压铸模具讲解.docx
《压铸模具讲解.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压铸模具讲解.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
压铸模具讲解
压铸模具
一.压铸模具在生产中的作用
1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行，铸件质量的优
劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。
2.其重要作用是：
（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；
（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；
（3）.控制和调节压铸过程热平衡；
（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；
（5）.影响着压铸生产的生产效率。
压铸模具结构
下面通过对压铸模结构介绍，分析模具中每一个构件的作用、对模具基本结构形式、固定方法、选用材料及热处理等有一个初步的认识和了解。
以下是一套冷式机常见的压铸模结构拆装图：
从压铸模结构拆装图可以看出，压铸模主要是由定模和动模两个部分组成，定模和机器的压射部分相连并固定于其头板上•动模则安装在压铸机的中板上，并且随机器中板的移动而和定模合拢或分离。
螺钉垫块支脚
液压抽芯装置分流錐动模镶块动模套板顶杆固定板导套顶针顶针推板复位针-
:
■、—■■—•、:
好
压铸模具的构件及其作用
1.定模（通常又叫前模）：
见下图。
定模是压铸模的主要组成部分，定模和压铸机的压射部分相连，并固定在压铸机压射部分和浇注系统相通，是压铸件型腔的重要组成部分。
主要由定模镶块、定模套板、导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分组成。
2.动模（通常又叫后模）：
见上图
动模是压铸模的另一个重要组成部分，动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。
一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。
3.抽芯机构（通常又叫行位）：
作用：
抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：
斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所示。
4.斜销（通常又叫斜导柱）：
见下图。
作用：
在开模过程中，强制滑块运动，抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。
主要参数：
斜角a的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。
斜角a的数值一般取：
10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度=固定部分+工作段尺寸+（5~10）cm
材料:
T8A、T10A、热处理：
HRC：
50~55。
5.导滑槽：
见下图。
作用:
限定滑块运动轨迹的组件。
材料:
T8A、T10A、40cr热处理：
HRC
42~47。
6.滑块：
见下图。
作用:
连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。
现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。
参数：
滑块的高度B，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求A>0.7CA>Bo
材料：
T8A、T10A、40cr热处理：
HRC42~47。
7.限位块：
见下图。
作用:
滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。
主要参数:
抽拨总距离=抽芯距离+安全值。
材料:
T8A、T10A。
8.螺钉:
见下图。
作用：
用于固定限位块在动模套板上。
9.弹簧、螺杆、螺母:
见下图。
滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。
主要参数:
弹簧张力>滑块的自身重量,确保滑块定位准确。
10.楔紧块（通常又叫斜楔）：
见下图。
作用：
承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。
参数：
楔紧斜度角=斜销角
度+3°~5°
热处理：
HRC42~50。
紧固形式：
定位螺钉紧固。
材料:
T10A
11.液压（油缸）抽芯机构：
见上图。
主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分组成。
要求液压油缸一律使用耐高温的油缸
（指定供应商购买）。
12.动模套板（通常又叫B板）：
见下图。
作用：
起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。
因此此板尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分重视。
材料：
45#S50C。
13.定模座板（通常又叫A板）：
见上图。
作用：
一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积，压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。
材料：
45#S50C
14.鎶芯、镶件、镶针：
作用：
用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求。
材料：
H13、DACSKD61DH31S8407、8418、DAC55、W400热处理:
HRC48~52
15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：
见下图
此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确疋：
由铸件尺寸+相应铸件收缩。
各
种合金收缩率分别为AL:
0.3~~0.7Zn:
0.3~0.6Mg0.4~0.8（0.55）CU:
0.5~1.0（%
镶块的壁厚尺寸确定：
据铸件形状和尺寸大小来确定。
材料：
H13DACSKD61DH31S8407、8418、DAC55、W400热处理：
HRC48~52。
16.浇口套、冷却水套：
见下图。
作用：
浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。
要求内侧面表面光度高。
对
于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。
浇口套材料：
H13、DACSKD61、8407。
冷却水套材料：
45#。
热处理：
HRC46~50。
17.分流锥：
见下图。
调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。
内部设有冷却系统
材料：
H13DACSKD61、8407。
热处理：
HRC46~50。
18.导柱和导套、中托司：
见下图。
导柱和导套：
起导向作用，保证动、定模在安装和合模时的正确位置，导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性，要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气。
导柱直径：
D=K"F.（F:
模具分型表面积K:
系数0.07〜0.09）。
材料:
T8A。
导柱高度：
为确保合模时安全，导柱高度应大于最高型芯高度。
热处理:
HRC5〜55。
中托司：
起导向作用，保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置
19.顶针（司筒针）：
见下图
作用：
和其它顶出组件配合顶出铸件。
顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡,据铸件形状和要求不同，顶针有不同形状（圆、方、异形）。
