冲压规范.docx
《冲压规范.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《冲压规范.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
![冲压规范.docx](https://file1.bdocx.com/fileroot1/2023-4/16/90b48f84-1070-49fe-a013-6f927f661209/90b48f84-1070-49fe-a013-6f927f6612091.gif)
冲压规范
7、数控转塔冲床(NCTPP)有哪些加工方式?
2007-09-24
答:
1)单冲:
单次完成冲孔,包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。
2)同方向的连续冲裁:
使用长方形模具部分重叠加工的方式,可以进行加工长型孔、切边等。
3)多方向的连续冲裁:
使用小模具加工大孔的加工方式。
4)蚕食:
使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。
5)单次成形:
按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。
6)连续成形:
成型比模具尺寸大的成型加工方式,如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。
7)阵列成形:
在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。
6、数控转塔冲床(NCTPP)有哪些数控轴?
2007-09-24
答:
X轴:
将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴
Y轴:
将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴
A轴:
旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴
C轴:
模具自动分度的旋转轴,可以任意角度旋转模具
8、数控转塔冲床(NCTPP)的模具如何分级?
2007-09-24
答:
通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级,方便模具的选用。
通常分为A、B、C、D、E五档。
A(1/2”)工位:
加工范围Ø1.6~Ø12.7mm
B(11/2”)工位:
加工范围Ø12.7~Ø31.7mm
C(2”)工位:
加工范围Ø31.7~Ø50.8mm
D(31/2”)工位:
加工范围Ø50.8~Ø88.9mm
E(41/2”)工位:
加工范围Ø88.9~Ø114.3mm
11、模具间隙指的是什么?
2007-09-24
答:
模具间隙是指冲头(冲芯)进入下模中,两侧的间隙之和。
它与板厚、材质以及冲压工艺有关,选用合理的模具间隙,能够保证良好的冲裁质量,减少毛刺和塌陷,保持板料平整,有效防止带料,延长模具寿命。
12、模具间隙选择不当会产生哪些问题?
2007-09-24
答:
1)间隙过大:
冲压工件的毛刺比较大,工件表面质量差。
2)间隙偏小:
降低模具使用寿命,且容易造成冲头的折断。
3)间隙过大或过小:
都容易在冲头材料上产生粘连,从而造成冲压时带料。
过小的间隙易在冲头底面与板料之间形成真空,发生废料反弹。
13、如何检查模具间隙是否合适?
2007-09-24
答:
通过检查冲压废料的情况,可以判定模具间隙是否合适。
间隙过大,废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。
间隙越大,断裂面与光亮面形成的角度就越大,冲孔时会形成卷边和断裂,甚至出现一个薄缘突起。
反之,如果间隙过小,废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。
当进行步冲、剪切等局部冲压时,侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小,有时刃边偏移过大会刮伤下模,造成上下模的快速磨损。
模具以最佳间隙冲压时,废料的断裂面和光亮面具有相同的角度,并相互重合,这样可使冲裁力最小,冲孔的毛刺也很小。
14、如何选择模具间隙?
2007-09-24
答:
模具间隙的选择与加工的材料类型、板厚有关,一般地说按板厚的百分比选取。
推荐的最佳间隙如下:
铜、铝:
模具间隙=材料厚度㎜×15%
中碳钢:
模具间隙=材料厚度㎜×20%
不锈钢:
模具间隙=材料厚度㎜×25%
15、什么时候需要对模具进行刃磨?
2007-09-24
答:
如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音,可能是模具钝化了。
检查冲头及下模,当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时,就要刃磨了。
实践表明,经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨,不仅会保持良好的工件质量,减小冲裁力,而且可使模具寿命延长一倍以上。
17、用什么可以消除和减少粘料?
2007-09-24
答:
由于冲压时的压力和热量,会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面,导致冲孔质量差。
去除粘料可用细油石打磨,打磨方向应与冲头运动的方向相同,这样打磨光滑后会避免进一步粘料的产生。
不要用粗纱布等打磨,以免冲头表面更粗糙,更容易出现粘料。
合理的模具间隙、良好的冲压工艺,以及必要的板料润滑,都会减少粘料的产生。
防止过热,一般采用润滑的方式,这样会减少摩擦。
如果无法润滑或出现废料回弹,可采取以下方法:
交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压,可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。
将过热模具停歇使用。
通过编程控制换模,中断其长时间重复工作,或降低其冲压频率。
16、怎样进行模具刃磨?
2007-09-24
答:
除了知道模具何时刃磨之外,掌握正确的刃磨方法尤其重要。
冲芯的刃磨规程如下:
1)刃磨时,将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内,每次磨削量为0.03~0.05mm,重复磨削直至冲头锋利,最大磨削量一般为0.10~0.30mm。
2)使用烧结氧化铝砂轮,磨粒大小46~60,最好选适用于高速钢磨削的砂轮。
3)当磨削力大或模具接近砂轮时,加冷却液可防止模具过热而开裂或退火,应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。
4)砂轮向下进刀量0.03~0.08mm,横向进给量0.13~0.25mm,横向进给速率2.5~3.8m/min。
5)刃磨后,用油石打磨刃口,去除毛刺,并磨出半径0.03~0.05mm的圆角,可以防止刃口崩裂。
6)冲头去磁处理并喷上润滑油,防止生锈。
下模也需整洁并留意磨损程度,采用与冲芯相同的刃磨程序,每次研磨后须校验下模的厚度,如需要就必须加垫片。
18、模具对中性不好时应该怎么办?
