板集煤矿风井井筒修复施工作业规程.docx
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板集煤矿风井井筒修复施工作业规程
板集煤矿风井井筒修复施工作业规程
第一章概况
一、工程概述
板集煤矿风井井筒清淤、拆除已结束，根据专家组方案及合肥设计院设计图纸对风井井筒进行全井筒套壁，风井井筒+27.500～-122.100m段设计井筒直径Φ6200mm；-122.100～-266.100m段设计井筒直径Φ5800mm；-266.100～-749.168m段设计井筒直径Φ5500mm，井筒全深776.668m，设计内壁厚度均为500mm。
-643.5m～-637.5m段为内外壁整体浇筑段，壁座厚度950mm。
套壁工作自下而上施工。
套砌内壁目的是为形成风井内壁系统，满足防水、地压、冻结应力和安全的需要。
二、编写依据
1、《板集煤矿风井井筒井壁结构图》；（图纸号S1406-118XF-1）
2、《板集煤矿风井井筒地质柱状图》；
3、《板集煤矿风井井筒修复施工组织设计》；
4、《矿山井巷工程施工验收规范》及其《煤矿井巷工程质量检验评定标准》
第二章施工工艺
套砌内壁使用组合式大块金属模板，其优点是施工工艺简单，可连续作业，井壁封水性能好，砼表面质量好。
缺点是需多套模板，拆模、立模劳动强度大。
钢筋混凝土组合钢板井壁，其优点不需要立模，井壁承压、封水性能好。
缺点井筒组合钢板打运、组装难度大，焊接量大，施工工序复杂，不能连续浇筑砼。
一、施工方法
1、钢筋混凝土套壁利用四层吊盘施工作业，一层吊盘用作除冰霜、打眼、绑扎外层钢筋；二层吊盘作为发送信号和下放混凝土之用；三层吊盘用于绑扎内层钢筋、稳模、找线、振捣混凝土，组合钢板安装和焊接；四层临时吊盘作为拆模板，洒水养护之用。
2、在二层盘上安装一台JH-5型回柱绞车提升模板，采用Φ15.5mm绳作为的钢丝提升绳，在一层盘下口悬挂一个5T的导向滑子作为模板提升系统提升点。
四层吊盘施工人员将拆下的模板装入用12#槽钢制成的吊篮中，利用JH-5型回柱绞车提升模板。
3、钢筋混凝土组合钢板井壁施工以三层吊盘为主，三层吊盘用于组合钢板井壁安装、焊接；在二层吊盘边缘均匀布置10个起吊点，用Φ22mm钢筋加工的起吊点，起吊点上悬挂3吨的手拉葫芦用来安装组合钢板，每个组合钢板与下一层钢板先用螺栓固定，组合钢板安装完后进行找线工作，然后对其进行焊接。
4、当套壁施工到-637.5m时，停止大块金属模板内混凝土浇筑工作，对模板内混凝土进行找平。
待混凝土凝固后，利用浇注好的井壁混凝土作为平台进行安装第一层组合钢板井壁，组合钢板高度暂定500mm，第一层钢板井壁下口设一环形托架，托架与原钢板井壁焊接牢固，托架采用Φ25mm钢筋现场焊接，托架钢筋间距1000×1000mm，托架与原井壁进行焊接形成一个整体。
环形托架必须超前操平、焊接。
环形托架浇筑在混凝土。
待混凝土凝固后，先将每块组合钢板打运入井，利用二层吊盘周边起吊点上悬挂3吨的手拉葫芦吊装组合钢板至指定位置，待5块组合钢板合茬后，利用井筒十字中心线校对组合钢板规格尺寸，用支撑将每块组合钢板固定牢固，每块钢板井壁外侧加1根Φ20mm连接筋，连接筋与原钢板井壁进行焊接后。
即可升吊盘浇注混凝土。
钢板井壁半径与混凝土井壁半径保持一致。
5、壁座段施工时，首先利用YT-28型风锤对原井壁进行打密集眼，孔径Φ42mm，打眼深度不超过450mm，使用风镐对其进行破除工作，壁座段套壁施工整体绑扎钢筋、整体浇注。
6、根据改绞设计图，预留井下梁窝，利用中线和边线找出梁窝的位置，梁窝深度不够需要对原井壁破除。
二、施工顺序
1、清淤工作结束后，将与套壁无关的施工设备打运升井，开始绑扎井筒内外层钢筋、底板钢筋，钢筋绑扎完毕后进行底板混凝土浇筑。
井底水窝铺底混凝土凝固后，进行井壁套壁工作。
2、井筒套壁时，按照设计先绑扎钢筋、稳座底圈、再下大块金属模板进行组装（模板设计Φ5550mm、Φ5850mm、Φ6250mm）.利用井筒十字中心线校对模板规格尺寸，用支撑棒（由千斤顶改制而成）将每块模板固定牢固后，即可升吊盘浇注混凝土。
套壁期间10模内操平找正一次。
