10000M3油罐充气顶升.docx
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10000M3油罐充气顶升
10000M3油罐充气顶升
施工方案
编制：
王行乾
审核：
陈继全
批准：
白泽玉
中国化学工程第十三建设公司
一九九九年十二月
目录
1概述
2编制依据
3施工准备
4充气顶升倒装法原理
5施工装置
6施工程序及技术要求
7质量控制措施
8质量控制点
9安全控制措施
10施工进度计划
11劳动力需用量计划
12施工机具需用量计划
13施工手段用料计划
附图1：
施工平面布置图（略）
附图2：
罐体施工排板图（略）
1．概述
10000M3油罐现场组装，有正装和倒装两种方式，大型贮罐通常采用倒装，倒装又分群抱吊装、充气顶升、卡扣式液压顶升等施工方法。
我们选用充气顶升倒装法，其优点是：
无高空作业，工程质量和安全有保证，工期短，不使用大吊车、抱杆和卷扬机等设备，降低劳动强度，提高工效。
油罐结构及主要技术数据如下：
（1）油罐类型：
立式圆筒形钢制拱顶油罐
（2）设计装油容积：
10000M3
（3）罐内设计允许剩余压力：
正压为2KPa负压为-250Pa
（4）罐内设计试验压力：
正压为2.4KPa负压为-300Pa
（5）油罐主体材质：
Q235B
（6）几何尺寸及重量：
罐底直径：
28120mm
罐壁顶圈直径：
28000mm
罐壁高度：
17820mm
罐顶拱高：
3242mm
罐体总高：
21062mm
总耗钢量：
195t
（7）筒体焊接形式：
对接
2．编制依据
（1）施工图
（2）《立式圆形钢制焊接油罐施工及施工及验收规范》GBJ128--90
（3）《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ20501--97
（4）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95
（5）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229—91
（6）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126--89
3．施工准备
3.1施工技术准备
（1）对施工图进行三级会审，并有详细记录，施工方案业经批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）工程所用材料应符合现行标准的规定，并满足施工图的有关要求，均要有合格证明书，若对材质合格证明书有疑意时，须进行复验，无合格证的材料不得使用。
（3）做好基础检查验收工作。
（4）预制加工前要根据材料及施工规范的要求确定排板图。
3.2施工机具准备
按施工机具计划配备施工机械，并保证机具完好，机械运转记录随时填写。
3.3施工现场准备
施工场地布置：
材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施、场地平整、道路畅通、水、电线路敷设等。
4．充气顶升倒装法原理
充气顶升倒装法安装油罐，就是借助罐体本身结构条件，利用薄橡胶板等进行密封和鼓风机向罐内充气顶升罐体的可能性，再设置一些辅助装置，然后向罐内充气。
由图1可知，当罐内空气顶升力N大于被顶升的上层罐体自重G和罐壁板与已围好的下一圈壁板间的摩擦力F时，罐体即沿着围板徐徐上升，顶升到预定的位置时，即可按设计要求进行壁板间腰缝的搭接，这样由上至下逐圈充气顶升、组装和焊接，直至将罐体壁板组装焊接完毕。
5．施工装置
充气顶升倒装法施工装置由鼓风装置、密封装置、平衡稳升装置、限位成形装置、活口调节装置、通讯信号装置以及排烟装置所组成。
充气顶升法安装总示意图见图2。
图2：
油罐充气顶升法安装总示意图
5.1鼓风装置
鼓风装置主要作用是鼓风充气、控制风量风压、确保被顶升的罐体有适当的顶升速度。
其主要由离心鼓风机、蝶阀、帆布接头、风道及人孔所组成。
5.1.1离心鼓风机
离心鼓风机是充气顶升施工的动力设备，其规格型号的选择主要根据在充气顶升油罐和最大重量时所需的风压、风量两个参数，根据实践经验加以修正。
