唐山市钢铁产业发展现状存在问题及对策.docx

唐山市钢铁产业发展现状存在问题及对策.docx

《唐山市钢铁产业发展现状存在问题及对策.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《唐山市钢铁产业发展现状存在问题及对策.docx（33页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

唐山市钢铁产业发展现状存在问题及对策

本钢智能制造3年行动计划

一、前言

我国是世界最大的钢铁生产与消费国，钢铁工业在技术装备、产品结构等方面形成了一定的比较优势，有效支撑了国民经济社会发展需要，国际影响力大幅提升。

与此同时，仍然存在产能严重过剩、结构性矛盾突出等问题，面临公平市场环境缺失、资源环境约束严格、国际竞争压力加剧等挑战。

（一）钢铁行业现状分析

1.行业现状

“十二五”期间，我国粗钢产量由20XX6.8亿吨增加到2015年8亿吨。

钢材国内市场占有率99%，基本满足了我国国民经济发展对钢材的需求。

2015年，钢铁工业实现主营业务收入7.3万亿元，资产总额8.3万亿元，利税2416亿元，为国民经济快速稳定增长提供了重要保障。

品种质量方面，“十二五”期间关键钢材品种取得突破，以百米高速钢轨、第三代高强汽车板、百万千瓦级核电蒸汽发生器用690U型管、超超临界火电机组用钢管、高牌号取向硅钢、EH36以下级别海洋平台用钢等为代表的高端装备用关键品种取得突破，实现产业化。

量大面广的建筑用钢升级换代成效显著，重点大中型钢铁企业400兆帕与以上高强钢筋产量占钢筋总量的比例高达99.56%。

钢材质量大幅提升，达到国外先进实物质量水平的钢材产品500余项,占全部品种的40%。

技术装备方面，我国已拥有一批5000m3以上高炉、5500mm大型宽厚板轧机、2250mm宽带钢热连轧机和2180mm宽带钢冷连轧机等世界最大型的现代化冶金装备。

重点大中型企业主体装备达到国际先进水平，1000立米与以上高炉占炼铁总产能65%，100吨与以上转炉（电炉）占炼钢总产能56%以上。

高效低成本冶炼技术、新一代控轧控冷技术、一贯制生产管理技术等一批关键共性技术得到推广应用。

钢铁制造主要技术和主体装备国产化率90%以上。

节能减排方面，“十二五”期间共淘汰落后炼铁产能9000万吨，炼钢产能9400万吨。

以干熄焦、干法除尘、烧结脱硫、能源管控中心为代表的节能减排技术在行业得到广泛推广应用。

重点大中型企业吨钢综合能耗由20XX的605千克标准煤下降到2015年的572千克标准煤，吨钢二氧化硫排放量由1.63千克下降到0.85千克，吨钢烟粉尘排放量由1.19千克下降到0.81千克，吨钢取新水量由4.1吨下降到3.25吨，固废综合利用率由94%提高到98%。

信息技术方面，“十二五”期间信息化技术在生产制造、企业管理、物流配送、产品销售等方面应用不断深化，关键工艺流程数控化率超过65%，ERP（企业资源计划）装备率超过70%。

一些优势企业步入集成创新阶段，开展了以宝钢热连轧智能车间、鞍钢冶金数字矿山为示范的智能制造工厂试点,以宝钢汽车板制造商先期研发介入（EVI）的智能创新模式,以南钢船板分段定制准时配送（JIT）为代表的个性化、柔性化产品定制新模式。

钢铁交易新业态不断涌现，形成了一批钢铁电商交易平台。

原料资源方面，国内铁矿石价格指数、现货交易平台、期货交易的联动作用和国际影响力不断增强，铁矿石成交价格更加公开透明。

利用境外铁矿资源的能力不断提升，已投产的权益矿产能7400万吨，较20XX增长32%。

国内铁矿勘探力度不断加大，新增查明铁矿石资源量213亿吨。

废钢资源利用不断推进，“十二五”期间累计利用废钢约4.3亿吨，较“十一五”增长14%。

2.存在问题

（1）钢铁产能过剩矛盾加剧

“十二五”期间，我国钢铁产能进一步扩张，新增产能约4亿吨，总规模达到11.3亿吨左右。

随着我国经济发展进入新常态，钢材消费强度和消费总量需求双下降，钢铁生产消费步入峰值弧顶下行期，产能过剩矛盾进一步加剧，粗钢产能利用率仅有70%左右，钢铁产能由区域性、结构性过剩逐步演变为绝对过剩。