3、套壁施工到井筒与井底连接处时，将井壁混凝土上平面浇筑到底板相平位置，停止浇筑施工，根据井筒与井底连接处图纸设计结构，加工相应的槽钢碹股，槽钢碹股采用18#槽钢制作，共4架，连接处两边各2架进行槽钢碹股安装，井壁内靠近套壁模板安装1架，原硐室口向内800mm处安装1架，2架碹股采用螺栓安装，2架碹股之间使用拉杆，使得碹股形成一个整体，以防浇筑时变形，偏移。
使用50mm厚大板加工成的模板，将其安装在连接处岩壁与碹股间，前端搭在井筒内碹股上并刹紧绑牢，堵塞严密，先墙后拱，自下而上，连续浇筑混凝土，完成砌筑施工。
4、-643.500m～-637.500m壁座段时，首先利用YT-28型风锤对原井壁进行打密集眼，孔径Φ42mm，打眼深度不超过450mm，人工使用风镐对该段从下向上对原井壁进行破除，清理出的原井壁混凝土及时装入吊桶打运到地面。
壁座6m段原井壁破除完毕后进行钢筋绑扎、稳模及混凝土整体浇注。
5、-282.500m～-637.500m该段使用角钢结合钢板的作为组合钢板井壁，组合钢板井壁内绑扎单层钢筋并浇筑混凝土。
根据图纸设计组合钢板井壁内侧分别焊接16mm、20mm、25mm、30mm、35mm厚的钢板。
组合钢板井壁施工1m高浇筑一次混凝土。
在垂深390m、460m、525m、590m设一块止水钢板，焊接方式为周圈焊接。
原钢板井壁接头内缘应焊一定数量的防水钢带，焊接方式为周圈焊接。
止水钢板、防水钢带选用10mm厚、100mm宽的钢板加工，内侧钢板根据钢板设计厚度及段高分层周圈焊接。
6、根据井筒直径变化及时调整模板尺寸。
+27.500～-122.100m段模板设计Φ6250mm；-122.100～-266.100m段模板设计Φ5850mm；-266.100～-749.168m段模板设计Φ5550mm。
三、钢筋绑扎
先绑扎井壁内、外钢筋，再敷设井底水窝底部钢筋，井底水窝底部钢筋和预留井壁钢筋形成整体。
套壁绑扎钢筋的顺序是：
外竖筋→外环筋→内竖筋→内环筋。
其中整体浇注段里的钢筋和井筒套壁的钢筋连接一起，钢筋使用18#铁丝绑扎。
内外层竖筋连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
一层吊盘作为绑扎外层钢筋平台，内层钢筋在三层吊盘绑扎，稳模板前确保内层钢筋绑扎完毕。
钢筋绑扎质量严格按措施施工。
四、模板拆卸及组装
套壁模板共计15模，井下使用8模，地面留7模备用。
首先第一套模板组装、找线在井底工作面操作，直至混凝土浇注结束。
第二套至第七套模板入井至吊盘后，利用三层吊盘进行组装模板。
先稳好模板，利用井筒十字中心线校对模板规格尺寸，用支撑棒（由千斤顶改制而成）将每块模板固定牢固后，进行浇注混凝土。
待8套施工完后，开始拆除第一套模板及坐底圈，再将加工好的临时吊盘分块下放至井底组装。
组装好后用6根Ф28mm钢丝绳悬吊于三层吊盘下方，三层吊盘至四层吊盘距离9.6m,临时吊盘用作施工人员拆除模板和井壁洒水养护之用。
利用二层盘上安装一台JH-5型回柱绞车提升模板，采用Φ15.5mm绳作为的钢丝提升绳，在一层盘下口悬挂一个5T的导向滑子作为模板提升系统提升点。
四层吊盘施工人员将拆下的模板装入用12#槽钢制成的吊篮中，用JH-5型回柱绞车提升模板。
三层吊盘的施工人员将从四层临时吊盘提上来的模板逐块卸下。
三层吊盘设提升吊篮通过孔，通过孔安装两个折页，方便提升吊篮上下。
稳模前必须将这一模高度的钢筋扎齐，逐一将模板进行组装，利用井筒十字中心线校对模板规格尺寸，加固支撑。
以上工序完成后，升起吊盘至模板下口，并通知地面工作人员联系搅拌站送混凝土至井口下灰。
模板之间采用Φ18×45mm的螺栓连接，模板之间螺栓要上紧，拆除模板时，螺栓要放到指定工具箱中，发现损坏的螺栓要及时更换。
五、组合钢板井壁下放安装
风井利用2JK-3.5/15.5提升机起吊下放组合钢板到三层吊盘上，钢丝绳生根在钢板的角铁上，在二层吊盘边缘均匀焊接10个由Φ22mm的钢筋加工起吊点，每个起吊点上悬挂一个3吨的手拉葫芦进行安装钢板。
安装每块组合钢板时，使用手拉葫芦平行起吊及下放到井壁指定位置，每块钢板重量约273～535kg，待5根组合钢板下放至吊盘、起吊到位合茬后进行操平、找线，将M20螺栓紧固连接成整体，开始进行焊接施工，确认稳固方可取掉手拉葫芦上的钩头。