材料：
H13、SKD61、SKH51。
一律使用大同标准的耐热顶针。
20.顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）：
见下图。
顶针面板（推板）：
承受压铸机顶出杆作用力，沿导柱运动。
材料：
45#。
顶针底板（固定板）：
固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
材料：
45#。
顶杆（复位杆、回针）：
模具合模时保护项针、顶出机构回位用。
21.支撑块（方铁、模脚）：
见下图。
端面紧固在压铸机墙板上，另一端和模体结合承受机器锁模力，并承受顶出铸
件时的顶出反力。
紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。
材
料：
45#。
22.垫块（支撑块、撑头）：
见上图。
对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。
材料：
45#钢。
23.排气板（散气板）：
见下图。
作用：
铸件成型时排除模具型腔中的卷气。
材料：
H13DACSKD61、8407。
热处理：
HRC42~47。
24.吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：
见下图。
吊环孔：
吊装模具用。
一般开在模具上、下方。
常用规格:
M42
打模孔：
方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。
开模角：
方便拆模具用。
一般开在模具AB板上的四个角位上
板上（各项~4个）。
常用规格：
巾25-30mm
码模槽：
模具安装在压铸机上所必须用。
一般开在模具两侧
25.垃圾钉：
见下图。
防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位
顶杆孔：
模具顶出机构用。
顶杆孔规格：
4个①30mm
拉杆螺牙孔：
模具顶出、回位机构用。
4个M16（200T/315T机）或4个M20
M24（650T机）。
27.加热（冷却）油路：
作用：
模具加热（冷却）用，均衡模具温度。
模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。
运油孔直径：
①8~10mm/200T315T压铸机，①10~14mm/650T压铸机。
油路出、
入口一般在模具两侧或下方。
油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T模具为PT1/4〃、650T模具为
PT3/8〃。
并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT和“IN”标识。
四.压铸模具结构示意图
对于模具结构的划分可以用下图表示:
型腔
导柱、导套
导向部
分
6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：
产品工程师根据Magma莫流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。
7.模具加工进度跟进：
要求模厂定期（每周1次）：
提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；工程师再将模具延期信息反馈客户。
8.模具加工质量跟进：
要求模厂：
提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修改方案（烧焊、做镶件、降模面）。
9.提供模仁材质及热处理证明书：
要求模厂：
模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。
10.新模到厂检查表：
要求模厂：
模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。
11.新模检查：
新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工
后，确认0K则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。
12.试模跟进：
模具检查0K则产品工程师出具《压铸试模报告》，安排生产部门试模，试模时，工程师必须全程跟进试模过程、现埸处理压铸成型中出现的问题，并对试模后的样板及时领用、保管。
13.试模样板处理：
a.试模完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模情况，并提供试模样板制作冲模、夹具用；
b.试模完工后，产品工程师必须第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员回复试模样板检测完工时间；
c.产品工程师必须自行用卡尺、高度尺等测量工具，将试模样板测数、记录。
14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：
a.产品工程师必须跟进试模样板的测数；
b.试模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，对尺寸检测报告进行复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对试模样板进行检测。
15.确定模具改良方案，出改模资料给模厂：
a.试模后，及时通知模厂拉回模具，要求模厂先进行修改：
试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行测量中发现的问题；
b.根据最终尺寸检测报告测量结果，确定模具改良方案，出改模资料给模厂改模，
模具上能修改的尺寸，要求模厂全部修改到位，模具上不能修改的尺寸，则通知模厂，暂不修改，但保留修改权利，并将模具上不能修改的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面回复是否接受超差数据。
16.改模进度跟进：
要求模厂：
按我司产品工程师提供的改模要求，尽快安排改模，并回复改模完工时间；当改模不能按时完成，影响产品交板时，产品工程师须将模具交付延期的信息，及时通知总工、反馈客户。
17.改模质量跟进：
要求模厂：
根据产品工程师提供的改模资料，按我司确定的改模方案（烧焊、做镶件、降模面），严格按要求改模，并保证模具质量。
18.改模后数据检测：
要求模厂：
改模完工后，提供改模加工前、后的数据检测报告，给我司产品工程师，确认改模是否符合要求。
19.改模后模具检查：
改模完工、模具回厂后，产品工程师再次负责模具结构、模具加工尺寸的检查，主要检查是否按修模资料中的要求改到位（孔径、孔深等）,模具检查完工后，确认改模OK则安排试模，如改模不到位，则通知模厂返修。
20.试模、啤板跟进：
模具检查OK则产品工程师再次开具《压铸试模报告》，安排生产部门试模、做样,试模时，产品工程师必须跟进试模过程、现埸处理压铸成型中的产品外观、缺陷等问题，并对试模后的样板及时领用、保管。
21.改模样板：
a.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模、啤板情况，并提供合格的改模样板交制工工程师做样，交客户确认；
b.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检，并要求品管部测数人员尺寸检测报告完工时间；
c.产品工程师必须自行多次用卡尺、高度尺等测量工具，再将试模样板测数、记录。
22.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：
a.产品工程师必须再次跟进改模样板的测数；
b.改模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，再次对尺寸检测报告进行复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对改模样板进行检测。
23.客户确认：
改模样板交板客户后，产品工程师应及时同客户沟通：
跟进模具确认情况，产品确认结果。
如客户提出要求改模，则从第十五项开始。
24.制作模具备用镶针、镶件：
客户确认模具OK!