（2）自主创新能力不足

我国钢铁行业自主创新长期投入不足，引领发展基础不牢固，企业研发投入占主营业务收入比重不到1%，远低于发达国家2.5%以上的水平。

创新载体分散建设，资金、设备、人才等创新资源重复配置，产学研用协同创新不足，难以形成创新合力。

创新尚没有成为驱动钢铁行业转型升级、引领发展的重要引擎。

（3）绿色发展压力增加

我国钢铁行业节能环保投入历史欠账较多，大部分钢铁企业节能环保设施有待进一步升级改造。

吨钢能源消耗、污染物排放量虽逐年下降，但抵消不了因钢铁产量增长导致的能源消耗和污染物总量增加。

特别是京津冀、长三角等钢铁产能集聚区，环境可承载能力已达到极限，绿色可持续发展刻不容缓。

（4）公平竞争市场环境缺失

我国钢铁企业数量多，产业集中度低，行业自律性差，价格手段被过度使用，市场竞争无序。

企业在税收、环保、市场、社会责任等方面存在差异，导致不公平竞争。

产能退出机制不健全，低效产能和僵尸企业难以市场化退出，加剧市场恶性竞争。

（二）智能制造概述

1.智能制造内涵

“中国制造2025”总体思路是坚持走中国特色新型工业化道路，以促进制造业创新发展为主题，以提质增效为中心，以加快新一代信息技术与制造业融合为主线，以推进智能制造为主攻方向。

以“中国制造2025”为契机，国家将促进工业互联网、云计算、大数据在企业研发设计、生产制造、经营管理、销售服务等全流程和全产业链的综合集成应用，推进制造过程智能化，建设重点领域智能工厂/数字化车间。