再进行浇注砼，每一层如此循环施工，施工期间设专人统一指挥。
组合钢板井壁一圈由5块钢板组成，组合钢板井壁加工在地面进行，钢板外表面需焊接，每层均匀布置24个锚卡，组合钢板滚压成型后进行焊接锚卡，要求双面焊接，均匀布置在钢板的外侧，锚卡采用80×20-593扁钢加工，上下层锚卡必须错开，锚卡焊接后进行防腐工作。
组合钢板上、下端分别焊接5块等边角钢L75×10（长度150mm），左右两端各焊2块等边钢L75×10（长度70mm）。
角钢与钢板之间为周圈焊接，焊缝高度为5mm。
钢板组装：
上下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。
钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。
井壁内层钢板材质均为Q345，焊接采用的焊条必须与其匹配。
焊前焊条必须烘干处理，气温低于-5℃时，钢板焊接前应预热，焊缝均采用超声波探伤，Ⅱ级标准。
组合钢板加工及防腐工作在地面完成。
钢板环向焊缝留4处不焊，每处长10mm，高度间隔1000mm预留一圈，上下二圈相互错开，呈梅花状。
井壁内层钢板组装要求，包括圆整度、不平行度、不垂直度及内层钢板圆筒不同心度均按有关规范和规程执行。
组合钢板加工、防腐、下放安装措施、纵缝焊接使用气电立焊措施、回柱绞车运行措施另行编写。
六、浇注砼
套壁使用的商砼由瑞达公司提供，将搅拌好商砼运送到风井井口卸料台，通过溜槽流入底卸式吊桶中。
在二层吊盘上安装分灰器，信号工在二层吊盘上操作发送各种信号。
当底卸式吊桶下放至分灰器上口时，由二层吊盘上的工作人员打开吊桶出料口，混凝土由分灰器溜灰管流入已稳好的模板中，混凝土入模后及时进行分层振捣，做到边浇注边振捣。
每模浇满混凝土后（混凝土最少离模板上口100mm），才能剔除模板支撑。
每模和每模之间工序转换时间过长情况下，必须在混凝土表面进行凿毛处理。
振捣采用风动高频振动棒，浇注混凝土时振捣器不得少于4台（其中2台备用）。
振点分布每500mm位置插入振动棒一次，振捣每层浇筑的混凝土不大于350mm，快插慢拔，振捣均匀，振捣要适度，以见砼表面出现浮浆即可。
振捣必须安排专人执行。
每班的工作人员都必须对拆模后井壁进行洒水，次数不得少于二次。
如此循环作业直至套壁结束。
七、临时吊盘
临时吊盘（Ф5.3m）三根主梁均是32#工字钢作为托梁，6根Φ28mm钢丝绳生根在主梁上，临时吊盘边梁、副梁利用20#槽钢焊接而成，共分为三块，利用螺栓现场拼装，上覆盖着δ6mm的花纹钢板，临时吊盘预留1.5m3吊桶通过孔、风筒孔、吊泵孔，中间摆放一个用钢管和钢板制成的供工作人员躲避小屋。
临时吊盘作为拆模板，洒水养护之用。
临时吊盘组装措施另行编写。
8、注浆
标高-52.500、-122.500、-162.500、-202.500、-252.500、-266.500、-282.500、-362.500、-422.500、-472.500、-522.500、-599.900、-637.500处，在内层井壁中沿井壁周围均布设置四根注浆管，在内壁套彻结束后的适当时间内进行壁间注浆。
预留注浆管选用Φ60×7mm无缝钢管（YB231—70），注浆管管堵的螺纹长100mm，应全部拧入，以防漏水。
套壁完成后，采用上行法自下而上进行井筒壁间注浆，注浆材料暂考虑水泥浆液和水玻璃双液浆，根据实际需要自下而上充填注浆，注浆设备为ZBY-50/7-11型液压注浆泵安装在吊盘上，注浆终压P0=3Mpa，井筒套壁与原井壁之间的夹层注浆需视套壁强度适时进行。
井筒壁间注浆需编制专项安全施工措施。
第三章套壁参数
一、钢筋支护参数
1、+27.5m～-52.5m段双层钢筋混凝土井壁：
壁厚为500mm，内外层竖筋为φ18@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ20@200钢筋，搭接长度为880mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C30。