（或者复制模送检报告OK!
）,则模具跟进工程师应及时通知模厂，安排制作备用镶针、镶件，并将模具拉回厂。
25.模具图纸签收、受控：
客户确认模具OK!
（或者复制模尺寸检测报告OK!
）,则产品跟进工程师应及时通知模厂，要求模厂将模具图纸资料（模具排位图、3D分模图、镶件图），由模厂工程部负责人对图纸签名、确认后，转交我司产品工程师，对图纸进行复核，按公司要求，将图纸受控、存档。
26.模具交付：
客户确认模具OK!
（或者复制模尺寸检测报告OK!
）,则产品工程师将模具备用镶针、镶件，及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师，并跟进模具生产状况。
27.模具开发流程图：
见下页。
模具开发流程图
通知开模
工装申请及确、
认、产品开发记事、MT单接
模厂提供（每周一次）•模具加工
不PK返修模厂
提供试模样板制作冲模、夹具
改模进度跟进
n__改模质量跟进—一模厂提供:
：
新模到厂检
OK试模、啤板跟:
提
共：
模仁材,
质及执处理证明
F
模厂提模检查模后数据检测报
OK试模跟进
六.模具设计流程、模具制
作流程、模具加工主要设备简介
（一）.模具设计流程：
1.接受任务书。
2.分析图纸：
产品技术要求、重点管控尺寸、公差要求分析。
3.初步确认模具方案：
模具结构、模具规格、型腔数。
4.模具成本分析、报价。
5.确定模具主要结构：
（1）.型腔布置。
根据铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
（2）.确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，压铸件的表面质量等。
（3）.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小、排气板的布置）。
（4）.选择顶出方式（顶针、司筒针、斜顶），决定侧凹处理方法、抽芯方式（机械抽芯、油缸抽芯）。
（5）.确定加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件（油路）的安装部位。
（6）.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
（7）.确定主要成型零件，结构件的结构形式。
（8）.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
（9）.模流分析。
6.绘制模具图。
（1）.模具2D排位图。
（2）.模具流道图。
（3）.3D模具图。
（4）.模具零件图。
7.模具图纸审核、下发、存档。
8.制定模具加工工序。
9.编制各工序的工艺文件（工艺图、工艺卡）。
10.工艺文件审核、下发、存档。
1.
图纸分析：
（1）.产品技术要求分析：
重点管控尺寸、公差要求。
（2）.模具装配图纸检讨：
模座（模板）检讨、定、动模仁检讨、浇注系统检讨、顶出,抽芯,冷却机构检讨
（3）.3D拆模图分析：
零件加工、模具组装、生产安排的合理化。
（4）.加工零件图点检：
加工精度保证、加工尺寸保证。
2.订料：
模胚（龙记）、浇口套、分流锥、模仁（DH31S、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。
3.粗加工：
模胚（A、B板、、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。
4.加工工艺孔、基准面;分流锥、行位型芯、镶件。
5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔：
模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。
6.热处理：
浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。
7.精加工：
浇口套、分流锥（车床、线割、CNC放电、内圆磨）。
模仁、行位型芯、镶件（线割、CNC放电）。
8.加工顶出机构;后模仁（线割顶针孔、放电顶针孔避空位）。
模胚B板（钻床加工顶针孔、。
顶针面板（钻床加工顶针固定孔、。
顶针底板（钻床、丝攻加工拉杆螺孔、。
模具底板（配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔、。
配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位（磨床、钳工、。
9.加热油路、冷却水路加工、装配：
浇口套（车床、钻床、丝攻加工螺牙孔、。
分流锥（钻床、丝攻加工螺牙孔、。
模仁、行位型芯（钻床、丝攻加工螺牙孔、。
模胚A、B板（钻床、加工油路过孔、。
10.加工浇注、排气系统：
浇口套（铣床、加工流道、。
分流锥（铣床、加工流道、。
模仁、行位型芯（铣床、CNC放电、加工流道、浇口、渣包、排气槽、。