5.1.2蝶阀
蝶阀主要有三个作用：
（1）当启动风机时应处于关闭状态，以防启动电流过大而烧坏电动机；
（2）控制调节充入罐内的风量和风压；（3）当罐体被顶升时，若突然停电，可立即关闭关闭蝶阀，以防罐内空气从风道泄漏过快而造成罐体突然下降。
5.1.3帆布接头
帆布接头主要有两个作用，简化风机现场安装的找正工作；风机和罐体的各自振动互不影响。
5.1.4风道及人孔
风道是充气到罐内和操作人员进出罐内的通道；人孔是操作人员进出罐内的必经之门。
风道断面尺寸的选择，主要是根据风压，风量进行计算，并考虑操作人员进出罐内的方便，确定为759×759mm。
5.2密封装置
密封装置主要作用是防止罐体充气顶升时大量漏气，以确保罐内达到顶升所需要的风量和风压。
密封装置主要由胶皮板、弹簧卡、腻子和靠缝断续焊组成。
罐体容易大量漏气而需要密封的地方为：
（1）围板与壁板间的环形缝处。
其密封方法是将胶皮板上端用弹簧卡卡在槽钢胀圈下翼上，而下端自垂贴在围板上；若上胀圈与壁板间间隙过大而将造成环缝大量漏气时，则可用压板靠小间隙或将间隙用腻子密封。
（2）围板与底板间的环形丁字缝处。
其密封方法可用压块将胶皮板压贴在此处。
（3）底板的中幅板与边弧板间预留焊缝处。
其密封方法可采取靠缝后进行一遍断续焊，但必须在罐体壁板与底板间的丁字环形焊缝焊接前将此断续焊缝铲开，以防罐体产生较大的焊接变形。
（4）围板活口处，其密封方法同围板与壁板间的环形缝处的密封方法一样。
5.3平衡稳升装置
平衡稳升装置主要作用是：
防止罐体在充气顶升时因罐体壁板与围板间摩擦力不均匀而产生罐体较大的倾斜，从而确保罐体平衡并顺利地上升。
平衡稳升装置共设8组并均布在壁板的周圈上，主要由立柱、倒链和标尺组成，每组容许荷载不超过5吨。
5.4限位成形装置
限位成形装置主要作用是控制罐体充气顶升高度，满足罐体组外形符合设计要求，以防事故的发生。
限位成形装置由限位拉杆、胀圈、内圆限位角铁、外圆找圆角铁楔子、腰缝组对角铁楔子以及围板垂直限位角铁等组成。
5.4.1限位拉杆
限位拉杆的作用是保证罐体充气顶升到预定高度后不再上升，防止发生冒顶事故和确保壁板与围板对接的尺寸。
限位拉杆选用外限位拉杆，共设16组。
其均布在壁板周圈外的底板和壁板上，并要求同平衡装置的位置均匀相错。
据计算，每组限位拉杆允许最大负荷仅为1626Kg，故仍选用T22×5限位拉杆。
其他部件和安装的临时焊缝允许负荷均应大于1626Kg。
5.4.2胀圈
胀圈有两个作用：
一是增加被顶升罐体壁板下端的刚性，成为内胎，以利于腰缝的组对和找圆，防止腰缝焊接时有过大的变形，确保罐体有较好的造形；二是充分利用胀圈下翼固定密封装置的胶皮板。
胀圈主要由24#槽钢、TQ-10千斤顶、索具眼板等组成。
每套胀圈分16小节8大段，每段10米左右；各段间设一千斤顶，利用千斤顶将胀圈胀紧在罐体壁板下端；为了确保下移胀圈的安全和方便，在胀圈上翼设置索具眼板，当充气顶升一圈壁板后，利用平衡稳升装置的倒链挂住索具眼板而下移胀圈；为了防止在充气顶升过程中发生胀圈下落事故，为了缩小胀圈与壁板间的间隙并减少该处漏风量，故在壁板周圈上设置适当数量的卡板，将胀圈卡在壁板上。
5.4.3内圆限位角铁
其作用主要是确保罐体壁板直径符合设计要求。
内圆限位角铁沿壁板内圆圆周基本均布地焊在底板上，其间距一般为1.5m左右，在围板活口处可适当增设两个。
5.4.4外圆找圆角铁楔子
外圆找圆角铁楔子主要作用是打紧角钢楔子，使围板与内圆限位角铁靠紧，以保证罐体各圈直径符合设计要求。
外圆找圆角铁楔子沿围板外圆圆周外围60mm处，将其短角铁基本均布地焊在底板上，各个间距一般在2.5m左右，在围板活口处可适当增设两个。
5.4.5腰缝组对角铁楔子
腰缝组对角铁楔子主要作用是保证壁板与围板间的腰缝对接质量。
腰缝组对角铁楔子的短角铁在腰缝组对时，布焊在腰缝周圈的壁板上，其设计间距为1m，但实际设置时，可根据腰缝缝隙大小情况适当增减。
5.4.6围板垂直限位角铁
围板垂直限位角铁的主要作用是在罐体充气顶升过程中，若发生壁板与围板间摩擦力局部过大时，可防止因围板被带离底板而将胶皮板吹出罐外。