2、-52.5m～-122.1m双层钢筋混凝土井壁：
壁厚为500mm，内外层竖筋为φ22@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ25@200钢筋，搭接长度为900mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C40。
3、-122.1m～-162.5m双层钢筋混凝土井壁：
壁厚为500mm，内外层竖筋为φ20@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ22@200钢筋，搭接长度为726mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C50。
4、-162.5m～-202.5m双层钢筋混凝土井壁：
壁厚为500mm，内外层竖筋为φ22@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ25@200钢筋，搭接长度为750mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C60。
5、-202.5m～-252.5m双层钢筋混凝土井壁：
壁厚为500mm，内外层竖筋为φ22@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ25@200钢筋，搭接长度为750mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C70。
6、-252.5m～-282.5m双层钢筋混凝土井壁：
壁厚为500mm，内外层竖筋为φ25@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ28@200钢筋，搭接长度为924mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C80。
7、-282.5m～-422.5m单层钢筋混凝土组合钢板井壁：
壁厚为500mm，竖筋为φ25@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ28@200钢筋，搭接长度为924mm。
保护层厚度为70mm，混凝土等级为C80。
8、-422.5m～-637.5m单层钢筋混凝土组合钢板井壁：
壁厚为500mm，竖筋为φ25@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ28@200钢筋，搭接长度为924mm。
保护层厚度为70mm，混凝土等级为C80。
9、-637.5m～-643.5m整体浇注段：
壁厚为950mm，整体浇注段竖筋都为φ22@250钢筋，环筋都为φ22@200钢筋，搭接长度为726mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C50。
10、-643.5m～-749.168m双层钢筋井壁：
壁厚为500mm，内外层竖筋都为φ22@250钢筋，连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。
环筋都为φ22@200钢筋，搭接长度为726mm。
保护层厚度内层为50mm，外层为70mm，混凝土等级为C50。
11、风井井底铺底采用双层钢筋混凝土，钢筋规格φ22mm，钢筋间排距500×500mm，钢筋的搭接长度726mm，铺底厚度500mm，保护层厚度上层为50mm，下层为70mm，混凝土等级为C50。
二、锚杆参数
-643.5m～-749.168m该段在原井壁利用YT-28型风锤打眼，孔径Φ32mm，锚注锚杆，锚杆规格为Φ25×700mm，间排距为1000×1000mm，锚杆外露长度350mm。
每孔使用半支Z2350树脂锚固剂，锚固力50KN。
三、钢筋混凝土组合钢板井壁