钢铁企业应紧抓新一代信息技术发展应用的历史机遇，培育市场竞争新优势。

智能制造也称人机一体化系统，制造过程中能进行智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等。

通过人与智能机器的合作共事，去扩大、延伸和部分地取代人类专家在制造过程中的脑力劳动。

它把制造自动化的概念更新，扩展到柔性化、智能化和高度集成化。

柔性化主要是对于快速变化的市场、变化的制造要求有很强的适应性。

智能化是制造自动化的发展方向。

在制造过程的各个环节几乎都广泛应用人工智能技术。

例如专家系统技术可以用于工程设计，工艺过程设计，生产调度，故障诊断等。

也可以将神经网络和模糊控制技术等先进的计算机智能方法应用于产品配方，生产调度等，实现制造过程智能化。

集成化主要从三个方面展开：

横向集成、端到端集成（大规模定制）、垂直集成（打通信息系统）。

（1）智能制造系统架构

图1智能制造系统架构

1）生命周期

生命周期是由设计、生产、物流、销售、服务等一系列相互联系的价值创造活动组成的链式集合。

生命周期中各项活动相互关联、相互影响。

不同行业的生命周期构成不尽相同。

钢铁行业的生命周期主要是由钢铁产品的设计、钢铁生产（选矿－烧结－铁水－炼钢－精炼－热轧－冷轧）、钢铁物流、销售以与服务等一系列相关的价值创造活动组成。

2）系统层级

系统层级自下而上共五层，分别为设备层、控制层、车间层、企业层和协同层。

智能制造的系统层级体现了装备的智能化和互联网协议（IP）化，以与网络的扁平化趋势。

具体包括：

①设备层级包括传感器、仪器仪表、条码、射频识别、机器、机械和装置等，是企业进行生产活动的物质技术基础；

②控制层级包括可编程逻辑控制器（PLC）、数据采集与监视控制系统（SCADA）、分布式控制系统（DCS）和现场总线控制系统（FCS）等；

③车间层级实现面向工厂/车间的生产管理，包括制造执行系统（MES）等；

④企业层级实现面向企业的经营管理，包括企业资源计划系统（ERP）、产品生命周期管理（PLM）、供应链管理系统（SCM）和客户关系管理系统（CRM）等；

⑤协同层级由产业链上不同企业通过互联网络共享信息实现协同研发、智能生产、精准物流和智能服务等。

图2智能制造系统层级

3）智能功能

智能功能包括资源要素、系统集成、互联互通、信息融合和新兴业态等五层。

①资源要素包括设计施工图纸、产品工艺文件、原材料、制造设备、生产车间和工厂等物理实体，也包括电力、燃气等能源。

此外，人员也可视为资源的一个组成部分。

②系统集成是指通过二维码、射频识别、软件等信息技术集成原材料、零部件、能源、设备等各种制造资源。

由小到大实现从智能装备到智能生产单元、智能生产线、数字化车间、智能工厂，乃至智能制造系统的集成。

③互联互通是指通过有线、无线等通信技术,实现机器之间、机器与控制系统之间、企业之间的互联互通。

④信息融合是指在系统集成和通信的基础上，利用云计算、大数据等新一代信息技术，在保障信息安全的前提下，实现信息协同共享。

⑤新兴业态包括个性化定制、远程运维和工业云等服务型制造模式。

（3）智能制造标准体系结构

智能制造标准体系结构包括“A基础共性”、“B关键技术”、“C重点行业”等三个部分，主要反映标准体系各部分的组成关系。

智能制造标准体系结构图如图3所示。

图3智能制造标准体系结构

具体而言，A基础共性标准包括基础、安全、管理、检测评价和可靠性等五大类，位于智能制造标准体系结构图的最底层，其研制的基础共性标准支撑着标准体系结构图上层虚线框内B关键技术标准和C重点行业标准；BA智能装备标准位于智能制造标准体系结构图的B关键技术标准的最底层，与智能制造实际生产联系最为紧密；在BA智能装备标准之上是BB智能工厂标准，是对智能制造装备、软件、数据的综合集成，该标准领域在智能制造标准体系结构图中起着承上启下的作用；BC智能服务标准位于B关键技术标准的顶层，涉与到对智能制造新模式和新业态的标准研究；BD工业软件和大数据标准与BE工业互联网标准分别位于智能制造标准体系结构图的B关键技术标准的最左侧和最右侧，贯穿B关键技术标准的其它3个领域（BA、BB、BC），打通物理世界和信息世界，推动生产型制造向服务型制造转型；C重点行业标准位于智能制造标准体系结构图的最顶层，面向行业具体需求，对A基础共性标准和B关键技术标准进行细化和落地，指导各行业推进智能制造。

（4）智能制造相关管理技术

1）JIT与LP

准时制生产方式（JustInTime简称JIT），又称作无库存生产方式，零库存，一个流或者超级市场生产方式。

JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。

JIT的基本思想是生产的计划和控制与库存的管理。

所以，JIT生产模式又被称为“精益生产”（LP）。

JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。

JIT以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。

在生产现场控制技术方面，准时制的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。

它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是准时制生产现场控制技术的核心，但准时制不仅仅是看板管理。

精益生产是精益管理在生产过程的具体应用，包括JIT、TOC等，当然还包括ANDON（安灯）、看板等工具，在传统生产过程中，精益生产理论与工具基本上都是独立的一套系统，但是在智能制造环境中精益生产会融入到智能制造系统中去，甚至精益生产成为智能制造的部分理论基础。

同时迈向智能制造的必然阶段是精益生产。

施耐德电气全球供应链中国MTS-MTO产品副总裁张开鹏将精益生产比作“道”，而自动化、数字化、智能化等皆为精益生产的工具。

从单机自动化，到产线自动化，再到工厂自动化，自动化、信息化等元素像模块一样，通过精益生产来融合，实现智能制造。

精益生产与智能制造的关系具体表现为：

①从精益生产与智能生产的本质来看，精益生产的本质是消除生产过程中非增值的活动，而智能制造是使增值活动柔性化、智能化，所以精益生产和智能制造的关系首先是相互融合；

②智能制造的基础为精益生产提供的前所未有的便利性；传统的精益生产的工具，ANDON（安灯），看板，PTL（灯光指示拣选系统,Picktolight或称电子标签拣货系统）等都可以在智能制造的IT基础上完美实现，甚至某些精益生产的工具本身就是智能制造的一部分，例如：