围板垂直限位角铁均布在围板外围圆周上，其上角铁焊在围板下端，下角铁及加固板焊在底板上。
其间距一般为2m左右，在围板活口处可适当增设两个。
5.5活口调节装置
活口调节装置的作用主要是便于围板周圈的放松和收紧。
两组活口调节装置基本对称地设置，其设在围板的活口竖缝上。
根据计算，一个活口上的调节装置承受最大负荷约为15212Kg，故确定每个围板活口上设两组活口调节装置。
每组活口调节装置由两个10吨两轮滑子，φ15.5钢丝绳，一个3吨倒链和相应的索具眼板所组成。
但第1次至第4次充气顶升中，一个活口上的活口调节装置所受负荷仅为3828--4558Kg，故可在每个围板活口上设两组活口调节装置，每组可由1个3吨倒链和相应的索具眼板组成。
5.6通讯信号装置
通讯信号装置的主要作用是在充气顶升过程中，确保罐内外各个岗位上的密切配合。
通讯信号装置主要由声光信号和测压系统所组成。
声光信号系统又由电铃红绿黄灯、电话、扩大机话筒扬声器三个部分组成。
这三个部分除有4个扬声器和附属的4组红绿黄灯置于罐的四周外，其他设施和两组红绿黄灯置均分别设于罐内、罐外的两个指挥台上。
电铃和红、绿、黄灯的使用规定为：
响铃看灯，红灯为停止充气顶升，绿灯为充气顶升，黄灯为稳压停升。
操作中若有异常应用扩大机话筒进行联系，然后由总指挥做出决定，并立即组织相应的行动。
测压系统由两个U形压力计组成。
其中一只用于测定罐内压力值，它的作用是调整离心鼓风机风量风压的依据，即主压力计；另一只用于测定风机蝶阀前的压力计，它的作用是在充气顶气前检验风机蝶阀前、后风压值，即检验风机和积累技术数据。
5.7排烟装置
排烟装置主要由轴流风机、锥形体和接筒等组成，并设置于罐顶透气孔的管座上。
排烟装置的作用为：
一是充气顶升后，罐内大量电弧气刨清根和焊接时，拉开其锥形体，并开动其轴流风机进行排烟，以改善罐内的劳动条件；二是在充气顶升前，并闭其锥形体，停开其轴流风机，在达到此处密封的目的。
6．施工程序及技术要求
6.1施工程序
拱顶储罐充气顶升倒装法施工工艺流程
收缩口焊接
纵环缝焊接
环缝焊接
纵缝焊接
拱顶焊接
包边角钢焊接
交工验收
几何尺寸检查
探伤边板渗透探伤
水平，椭园垂直检查
临时拱顶支架拆除
设备检查
无损检测
无损检测
沉降观测
各圈封口
下圈封口
密封限位平衡装置
鼓风机风道等安装
临时拱顶支架组装
防腐保温
与底板角焊缝焊接
纵缝焊接
充水强度正负压试验
底圈壁板组装
中间各圈壁板组对
充气顶升顶圈壁板
围下圈壁板
拱顶组装
包边角钢组装
顶圈壁板组装
罐底板铺设
基础验收
罐体预制
底板焊接
6.1.1罐体预制加工,所有主、辅材均要有材质合格证或复验报告,下料按排板图进行。
6.1.2验收基础，并在基础上放划纵横中心线及底板外圆线。
6.1.3检验、校形底板、壁板和顶板；组焊顶板径向和环向筋。
6.1.4底板、壁板和顶板喷砂除锈刷底漆。
6.1.5向罐位点输送底板，底板防腐处理后组焊底板，并测量底板和调正边弧板的标高。
6.1.6在底板上放罐纵横中心线，顶圈板的内圆线，以及组装罐顶的胎模柱设置点。
6.1.7向罐位输送壁板，其内外面刷油各两遍。
6.1.8向罐位点输送顶板，其上下面刷油各两遍，并将其分堆叠放在将搭设的脚手架外圈位置的底板上。
6.1.9设置中心井字形胎模框架柱，置入平衡稳升装置、胀圈和限位拉杆；设置内圆限位角铁、设置外圆找圆短角铁、胎模柱组焊顶圈壁板以及加强环；搭设罐内脚手架，组焊罐顶顶板。
6.1.10拆除脚手架、胎模柱、清除罐内、罐顶上的垃圾，组焊原缓装的一块罐顶扇形板。
6.1.11安装罐顶附件、踏步和栏杆；安装排烟装置，并对其进行检查和试车。
6.1.12安装鼓风装置和U形压力计。
6.1.13安装通讯信号装置的声光信号系统。
6.1.14安装胀圈和内限位拉杆。
6.1.15安装平衡稳升装置。
安装后要在罐内、外相应位置的壁板上按序编号，以便在充气顶升中按号指挥。
6.1.16在壁板上标划腰缝组装线及其预报线；组焊围板。
6.1.17安装围板活口调节装置和围板垂直限位角铁。
6.1.18安装密封装置。
6.1.19进行罐顶气密性试验，最大试验压力不得大于850Pa。
6.1.20罐顶板内、外各涂刷各两遍油漆。