1、-282.500m～-362.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为16mm，井壁钢板采用500×3474×16mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成，钢板外表面需焊接锚卡，上、下端分别焊接5块等边角钢L75×10（长度150mm），左右两端各焊2块等边角钢L75×10（长度70mm）。
角钢与钢板之间为周圈焊接，焊缝高度为5mm。
上、下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。
钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。
2、-362.500m～-422.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为20mm，井壁钢板采用500×3479×20mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成，钢板外表面需焊接锚卡，上、下端分别焊接5块等边角钢L75×10（长度150mm），左右两端各焊2块等边角钢L75×10（长度70mm）。
角钢与钢板之间为周圈焊接，焊缝高度为5mm。
上、下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。
钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。
3、-422.500m～-472.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为25mm，井壁钢板采用500×3482×25mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成，钢板外表面需焊接锚卡，上、下端分别焊接5块等边角钢L75×10（长度150mm），左右两端各焊2块等边角钢L75×10（长度70mm）。
角钢与钢板之间为周圈焊接，焊缝高度为5mm。
上、下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。
钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。
4、-472.500m～-522.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为30mm，井壁钢板采用500×3493×30mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成，钢板外表面需焊接锚卡，上、下端分别焊接5块等边角钢L75×10（长度150mm），左右两端各焊2块等边角钢L75×10（长度70mm）。
角钢与钢板之间为周圈焊接，焊缝高度为5mm。
上、下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。
钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。
5、-522.500m～-637.500m设计为钢筋混凝土组合钢板井壁，钢板厚度为35mm，井壁钢板采用500×3498×35mm厚的钢板，钢板混凝土井壁一圈由5块钢板组成，钢板外表面需焊接锚卡，上、下端分别焊接5块等边角钢L75×10（长度150mm），左右两端各焊2块等边角钢L75×10（长度70mm）。
角钢与钢板之间为周圈焊接，焊缝高度为5mm。
上、下两块钢板采用5个M20螺栓固定后，水平接缝采用焊接，焊缝高度为7mm，水平相领两块钢板之间纵向接缝采用完全透焊焊接，焊缝等级为二级。
钢板之间的所有焊缝均须满焊，并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，在焊接时，应采取措施防止焊接变形。
钢板环向焊缝留4处不焊，每处长10mm，高度间隔1000mm预留一圈，上下二圈相互错开，呈梅花状。