PTL（灯光指示拣选系统,Picktolight或称电子标签拣货系统）系统可以有立体仓库替代，ANDON（安灯）系统可以由AGV（自动导引运输车）实现，所以精益生产与智能制造之间也是相互补充关系；

③在精益生产与智能制造的融合系统中，某种意义上来看，精益生产处于融合系统的“道”的位置，而智能制造实体处于融合系统的“器”的位置；智能制造的实现除了技术上应用ICT（信息、通信和技术）之外，能够承载精益管理的理念是决定智能制造质量的重要依据；所以精益生产与智能制造也是上层建筑与物质基础的关系。

2）CIMS

CIMS是指计算机/现代集成制造系统，通过计算机硬软件，并综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全部过程中有关的人、技术、经营管理三要素与其信息与物流有机集成并优化运行的复杂的大系统。

2.发展历程

钢铁行业的信息化发展大致可分为三个阶段，20XX以前是一个起步探索阶段，主要是钢铁企业的信息化初始阶段，20XX~20XX是一个飞速发展阶段，钢铁企业的信息化向集成化发展。

20XX至今是一个成熟转化阶段，钢铁企业信息化建设逐渐成熟，向智能化转变。

（1）部门信息化：

基础设施建设和环境营造，信息技术应用到各关键业务环节

钢铁企业的智能化的初始形态是信息化，在这一阶段实质上并不算真正意义上的智能化，但是作为智能化的先导形态，却是智能化发展的不可或缺的基础阶段。

上个世纪80年代至90年代初是尝试摸索阶段，信息系统在原有的人工作业流程之上进行电子记账，实现功能电子化。

到了上个世纪90年代后期，认识到管理信息化的重要，部分钢铁企业（宝钢、马钢等）加强投资于生产自动化，开始考虑系统集成和产销、财务管理等业务需求，注重信息系统项目投资的效益回收——应用功能的建立，少数领先者开始引进外界咨询与技术移转，全面建设“产销一体化”的信息系统构成企业不可或缺的营运手段。

上个世纪90年代以后，计算机技术开始广泛应用与钢铁制造当中（例如热轧），国内典型的大型钢厂开始开发管理和控制相结合的计算机分级管理系统，分成生产过程级、生产控制级、生产管理级和全厂生产计划调度级，并按此4级编制工序计划调度方案，采用在线计算机进行生产作业管理。

这一阶段的MES系统、集成制造系统（CIMS）以与企业资源管理系统ERP，通过简单集成的信息系统和应用系统，完成从钢铁订货到钢铁产品的生产一体化管理，优化生产管理和调度控制，提高企业的生产和管理水平。

（2）企业信息化：

集成提升——向综合集成应用发展，实现业务流程，生产经营模式等变革创新

信息化的功能扩展阶段是实现钢铁智能化的关键，主要特点是集成提升，钢铁企业的信息化系统向向综合集成应用发展，实现业务流程，生产经营模式等变革创新

进入21世纪，钢铁企业智能化建设的方向随钢铁行业环境的变化而调整。

钢铁电子商务的建设、钢铁信息系统的应用扩大到与客户、供应商之间的应用，甚至同业之间的应用整合。

钢铁企业开始完善从生产现场到管理决策的纵向集成；在核心信息管理系统的基础上扩充开发新的应用功能；增加许多分布式信息系统；企业在信息系统建设上的投资增大，信息部门组织更加扩大，人员增多；信息管理系统成为企业运行不可或缺的支柱。

功能扩展阶段的重点在产销系统的基础上，横向和纵向深度集合，加速企业内的客户导向战略落实，推动业务流程和各系统的集成，进一步完善ERP系统和MES系统中的部分功能模块，完成了设备状态管理、自动仓储管理、生产计划编制等功能的建设，生产管理一体化向战略管理一体化转变，实现生产工序、经营管理和企业战略管理的一体化。