2007-09-24
答:
鉴于冲床及模具的具体类型规格有所不同,需要结合实际去认识和总结经验,使模具的性能保持最佳。
通常而言:
模具的对中性不好,会造成模具快速钝化,工件加工质量变差,可就以下几点进行检修:
检查机床的水平情况,必要时重新调整;
检查并润滑转盘上的模孔及导向键,如有损伤及时修复;
清洁转盘的下模座,以便下模准确安装,并检查其键或键槽的磨损情况,必要时更换;
使用专用芯棒校准模具工位,如有偏差及时调整。
19、折弯机工作方式有哪两种?
2007-09-24
答:
1)上动式:
下模和工件固定不动,滑块向下运动,这种方式比较符合人体功能学。
2)下动式:
折弯机的上模固定不动,工件随着工件台向上升而完成折弯动作,操作略显不便
1、什么叫冲压加工的三要素?
2007-09-24
答:
冲压设备、模具、板料毛坯就是冲压加工的三要素
钣金加工工艺知识问答
2、冲压加工有哪些加工形式?
2007-09-24
答:
冲压加工的主要形式有两大类:
分离工序和成形工序。
分离工序包括:
剪切、冲裁、冲孔、修边、剖切等;
成形工序包括:
弯曲、滚弯、卷弯、拉弯、扭曲、拉深、胀形、平面翻边、曲面翻边、缩口、卷边、校形、旋压等。
3、什么是柔性加工?
2007-09-24
答:
柔性加工是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成,能适应加工对象变换的自动化机械制造系统,英文缩写为FMS。
FMS的工艺基础是成组技术,它按照成组的加工对象确定工艺过程,选择相适应的数控加工设备和工件、工具等物料的储运系统,并由计算机进行控制。
故能自动调整并实现一定范围内多种工件的成批高效生产,并能及时地改变产品以满足市场需求。
典型的柔性制造系统一般由数字控制加工设备、物料储运系统和信息控制系统组成。
主要特征:
1)生产设备适合于多品种,小批量的生产方式。
2)可以使用通用模具加工各种复杂的零件。
5、什么是冲压件的工艺性?
及相关的工艺性条件?
2007-09-24
答:
1)冲压件的工艺性系指冲压件对冲压工艺的适应性。
冲裁件的工艺性对冲裁件质量、材料经济利用、生产率、模具制造及使用寿命等都有很大影响。
2)冲裁件的形状应尽可能简单、对称、排样废料少。
3)冲裁件各直线或曲线的连接处,宜有适当的圆角。
在用一道工序冲裁时,拐角处应尽量设计成较大的圆角。
如果冲裁件有尖角,不仅给冲裁模的制造带来困难,而且模具也容易损坏。
4)冲裁件凸出的悬臂和凹入的狭槽不宜太小,否则会降低模具寿命和工件质量。
5)腰圆形冲裁件,如允许圆弧直径大于料宽,可采用少废料排样,否则会产生台阶。
6)冲孔时,由于受到凸模强度和稳定性的限制,孔的尺寸不宜过小,其数值与孔的形状、材料的力学性能、材料厚度等有关。
7)冲裁件的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离a,受模具强度和冲裁质量的限制,其值不能过小,宜取a≥2t,且不得小于3~4mm。
必要时可取a=(1~1.5)t(t<1mm时,按t=1mm计算,t代表材料厚度),但模具寿命因此降低或结构复杂程度增加
6、冲裁时材料分离过程可分为哪三个阶段?
2007-09-24
答:
1)弹性变形阶段:
冲头刚接触板料的初始阶段,发生弹性变形。
(冲裁力逐渐升高)
2)塑料变形阶段:
冲头下行压力增大,发生塑变直到出现微裂纹。
(冲裁力达到峰值)
3)断裂分离阶段:
冲头继续下行,压力增大,微裂纹扩展。
重合、断裂、冲裁力逐渐下降
7、普通冲裁件的断面有哪些特征?
2007-09-24
答:
1)塌角带:
由主单性变形阶段产生初始塌角,带动边塑性变形阶段。
2)光亮带:
产生于塑性变形阶段,断面较光洁平整,是质量最佳的一段。
3)断裂带:
撕裂造成的,表面粗糙而无光泽,并带有锥度。
毛刺区产生微裂时便产生毛刺。
4)毛刺区:
产生微裂时便产生毛刺。
(如图所示)
8、怎样合理选择换刀顺序及走刀路线?
2007-09-24
答:
1)在数控冲床的程序设计中,应当选择合理的换刀顺序,其一般原则是:
先圆孔后方孔,先小孔后大孔、先中间后外形。
同时一套模具在选用以后,出于缩短加工时间的考虑,应该完成其在这个零件上的所有需要加工的型孔。
在合理选择换刀顺序的同时也应该选取模具的最佳走刀路线,以减少空行程,提高生产效率,并保证机床安全可靠的运行。
2)在上图中,都是从左下角的第一个孔开始加工,走刀路线是沿Y方向迂回往返加工,这样不但加工时间比较长,而且在网孔的数控冲加工中由于残余应力的存在,必然引起钣料的变形,再以Y方向迂回加工,极有可能使得钣料与机床的上下转盘发生碰撞、卷料,构成极不安全的隐患。
如果以下图的方式加工,不但加工时间比较短,而且由于以X方向迂回加工,使得钣料的变形部分在加工的过程中逐步退出上下转盘之间,极大地降低了钣料与机床发生碰撞、卷料的危险。
9、怎样选择合理的排料方式?
2007-09-24
答:
1)遵循基本原则,综合考虑选刀顺序,单个模具的走刀路线。
2)不合理的走刀顺序,长时间使用单个模具,会影响此模具的使用寿命。
3)自动软件生成的程序,必要时可进行人工调整。