6.1.21召集参与充气顶升的全体人员，进行严密的组织和明确的分工，交待联系信号和各岗位操作要点及注意事项，然后参与人员即可进入岗位；指挥员组织各岗位负责人进行全面检查，合乎要求后即可关闭风道上的人孔盖。
6.1.22上述工作完毕后，即可进行如下充气顶升工作。
a.指挥员通过声光信号系统询问各岗位上岗和准备情况，各岗位准备完毕并作出回答后，指挥员即可在罐外指挥台发出启动风机和充气信号。
b.管理动力开关的电工与风机手联系后，即可启动风机；同时另一名电工测量、记录电动机的电流和电压，并要观察电动机的运行和温升情况。
c.当风机动转达到全速后，风机手即可开启蝶阀，以预定的风压值往罐内充气；U形压力计观测员观测、记录罐内风压值，并指挥风机手调节蝶阀开启度，以确定罐内预定的风压值。
d.始升：
罐体从零升至300mm高的区段内，应按始升阶段的预定风压值控制风压；同时，围板周圈外的壁板组装人员，开始用锤敲打围板与壁板的重叠处；平衡稳升装置操作人员，开始控制罐体平衡上升；当罐体被顶升到100至200mm高时，罐内密封人员要立即将胶皮板整理和提铺到丁字环形缝的合适位置上，并用压块压好。
e.中间顶升：
罐体顶升高度自300mm至距预定顶升高度尚有300mm的区段内，应按中间顶升阶段的预定风压值控制风压；当罐体顶升至预定高度一半左右时，围板周围外的壁板组装人员，应打紧外圆找圆角铁楔子，使用板下边缘靠上内圆限位角铁；同时，活口调节装置操作人员应收紧活口调节装置的下部滑轮组，升到上部时，上部滑轮组也要适当地收紧。
f.稳升：
罐体顶升到自距预定高度300mm至腰缝组装预报线区段内，应按稳升阶段预定风压值控制风压，使罐体缓慢上升；同时，手拉平衡稳升装置的倒链，平衡稳升操作人员力求使罐体平衡上升。
g.稳压停升：
当设在胀圈上的指标升到标尺上的腰缝预报线的相应位置时，应按与稳升阶段相同的预定压力控制风压；平衡稳升装置操作人员必须严格控制罐体不再上升，罐内指挥台向罐外指挥台发出稳压停升声光信号，罐外指挥台回答相同信号，并通知腰缝组焊人员将腰缝组装角铁楔子的短角铁焊置在腰缝组装预报线上。
h.终升：
当腰缝组装板卡全部焊置完毕后，仍按与稳升阶段相同的压力控制风压；罐外指挥台向罐内指挥台发出终升声光信号，罐内指挥台回答相同信号，并通知平衡稳升装置操作人员控制胀圈上的指标升到标尺上的壁板腰缝组装线的相应位置。
i.腰缝组对与停风：
当罐体即将升至壁板腰缝位置时，腰缝组装人员应开始准备自下而上地向已焊置的短角铁内打入角铁楔子；当罐体终升到腰缝组装位置，角铁楔子应迅速打紧并靠好对接缝；同时围板活口调节装置操作人员收紧活口，将围板活口收到预定的位置；当腰缝组装质量符合要求后，指挥员则统一下令点焊腰缝，焊工则沿罐外腰缝对称、同方向、均匀地点焊和断续焊：
经检查点焊和断续焊的焊缝足以承受上部罐体重量时，指挥员即可下令停止充气和鼓风。
6.1.23拆除罐内密封胶皮板，外限位拉杆，腰缝组装板卡子，活口调节装置以及围板垂直限位角铁。
6.1.24切割且组对活口立缝的对接处，同时组对其两侧腰缝，并按立缝、腰缝的次序进行焊接；修理已组对的腰缝，并在罐外焊接腰缝；同时进行罐内立缝的电弧气刨清根。
6.1.25在罐内按设计要求进行立缝和腰缝焊接。
6.1.26根据设计要求进行焊接外观和无损探伤检查，以及煤油渗透试验，不合格者应立即进行修补。
6.1.27对壁板进行找圆，测量周长、椭圆度、垂直度等有关几何尺寸。
6.1.28落下胀圈，并进行罐内、外临时焊点的处理。
依上列有关程序循环进行、逐圈组装，直至将各圈壁板充气顶升、组焊工作全部完成。
最后，焊接壁板与底板间的环形丁字缝、焊接边缘径向缝、再焊边缘板与中辐板的搭接缝；拆除各种施工装置，安装附件及加热盘管，进行真空试验，底板焊缝和被损坏油漆的刷漆修补工作，以及底板后两遍大漆防腐；罐体盛水试验同时做沉降观测试验和罐顶正负压力试验。
6.1.29罐体内、外防腐，罐体外保温，保温托架随罐体施工同时进行。
6.2施工技术要求
6.2.1罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列要求：
（1）圆弧样板的弦长不得小于2米。
（2）直线样板的长度不得小于1米。