（3）深度信息化：

智能制造——智能制造，创新突破，关键业务环节应用系统之间，实现协同和集成，智能化决策支持

深化提升是一个创新突破阶段，通过关键业务环节以与应用系统之间的协同和集成，实现智能制造和智能化决策。

深化提升阶段是我过钢铁行业真正开始朝着智能化发展的阶段。

20XX以来，随着智能制造、两化融合以与“互联网＋”等政策的提出，智能化是当前钢铁企业转型的一个关键所在。

钢铁企业将流程工业特点与现代互联网信息技术深度融合，借助智能化和定制化的智能制造技术，努力打造钢铁企业的柔性生产。

企业的集成信息化系统逐渐开始向以实现规模制造和定制生产为主要目标的钢铁智能制造系统转变。

在这一阶段，钢铁企业不在把规模效益放在第一位，转而更加注重品质与质量效益，从粗放式经营向集约化经营的转型升级。

3.政策解读

作为“中国制造2025”的主攻方向，国家关于智能制造的相关政策密集出台。

智能制造的示范项目已经选定，十三五规划建议也重点提到智能制造。

国家主席表示，中国已将机器人和智能制造纳入了国家科技创新的优先重点领域，而工业和信息化部部长苗圩称，要将智能制造作为《中国制造2025》的主攻方向。

20XX4月，工业和信息化部、科学技术部、财政部、商务部、国有资产监督管理委员会以工信部联信〔2011〕160号印发《关于加快推进信息化与工业化深度融合的若干意见》，意见提出要以科学发展为主题，以加快转变经济发展方式为主线，坚持信息化带动工业化，工业化促进信息化，重点围绕改造提升传统产业，着力推动制造业信息技术的集成应用，着力用信息技术促进生产性服务业发展，着力提高信息产业支撑融合发展的能力，加快走新型工业化道路步伐，促进工业结构整体优化升级。

20XX8月，工信部印发《信息化和工业化深度融合专项行动计划（2013-2018年）》，《计划》中指出将开展8项主要行动推动信息化和工业化深度融合，分别为“企业两化融合管理体系”标准建设和推广行动；企业两化深度融合示范推广行动；中小企业两化融合能力提升行动；电子商务和物流信息化集成创新行动；重点领域智能化水平提升行动；智能制造生产模式培育行动；互联网与工业融合创新行动；信息产业支撑服务能力提升行动。

2015年3月，第十二届全国人民代表大会第三次会议开幕，国务院总理李克强作政府工作报告。

李克强总理在报告中八次提到“互联网”三个字，包括“制定‘互联网’行动计划”、“推动移动互联网、云计算、大数据、物联网等与现代制造业结合”、“促进电子商务、工业互联网和互联网金融健康发展”。

5月，国务院印发《中国制造2025》并下发通知，部署全面推进实施制造强国战略。

这是我国实施制造强国战略的第一个十年的行动纲领，明确了中国制造业“由大到强”发展路径。

工业化和信息化是“中国制造2025”的主线，而智能制造是“中国制造2025”的主攻方向。

要加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，就要把智能制造作为两化深度融合的主攻方向，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平，推动我国制造模式从“中国制造”向“中国智造”转变。

10月，中国共产党第十八届中央委员会第五次全体会议通过了《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十三个五年规划的建议》，11月正式向外进行了发布。

《建议》明确：

实施智能制造工程，构建新型制造体系，促进新一代信息通信技术、高档数控机床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备与高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备、农机装备、新材料、生物医药与高性能医疗器械等产业发展壮大。

12月，工信部发布关于工业和信息化部贯彻落实《国务院关于积极推进“互联网+”行动的指导意见》的行动计划（2015－2018年）的通知。

该行动计划以加快新一代信息通信技术与工业深度融合为主线，以实施“互联网+”制造业和“互联网+”小微企业为重点，以高速宽带网络基础设施和信息技术产业为支撑，从技术路线、产业模式、政策保证等全方位细化生态体系建设，致力于打造新形势下产业竞争新优势。

2016年2月，国务院以国发〔2016〕6号印发《关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》。

意见指出，要推进钢铁行业的智能制造，引导钢铁制造业与“互联网+”融合发展，与大众创业、万众创新紧密结合，实施钢铁企业智能制造示范工程，制定钢铁生产全流程“两化融合”解决方案，提升企业研发、生产和服务的智能化水平，建设一批智能制造示范工厂。

