。
4焊制弯管应根据设计图纸制作，其尺寸偏差应符合下列规定:
⑴周长偏差:
DN≤1000mm时，不超过±4mm；
DN＞1000mm时,不超过±6mm；
⑵弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差应不大于管子公称直径的1%，且不大于3mm。
4.4.3三通制作
4.4。
3.1焊制三通,其支管的垂直偏差应不大于支管高度的1％.
4。
4.3。
2设计规定需补强的焊制三通在制作时，应按图纸要求焊好补强钢件。
4.4.4方形补偿器的制作
4。
4.4。
1“∏"型补偿器的椭园率、波浪度和角度偏差等应符合弯管的相应规定。
4。
4.4.2煨弯组合的补偿器，弯管之间的连接点应放在各臂的中部.
4.4.4。
3用冲压弯头或焊制弯头组焊的“∏"型补偿器各臂应用整管制作。
4。
4.5管道支、吊架和滑托制作
4.4.5。
1支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正.
4.4.5.2支架上承接滑托的滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等。
4。
4。
5。
3组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下列要求:
⑴外形尺寸偏差符合图纸要求；
⑵弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
⑶弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直,其偏差不超过自由高度的2%.
4.5管道连接
4。
5。
1钢制管道的焊接
4。
5.1。
1管道上焊缝的位置应合理选择,使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置,并避开应力集中区域。
各种焊缝之间的关系，一般应符合下列要求：
⑴有缝管道对口及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开100mm以上;
71
⑵钢板卷管同一筒节上相邻纵缝之间的距离不应小于300mm;
⑶地沟和架空管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于管子外径,且不小于150mm;⑷直埋管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应不小于2m；
⑸在有缝管上焊接分支管时,分支管外壁与其它焊缝中心的距离，应大于分支管外径，且不小于70mm.
4.5。
1。
2焊接坡口应按设计规定进行加工，设计无规定时，按国家现行标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》（GB985—88）的规定加工。
4.5.1.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。
4.5.1.4除设计文件规定的管道拉伸或压缩焊口外，不得强行组对。
4.5。
1。
5手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于二层。
4.5.1。
6多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。
各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8～1.2倍，每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊，不允许在焊件的非焊接表面引弧。
4。
5.1。
7焊缝表面质量应符合国家现行标准GB50236-1998的Ⅲ级焊缝标准,焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
4。
5。
1.8焊缝内部质量应符合国家现行标准GB50236-1998的Ⅲ级焊缝标准。
焊缝的无损探伤数量，应按设计规定执行，当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的15%。
对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，均必须进行100％的无损探伤。
4.5。
2铸铁管道的连接
4。
5。
2。
1承插式接口应符合下列要求:
⑴沿直线敷设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表4.5.2.1-1的规定；
承插口环形间隙及允许偏差表4.5。
2.1-1
⑵承插式接口型式、打口次序和适用范围应符合表4.5.2。
1-2的规定；
72
⑶油麻辫的粗细宜为接口缝隙的1。
5倍.每圈麻辫的首尾应互相搭接，两道麻的搭接处应错开;
⑷所有水泥接口必须及时有效地进行湿养护。
4.5.3聚乙烯燃气管道连接
4。
5。
3.1聚乙烯燃气管道连接采用电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）或热熔连接（热熔承插连接、热熔对接连接、热熔鞍形连接）。
不得采用螺纹连接和粘连.聚乙烯管道与金属管道连接，必须采用钢塑过渡接头连接。
4.5.3。
2聚乙烯燃气管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件，对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管材与管件之间的连接,应经过试验，判定连接质量能得到保证后,方可进行.
4。
5.3.3聚乙烯燃气管道不同连接形式应采用对应的专用连接工具,连接时不得使用明火加热。
4。
5。
3。
4电熔连接应符合下列要求:
⑴电熔连接通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定;⑵电熔承插连接管材的连接端应切割垂直,并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并应标出插入深度,刮除其表皮;
⑶电熔承插连接前，应校直对应的待连接件，使其在同一轴线上;⑷电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力.4。
5。
3.5热熔连接应符合下列要求：
⑴热熔连接前，应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物,刮除其表皮；⑵热熔连接加热时间和加热温度应符合生产厂的规定；
⑶热熔承插连接前,应校直对应的待连接件，使其在同一轴线上；
⑷热熔对接连接前，两管段应各伸出夹具一定自由长度，并应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上,错边不宜大于壁厚的10％；
73
⑸热熔鞍形连接干管部位的管段下部应采用专用托架支撑，并固定、吻合；
⑹热熔连接保压、冷却时间，应符合生产厂的规定，在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。
4.5。
3.6钢塑过渡接头连接应符合下列要求:
⑴钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符合相应的电熔连接或热熔连接的规定；
⑵钢塑过渡接头的钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定；
⑶钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施。
4.6管道安装4.6。
1管道支架安装
4。
6。
1。
1管道安装前，应完成管道支架的安装,支架的位置应正确、平整、牢固,与管子接触良好,坡度符合设计规定。
使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
4。
6.1。
2管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。
其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半。
4.6。
1.3两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道,一般不得共用同一吊杆或同一滑托。
设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。
4.6.1.4导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好,不得有歪斜和卡涩现象。
4。
6.1。
5弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整.弹簧的临时固定件，待管道安装、试压、保温完毕后拆除.
4.6.1。
6支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。
管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。
4。
6。
1.7管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。
4.6。
1.8管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用时，应作出明显的不安全标记。
其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装.管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。
4。
6.1。
9固定支架应严格按设计图纸施工。
有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接.
4.6。
1。
10固定支架和滑动支架安装的允许偏差符合表4。
6.1.10的规定.