（3）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1米。
6.2.2加工要求
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割的表面氧化层应磨掉。
6.2.3底板预制
底板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求：
（1）底板排板直径应比设计直径大1.5~2/1000。
（2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
（3）弓形边缘板的对接头因焊接收缩采用不等间隙如图（a）
（4）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
（5）弓形边缘板尺寸允许偏差见下表，测量部位如图（b）
测量部位
允许偏差（mm）
长度ABCD
±2
宽度ACBDEF
±2
对角线之差AD--BC
＜3
6.2.4壁板预制
壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求：
（1）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm。
（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm
（3）壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。
（4）其壁板宽度不得小于1000m，长度不得小于2000m。
（5）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表：
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）<10m
宽度ACBDEF
±1.5
±1
长度ABCD
±2
±1.5
对角线之差AD—BC
≤3
≤2
直线度
ACBD
≤1
≤1
ABCD
≤2
≤2
AEB
CFD
（6）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
6.2.5顶板预制
（1）拱顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列要求：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm.。
（2）拱顶的顶板预制成型后，用弧形板检查其间隙不得大于10mm。
6.2.6其它构件预制
（1）加强圈、包边角钢等弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
（2）热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。
6.2.7预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志，并做好记录。
6.2.8罐体组装
（1）在罐体组装前，应对基础表面尺寸进行检查，并符合下列要求：
a.基础中心标高允许偏差为±20mm.。
b.每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm，测点在罐壁的支承点上。
c.沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，其凹凸度偏差不得大于25mm。
（2）罐底组装
a.基础验收合格后，将底板下表面涂10#沥青两道，每块底板边缘50mm不涂。
b.底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。
c.中幅板之间搭接宽度允许偏差为±5mm。
d.焊接顺序是控制底板焊接变形的关键，应先焊短缝，再焊长缝，焊工均匀分布，同时施焊，焊接采用分段倒退由中心向外施焊。