推广以互联网订单为基础，满足客户多品种小批量的个性化、柔性化产品定制新模式。

“中国制造2025”以促进制造业创新发展为主题，以提质增效为中心，以加快新一代信息技术与制造业融合为主线，以推进智能制造为主攻方向，以满足经济社会发展和国防建设对重大技术装备需求为目标，强化工业基础能力，提高综合集成水平，完善多层次人才体系，促进产业转型升级，实现制造业由大变强的历史跨越。

（三）智能制造力促钢铁行业转型升级

近年来，我国钢铁行业整体进入深度调整阶段。

在严苛的市场环境下，我国钢铁企业产品质量不高、运营效率低下、管理方式粗放、环境污染严重的缺点暴露无遗。

钢铁智能制造凭借其高效、实时的智能化信息处理和优化决策能力，可使我国钢铁行业总体生产效率提升30%以上，减少60%以上的非计划停机，消除25%以上的非生产性能耗，总碳排放量减少20%以上，库存成本减少70%以上，最终对我国钢铁行业的转型升级起到强有力的推动作用。

经过多年的持续推进，钢铁企业信息化的覆盖率为我国工业领域之首，钢铁企业两化融合的成熟度居于我国工业领域前列。

在先进企业的示范带动下，钢铁行业经过自主创新、消化引进再创新，近年在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统建设方面取得了很大进步，为钢铁行业智能制造奠定了较好基础。

目前，钢铁企业纷纷布局智能制造。

宝钢1580热轧产线成为“钢铁热轧智能车间试点示范”，据预测，智能车间改造完成后，能源利用率、全自动轧钢率、劳动效率将分别提升5％、6％和10%，成本下降20％；沙钢集团实施“互联网+钢铁”智能制造发展战略，预计3-5年内新增1000-1500个机器人和智能装置，全面实现机械化、自动化、信息化、智能化；荣程集团与规划院建立战略合作，搭建具备创新特色的产业互联网生态系统，共同打造“互联网+”智能制造示范项目；南钢携手北科大，展开智能制造规划，建设全流程的钢铁智能制造系统，预期可实现新产品开发周期缩短50%、产品开发成本降低50%以上、产品不良品率降低50%以上、吨钢能耗下降10%、生产成本下降15%。

未来3-5年，钢铁工业信息化水平大幅提升，并掌握一批重点领域关键核心技术，优势领域竞争力进一步增强，产品质量有较大提高。

同时，钢铁工业数字化、网络化、智能化取得明显进展，重点行业单位工业增加值能耗、物耗与污染物排放明显下降。

到2020年，钢铁工业智能化水平显著提升，试点示范项目运营成本降低30%，产品生产周期缩短30%，不良品率降低30%。

二、本钢集团现状概述

（一）集团概况

（二）集团现状分析

1.总体发展历程

2.钢铁主业发展历程

3.多元产业发展历程

（三）两化融合现状分析

1.发展历程

2.主要措施与成果

3.对标分析

三、本钢智能制造战略匹配

（一）本钢企业发展战略解读

随着李克强总理在政府工作报告中“互联网+”行动计划的提出，本钢要在“互联网+”的时代背景下推进具备自身特点和行业优势信息化建设，需要逐步完善传统的信息系统五层架构，还需要以创新的思维，收集、分析公司内部在研发、生产、运营、物流、金融以与客户服务产生数据，利用移动技术实现数据和流程快速转换为生产力，实现管理结点扁平化，提高运营效率，同时利用互联网整合经济、政策、行业、客户、竞争对手的数据，充分利用大数据对新产品研发、生产制造、质量控制、成本精细化管理、市场结构调整、客户行为分析和深度服务等方面对公司现有各个环节进行创新，推进“智能本钢”的发展。

此外，还要积极响应国家“互联网+”战略以与《中国制造2025》的号召，加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向；着力发展智能装备和智能决策系统，以信息化为支撑，推进生产过程和生产管理的智能化，培育新型生产组织方式，全面提升企业研发、生产、管理和服务的智能化水平。

目前，钢铁企业间竞争激烈等特点对公司运行管理与应变能力提出了很高要求，同时公司快速