同层井壁钢板拼接时，钢板之间均为焊接，焊缝须满焊并连续施焊，焊缝不得夹渣和气孔，此焊缝要求防水、承载，故在焊接时，应采取措施防止焊接变形。
预留注浆管在浇筑混凝土前需焊接在下法兰盘和外层钢板井壁上，注浆管盖板应在井壁对接好并注完浆后封焊。
井筒技术特征表
序号
井筒标高段
井壁结构
竖筋
环筋
壁厚
（mm）
砼
等级
1
+27.5～-52.5m
双层钢筋砼
φ18@250
φ20@200
500
C30
2
-52.5～-122.1m
双层钢筋砼
φ22@250
φ25@200
500
C40
3
-122.1～-162.5m
双层钢筋砼
φ20@250
φ22@200
500
C50
4
-162.5～-202.5m
双层钢筋砼
φ22@250
φ25@200
500
C60
5
-202.5～-252.5m
双层钢筋砼
φ22@250
φ25@200
500
C70
6
-252.5～-282.5m
双层钢筋砼
φ25@250
φ28@200
500
C80
7
-282.5～-422.5m
单层钢筋砼
φ25@250
φ28@200
500
C80
8
-422.5～-637.5m
单层钢筋砼
φ25@250
φ28@200
500
C80
9
-637.5～-643.5m
双层钢筋砼
φ22@250
φ22@200
950
C50
10
-643.5～-749.168m
双层钢筋砼
φ22@250
φ22@200
500
C50
第四章主要辅助生产系统
一、测量工作
1、井筒中心线十字基点
套壁前必须校正井筒中心线，井筒原井筒中心坐标X=3641926.069，Y=39427592.051。
现套壁井筒中心坐标X=3641926.114，Y=39427592.107。
由矿方人员检查合格后方可进行施工。
2、高程传递
采用长钢尺导入法，利用地面水准点标高导入井下基准点上，至少丈量两次，相差少于L/8000m，取其平均值为最终值。
严格遵守《煤矿测量规程》要求，作好平时测量记录，整理好测量原始数据，建立测量台帐，严格执行复测复算制度，对井下测点要作好标记。
二、提升系统
风井井筒套壁施工选用2JK-3.5/15.5提升机提升3.0m3吊桶或2m3底卸式吊桶；吊桶承担升降人员和提升物料、施工设备，底卸式吊桶用于运输混凝土。
工作盘采用钢结构三层吊盘和钢结构临时吊盘，吊盘安设导向装置，使用5台JZ-16/800型凿井绞车悬吊。
三、压风、供水、
井筒清淤施工时布置Φ159×4.5压风管（无缝钢管）一路并跟附一路Φ89×4供水管一路，采用井壁吊挂方式固定，利用两根Φ30mm的圆钢焊接在井壁接头法兰盘上结合抱卡固定风、水管路，压风由矿方提供。
压风管路与供水管路随着套壁工程的进展在吊盘上逐节拆除。
四、排水系统
风井井筒内布置1路φ89×4.5mm无缝钢管作为排水管路，管路由地面1台2JZ2-16/800稳车悬吊1台BQS50-20×40-260-S型隔爆潜水排沙泵（其主要技术参数为：
Q=50m3/h，H=800m，P=260KW，U=1140V）。
潜水泵距上吊盘5m左右，井下积水使用隔爆潜水排沙泵经排水管排至井口排水沟，通过矿方的矿内永久下水道系统排出。
在井筒内悬挂风筒钢丝绳上敷设一路水位监控电缆及检测设备。
（监测、监控现场施工由西安欣源厂家负责）
五、通风系统
风井井口安装二台FBDNo6.3／2×30隔爆对旋轴流风机（风量400～630m3/min，风压1100～6000Pa）供风（一台备用）；井筒内布置Φ800mm胶质风筒一路,采用压入通风方式向工作面供风，胶质风筒最大通风距离按825m。
风筒采取封口盘钢梁双绳悬吊，钢丝绳每40～50m分段延伸，连接处采取护绳环扣接，多余钢丝绳盘成圆圈，使用10#铁丝间隔均匀绑扎，根据矿方要求风井套壁期间出风口保持在752m处（根据副井排水施工方案，及时调整风井风筒出风口位置）。
1、风量计算
（1）、按人数计算
Q＝4N＝4×40＝160m3/min
N——工作面最多人数取40人
4—每人每分钟所需风量
（2）、按瓦斯涌出量计算
Q＝100×qCH4×KCH4/C0=1
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