e.罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内进行探伤检查，Ⅱ级合格。
f.底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道，在沿三个方向200mm应进行渗透检查，全部焊完后，再进行渗透探伤。
g.底板所有焊缝外观检查合格后，用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于50Kpa，无渗漏为合格。
（3）罐顶组装
A．在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢，并应符合下列要求：
a.包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝（分段倒退焊）。
b.包边角钢高出壁板的局部允许偏差为±4mm，包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm。
B.拱顶板的安装，应按下列程序进行：
a.在罐内设置组装拱顶的临时支架，高度比设计值高出60mm。
b.在包边角钢和临时支架上，应划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。
c.拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装四块瓜皮板，调整后定位好，再组装其余瓜皮板.，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及筋板的连接焊缝。
d.安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔及护栏杆等。
e.顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
（4）罐壁组装
A.壁板组装前，应对预制品进行复验，合格后方可组装。
B.用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝围上一带壁板后留最后一道活口暂不焊，在上下口用手拉葫芦将两边锁住，再检查点焊口是否牢固，检查无误后，顶升至组对高度，即可进行环缝的组对，最后组对活口，为控制立缝焊接变形，可在立缝距上、下口200mm处各设置一块弧形板，弦长1800mm，厚度10mm。
C.立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布，环缝焊接时，焊工向同一方向分段倒退焊。
D.罐壁焊接完毕后，检查几何尺寸，应符合下列要求：
a.纵向焊缝错边量不应大于1.5mm，环缝的大小1.5mm，当板厚大于8mm时不应大于3mm。
b.底圈罐1m高处内表面任意点半径允许偏差为±19mm，铅垂偏差≤3mm.，其它圈铅垂偏差不大于其壁板高度的3%。
c.整个罐壁铅垂偏差≤50mm，罐壁总高差≤80mm.。
d.罐壁的局部凹凸变形≤13mm，且应平缓。
（5）附件安装
A．梯子平台安装应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95。
B．补强板安装以100—200Kpa的压缩空气作气密试验，无渗漏为合格。
6.2.9油罐的焊缝检验和总体试验
（1）焊缝检验
A．焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
B．对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm。
C．壁板纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚的最初焊接3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。
D．底圈壁板从每条纵缝中取两个300mm进行射线探伤，其中一个尽量靠近底板。
E．厚度大于10
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