浅淡输送皮带机oc.docx

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浅淡输送皮带机——皮带

摘要：

带式输送机是洗煤厂必不可缺的运输工具,由扰性输送带作为物料承载件和牵引件的连续输送设备组成。

在煤系统中,皮带输送机起着关键作用。

不过带式输送机胶带跑偏是胶带输送机在安装和运行中最常见的故障之一，不同设备结构所产生的跑偏现象都不尽相同，无论在机头、机尾还是在中间处胶带上跑偏，都将影响胶带输送机的正常运转。

严重时将造成胶带磨损，托辊、滚筒，机架、设备等损坏，甚至造成卷胶带、断胶带等严重事故，威胁安全，影响生产。

关键词：

带式输送机、皮带机跑偏原因、解决的办法、防止皮带跑偏规律。

一、带式输送机

1.1带式输送机是一种以摩擦驱动以连续方式运输材料的机械。

它可以将物料在一定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料输送流程。

它既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品输送。

1.2带式输送机是煤矿是最理想的高效连续运输设备，与其它运输机械相比，具有输送距离长、运量大、连续输送等优点，而且运行可靠，易于实现自动化和集中化控制，尤其对高产高效矿井，带式输送机已成为煤炭开采机电一体化与装备关键设备。

1.3带式输送机主要特点是机身可以很方便的伸缩，没有储带仓，机尾可随采煤工作面的推进伸长或缩短，结构紧凑，当输送能力和输距较大时，可配中间驱动装置来满足要求。

1.4通用输送机由输送带、托辊、滚筒及驱动、制动等装置组成。

①

1.4.1输送带

常用的有橡胶带和塑料带两种。

橡胶带适用于工作环境温度-15～40°C之间。

物料温度不超过50°C。

向上输送散粒料的倾角12°～24°。

对于大倾角输送可用花纹橡胶带。

塑料带具有耐油、酸、碱等优点，但对于气候的适应性差，易打滑和老化。

带宽是带式输送机的主要技术参数。

1.4.2托辊

分单滚筒（胶带对滚筒的包角为210°～230°）、双滚筒（包角达350°）和多滚筒（用于大功率）等。

有槽形托辊、平形托辊、调心托辊、缓冲托辊。

槽形托辊（由2～5个辊子组成）支承承载分支，用以输送散粒物料；调心托辊用以调整带的横向位置，避免跑偏；缓冲托辊装在受料处，以减小物料对带的冲击。

1.4.3滚筒

分驱动滚筒和改向滚筒。

驱动滚筒是传递动力的主要部件。

分单滚筒（胶带对滚筒的包角为210°～230°）、双滚筒（包角达350°）和多滚筒（用于大功率）等。

1.4.4张紧装置

其作用是使输送带达到必要的张力，以免在驱动滚筒上打滑，并使输送带在托辊间的挠度保证在规定范围内。

1.5带式输送机的技术优势

首先是它运行可靠。

在许多需要连续运行的重要的生产单位，如发电厂煤的输送，钢铁厂和水泥厂散状物料的输送，以及港口内船舶装卸等均采用带式输送机。

如在这些场合停机，其损失是巨大的。

必要时，带式输送机可以一班接一班地连续工作。

带式输送机动力消耗低。

由于物料与输送带几乎无相对移动，不仅使运行阻力小（约为刮板输送机的1／3-1／5），而且对货载的磨损和破碎均小，生产率高。

这些均有利于降低生产成本。

带式输送机的输送线路适应性强又灵活。

线路长度根据需要而定．短则几米，长可达10km以上。

可以安装在小型隧道内，也可以架设在地面交通混乱和危险地区的上空。

根据工艺流程的要求，带式输送机能非常灵活地从一点或多点受料．也可以向多点或几个区段卸料。

当同时在几个点向输送带上加料（如选煤厂煤仓下的输送机）或沿带式输送机长度方向上的任一点通过均匀给料设备向输送带给料时，带式输送机就成为一条主要输送干线。

带式输送机可以在贮煤场料堆下面的巷道里取料，需要时，还能把各堆不同的物料进行混合。

物料可简单地从输送机头部卸出，也可通过犁式卸料器或移动卸料车在输送带长度方向的任一点卸料。

（2）螺旋输送机俗称绞龙，适用于颗粒或粉状物料的水平输送，倾斜输送，垂直输送等形式。

输送距离根据畸形不同而不同，一般从2米到70米。

输送原理：

旋转的螺旋叶片将物料推移而进行螺旋输送机输送。

使物料不与螺旋输送机叶片一起旋转的力是物料自身重量和螺旋输送机机壳对物料的摩擦阻力。

结构特点：

螺旋输送机旋转轴上焊有螺旋叶片，叶片的面型根据输送物料的不同有实体面型、带式面型、叶片面型等型式。

螺旋输送机的螺旋轴在物料运动方向的终端有止推轴承以随物料给螺旋的轴向反力，在机长较长时，应加中间吊挂轴承。

双螺旋输送机就是有两根分别焊有旋转叶片的旋转轴的螺旋输送机。

说白了，就是把两个螺旋输送机有机的结合在一起，组成一台螺旋输送机。

螺旋输送机旋转轴的旋向，决定了物料的输送方向，但一般螺旋输送机在设计时都是按照单项输送来设计旋转叶片的。