74
4。
6。
2地沟和架空管道安装
4.6。
2.1管道安装前应做好下列工作：
⑴根据设计要求的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验,矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；
⑵清理管内外表面、除锈和涂刷油漆；
⑶根据运输和吊装设备情况及工艺条件，进行管道预制。
4.6。
2。
2在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管平稳地起吊就位。
吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。
放在架空支架上的管道，应安装必要的固定设施.
4.6.2。
3管道安装时，对已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，若须沿管沟纵向拖动的，应利用托轮进行拖动.4.6.2。
4管口对接应符合下列要求：
⑴对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在所对接管子的全长范围内,最大偏差值不超过10mm。
⑵管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形；⑶管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；
⑷焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁和其它构筑物中。
4.6。
2。
5套管安装
⑴管道穿过墙壁、楼板处应安装套管。
穿过墙壁的套管长度应大于墙厚20～25mm。
穿过楼板的套管应高出地面50mm;
⑵套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞；
⑶防水套管应按设计要求制造,并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。
套管缝隙应按设计规定进行充填。
⑷套管中心的允许偏差为±10mm。
4。
6。
2。
6管道安装的允许偏差值，应不超过表4。
6。
2。
6规定的数值。
75
4。
6.3直埋管道安装
4.6。
3.1直埋管宜使用长度相等的钢管预制成保温管，保温管的防腐层、保温层、渗漏报警系统、保护层应按设计规定制造，并达到设计规定的质量标准。
4。
6.3。
2直埋管道的施工分段进行，当管道设计有预热伸长要求时,应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕.
4.6.3。
3采用先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位的施工方法，按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设置吊点,用尼龙或橡胶吊带进行吊装。
4。
6。
3.4单根预制保温管或管件吊装时，吊点的位置应按平衡条件选择，用护口吊钩或用柔性吊带起吊,稳起稳放，保护管道不受损伤。
4.6。
3.5在管沟中逐根安装管道时,每10m管道的中心偏移量应不大于5mm.固定支架间的管道中心线应成一直线,坡度准确，管中心线高程的偏差不超过10mm，在水平方向的偏差不超过30mm。
在管道避开其它障碍物的地方,每一个焊口的折角不得大于5度角。
4。
6。
3。
6在波纹补偿器或套筒伸缩器前50m范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。
管道预热伸长后需焊接的波纹补偿器或套筒伸缩器两焊接面之间的距离应按设计规定值预留，两个焊接面之间应吻合，完成焊接任务后按设计规定进行管道回填土。
4。
6。
3.7弯管补偿器和方型补偿器的预拉伸量应按设计规定进行,弯管变形部位的外侧，按设计规定施工或垫以泡沫塑料等柔性材料.
4.6。
3.8预热伸长管段用的小型混凝土固定支架,宜采用整体预制件现场安装的方法进行施
工，在现场浇灌的固定支架，应在管道安装前施工.在预伸长前达到设计强度。
4.6.3。
9在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的保护壳。
在保温层内部伸缩的管道，保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层.
4.6。
3.10聚乙烯燃气管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形弯曲敷设，其允许弯曲半径应符合表
4.6.3。
9的规定。
聚乙烯燃气管道允许弯曲半径表4。
6.3。
9
CCESCC压力管道安装工艺细则QB/EHJ—GD03001—20054.6。
3.11聚乙烯燃气管道盘管敷设采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50％。
4。
6.3。
12聚乙烯燃气管道盘管敷设采用煨管法施工时,管道允许弯曲半径应符合表4.6.3。
9的规定。
4.6。
4阀门和法兰安装
4.6.4.1阀门安装应符合下列要求：
⑴按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；
⑵清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物；
⑶阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半
周范围内.蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。
阀门应在关闭状态下进行安装；
⑷阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，
开关程度指示标志应准确；
⑸集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列;
⑹铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击和
由高空坠落。
⑺不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
4。
6.4.2法兰安装应符合下列要求:
⑴法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；
⑵法兰端面应保持平行,偏差应不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。
不得采用加偏
垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；
⑶法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓自由穿入；
⑷垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接,不得直缝对接。
垫片尺寸应与法兰密封面相等；
⑸严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
⑹螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护；
⑺法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。
紧固后丝扣外露长度，应不超过2～3倍螺距,需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。
4。
6。
5补偿器安装和管道的冷紧、热紧
4.6.5。
1“∏”型补偿器的安装应符合下列要求：
⑴水平安装时,垂直壁应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；
⑵垂直安装时,不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；
⑶补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；
⑷“∏”型补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±10mm；
⑸在管段两端靠近固定支架处,应按设计规定的拉伸量留出空隙,冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm。
4。
6.5。
2波纹补偿器安装应符合下列要求：
⑴应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：
公称直径大于1000mm的为±6mm；小于或等于1000mm的为±4mm；波顶直径偏差为±5mm；
⑵进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象;
⑶内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装,在垂直管道上应将焊缝置于上部；
⑷波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
⑸安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置,在管道安装固定后,再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降.靠近波纹补偿器的两个管道支架，应设导向装置。
4。
6。
5.3球形补偿器两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持一致.试运期间，应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正，使之处于转动灵活,密封良好的状态。
4。
6.5.4套筒式补偿器安装应符合下列要求：
⑴要与管道保持同轴，不得歪斜;
⑵芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度,芯管端部与套管内档圈之间的距离应大于管道冷收缩量；
⑶填料的品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，各圈接口应相互错开.
4。
6。
5.5自然补偿管段的冷紧应符合下列要求：
⑴冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定;
⑵冷紧段两端的固定支架应安装牢固,混凝土或填充灰浆已达到设计强度,管道与固定支座已固定连接;
⑶管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的吊杆应预留足
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