排气板（铣床、磨床、CNC放电、线割加工排气流道、浇口、。
模胚A、B板（铣床、、加工排气槽、。
11.加工行位配件、码模槽、打模孔等：
行位配件（铣床、磨床、钻床、钳工加工、
码模槽（铣床、CNC加工）。
打模孔（钻床、加工、。
12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光：
粗抛：
220#油石等；精抛：
砂纸
800#到2000#（镜面光洁度、。
13.零件检测：
各工序所有的零件（铜公、加工完成后，经过三次元等检测量具检
验0K后，才能流入下一工序。
14.模具FIT模：
模具分型面（模仁面、、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位由钳工FIT模。
15.模具装配：
模具所有的零件加工完成、检测0K模具标准件到位后，组装模具。
16.检查模具、填写《新模到厂检查表》。
（三、.模具加工主要设备简介：
1•铣床：
加工精度：
土0.02mm。
加工特性：
适合断差,孑L,台阶，槽等系列成型加工。
2.磨床：
加工精度：
土0.001m叶土0.005mm加工特性：
适合断差,圆弧,
斜面,槽等精密成型加工。
3.钻床：
加工精度：
土0.02mm。
加工特性：
适合孔，槽等系列成型加工。
4•车床：
加工精度：
土0.01mm。
加工特性：
外圆、内孔、端面等系列成型加工及各类铜公的
粗、精加工。
5.CNC加工中心：
加工精度：
土0.01mm。
加工特性：
适合定、动母模座，3D模仁及各类铜公的
粗、精加工。
6•线割机（快、慢走丝）：
加工精度：
土0.002mm~±0.005mm=加工特性：
加工精度高,光洁度好，操作方便,可加工上下异形的工件。
7.火花机（普通、精密）：
加工精度：
土0.002mm~±0.01mm加工特性:
适合于加工槽类、孔类及复杂成型类的工件，可镜面加工。
七.模具常见问题、原因分折、解决方案
1.顶针
问题点：
顶针卡死、断顶针，顶针位批锋，顶针位多料，顶针印凹入产品面过深、顶针印凸出产品面过高。
原因分析：
1.顶针孔加工时孔径偏小或顶针孔内表面粗糙，顶针装配过紧。
2.顶针孔封料位过深或未做避空位。
3.顶针孔加工时孔径偏大，或加工成异形孔，顶针装配过松。
4.模具生产时，顶针维护保养不好，顶针表面油污，顶针上未打顶针油；顶针孔磨损。
5.模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏顶针。
6.顶针加工、装配时，顶针沉头位有虚位，顶针凸出模肉面不一致，顶针未做定位。
7.顶针杯头与顶针板未做标示，顶针装错。
8.顶针板上的垃圾钉过高、或过低。
9.顶针板太薄，强度不够，顶针板上未加中托司，造成顶针板变形。
10.顶针质量不好，强度不够，未选用大同标准的耐热顶针，或顶针超过使用寿命。
11.模仁材质不好，强度不够，顶针孔磨损
12.直径①3mm以下的顶针未选用标准规格的有托顶针。
解决方案：
1.顶针孔加工时，顶针孔间隙控制在单边0.015mm之内（如：
配①6mm的顶针，其相应的顶针孔尺寸必须保证在①6mm+0.03/0,以保证顶针装配后顶出顺畅。
2.模仁上顶针孔的封料位深度25~30mn以下，加工顶针避空位。
3.顶针沉头孔加工时，不允许有锥度平面，顶针装配后控制顶针高出模仁面0~0.05mm顶针面为斜面（曲面）或拉料位时，顶针必须做定位。
4•直径①3mm以下的顶针选用有托顶针，并选用大同标准的耐热顶针。
5.模具生产时，要注意顶针的维护、保养。
6.模具生产时，出现异常情况时要及时停机。
7.更换顶针时，要注意不要损坏模仁型腔，顶针卡死时，要轻轻敲出，否则，送模厂线割或放电加工取出。
8.装配顶针时，不能装错，完工后要检查。
2.镶针/镶件
问题点：
镶针/镶件断，镶针/镶件弯曲，镶针/镶件磨损，镶针/镶件压坏。
原因分析：
1.镶针/镶件材质问题，硬度过高或过低，或镶针/镶件超过使用寿命。
2.镶针/镶件拔模斜度过小或尺寸过长。
3.碰穿位的镶针/镶件未留间隙。
4.模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。
5.模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏镶针/镶件。
6.模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏镶针/镶件。
7.模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡镶针/镶件。
解决方案：
1.采用材质好的镶针/镶件，要求镶针/镶件表面热处理后的硬度达到HRC48~5°2，或镶针/镶件氮化、镀钛处理。
2.镶针/镶件的拔模斜度》1度/单边（后模）、拔模斜度》1.5度/单边（前模），长度w10~15mm,镶针/镶件的头部倒R圆角。
3.碰穿位的镶针/镶件留0.05~0.10mm间隙。
4.模具生产时，要注意镶针/镶件的维护、保养。
5.模具
升级会员 