当反向输送时，会大大降低输送机的使用寿命。

2、皮带机跑偏原因

皮带机跑偏原因有好多种常见的：

1驱动滚筒和改向滚筒外圆拉度误差。

2机架刚度差或由于局部起锈产生变形。

3单侧托辊轴轴承转动不灵活或托辊上粘着赃杂物。

4输送带粘结时两边中心线不重合或皮带不直。

5驱动滚筒与改向滚筒中心线不平行。

⑥驱动滚筒中心线与机架中心线不垂直。

我们在这次安装带式输送机皮带时,没有注意单侧托辊轴承载不灵活,皮带和皮带搭接时两边中心线不重合,造成皮带跑偏。

三、解决办法

1、原因分析：

①密封效果不好。

②托辊轴同轴度差。

③轴承座同周度差。

2、检查托辊轴：

托辊轴是带式输送机的重要组成部件。

其内部结构由筒皮、轴承、轴承座、密封圈等组成。

3、在拆下来不动的带式输送机不动辊轴时，发现它密封性差，轴表面有裂纹，外表有几处很小缝隙，找来专业人打开看时，面轴承磨损有缺陷，经检测更换坏掉轴承或更换托辊轴。

当弄好这些后，所有的托辊组运行自如。

皮带机粘接出现问题时：

1、胶带检修的重要，输煤系统中，胶带输送机是该系统最主要的设备，它贯穿整个输煤系统，面对胶带输送机来讲，胶带即使输送物料的承载件，也是输送的牵引件，因而胶带可以称的上是输送机的关键部件。

2、在皮带机搭接时出现两边中心线不重合，那就需从新找出皮带机的中心线，要保证整台皮带机中心线在一条直线上，并且各托辊线与胶带输送机中心线垂直。

机架用水平仪校准水平，支腿用线锤从新校准垂直，部件在安装之前再自查并调试是否已达到满足使用状态。

对还没调试到状态的部件必须重新调试。

3、将胶带平整放置在工作平台上，接头部位擦拭干净，划出接头中心线，并按需使用皮带长度切断皮带，按照尺寸线，切断并斜切，剥离，注意裁刀不能割伤下层帆布。

划线完毕后，进行扒剥工作，剥离的顺序是：

先第一层，再第二层，依次进行，即从后部开始，向端部推进。

剖切时，注意不要损伤下一层胶布。

一般是两次剖切，第一次切印，第二次是切断，俗称“两刀法”。

然后按照粘接工序在每层皮带搭接表面刷胶，然后在一层层把皮带粘接起来。

4、接头整理：

接头加工完毕后应进行整理、预合和干燥。

整理是检查接头加工质量是否符合技术要求，否则要进行修整。

预合是检查两接头合拢时，是否会出现接头错口、相搭或间隙过大等现象发生。

所谓错口，是指两接头和相应的阶梯出现交错的现象。

相搭是一端接头的阶梯层搭到另一端接头相应的阶梯层上。

一般应控制两端接头相应层的对口间隙在1.5mm左右，否则为对口间隙过大。

端部接头的顶合是在硫化机的下热板布置好后进行，预合时发现硫化机位置不合适时，应及时进行调整。

端接头干燥的目的是除去芯层含中的水份，以保证涂胶后具有良好的密实效果。

干燥方法，一般是自然干燥，如果施工地点潮湿，可用热吹风机和硫化机电热板加热干燥。

干燥程度要求芯层含水不大于5－8％。

5、为了准确可靠地确定接头胶带中心线，宜采用四点法，现将该方法介绍如下：

在接头胶带处先根据开口线尺寸划出开口线，再确定L1、L2、L3、L4四个尺寸．L1一般在30mm左右，确定L2时应保证x2点在开口线以内，L3、L4一般在1500～2000mm之间，确定这四个尺寸应保证x1、x2两个点在开口线以内，x3、x4两个点在开口线以外．根据这四个尺寸再分别找出各自的中心点x1、x2、x3、x4并保证这四个点在一条直线上，与胶带中心线相重合，并在各自的点上划上如图3所示的小三角（注意要划得浅一些，以能看清为原则），在做接头时，两边胶带的x1、x2两个点分别被剥去，而各自的x3、x4两个点被保留下来，在确定接头胶带中心线时除了保证两边胶带的x3、x4四个点在一条直线上外，还应校对接头对角线的尺寸．两条对角线尺寸应相等，其误差应控制在0.5%以内．

6、涂胶工作结束后，应进行接头的合拢粘合工作。

首先将两个接头的中心线和阶梯对准，确定无误后将塑料布重后面逐步撤出，再进行粘结然后从胶带中心向两侧用木锤轻击，以干出粘合之间的空气。

充分滚压，防止积存汽泡。

四、防止跑偏规律

在我们掌握如何检查皮带输送机跑偏问题时，也需掌握一些关于胶带跑偏及调整的规律：

（1）跑紧不跑松

（2）跑高不跑低（3）跑后不跑前，根据这几点就能减少在安装及使用时，皮带胶带跑偏。

五、结语

皮带输送机是洗煤使用最多的生产设备，从操作和工艺上来看均比较简单。

但从工作原理来分析和解决皮带机的跑偏问题，具有深刻的力学原理。

皮带输送机综合保护控制装置，这样设计成本低、功能强大，运行可靠，且在实际生产中取得良好的使用效果，能较好地解决皮带输送机的跑偏的问题，以及对皮带机出现故障的维修与日常维护，无论对于降低操作工作的带动强度，还是保证安全、稳定、有序的生产。

具有很大的现实意义。

参考文献

王振才皮带机跑偏及防偏技术.

高峰煤矿机械维护与故障处理

周贵营渐谈煤矿皮带输送机事故的防护措施;

王耀皮带输送机跑偏的原因及控制方法