VDA63过程审核记录表八菱.docx
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VDA63过程审核记录表八菱
审核员
审核日期
产品名称
审核阶段
阶段
条款
项目
审核记录
得分
P5:
供应商管理
P5.1
是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?
1、供应商的选择程序
-从未供货的供应商:
针对产品组的潜在供应商审核;
-已供货的供应商考虑综合的质量绩效
2、提供相应的证据
质量评分:
取最低级(质量能力+实物质量+项目认可能力)
3、是否已按计划对该供应商进行相应的能力评价(如年度二方审核)?
供应商认可选择评价的资料、供方生产件提交资料、供方现场过程鉴定资料。
P5.2
在供应链上是否考虑到了客户要求?
1、顾客要求是否传递给供应商,以及供应商的执行情况。
2、客户有无指定的材料、供应商,以及相应的执行。
P5.3
是否与供应商就供货绩效约定了目标,并且加以了落实?
1、有无质量指标约定,如交付率/合格率/超额运用等,以及执行情况。
2、供应商清单(含供货零件)
3、供应商质量能力审核规定
4、质量能力审核报告
5、质量绩效评价办法及结果
6、合格供应商清单
7、对问题分析、措施及有效性验证
P5.4
针对采购范围,是否获得了必要的认可?
*
1、原材料、外协件的认可程序
2、最终认可报告
定期的对产品全部特性的检验报告
3、采购计划的认可(样件和量产)。
4、是否考虑变更。
5、PPAP认可。
P5.5
针对采购范围约定的质量是否得到保障?
*
1、检验指导书附简图;
2、产品图纸(必要时)针对复杂零件,注意保密;
3、实验室、测量设备、检验人员
4、检验记录
5、供应商提供的自检报告、能力证明、合格证等
6、缺陷统计、分析、措施及有效性验证
7、质量协议、技术协议的要求是否得到满足。
P5.6
是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?
1、仓库面积
2、定置管理
3、清洁、整齐
4、气候条件
5、包装、标识
6、防损、防锈、防尘
7、防火设施
8、批次管理
9、先进先出
10、帐、卡、物一致
11、照明
12、有时效要求产品的储存
13、隔离库(区)
14、仓库管理规定
P5.7
针对各具体的任务,相关的人员是否具备资质,是否定义了权责关系?
1、相应岗位的岗位要求
2、满足岗位要求的相关证据
3、和供应商原材料接口的人员的素质,从各岗位人员对工作的熟悉程度,是否满足本岗位要求等方面进行审核。
P6:
批量生产
P6.1什么输入到过程中去?
过程输入(input)
P6.1.1
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?
*
1、与开发阶段的交接,(新项目量产移交工作表、过程鉴定记录表)。
顾客认可记录。
2、生产现场的交接,如文件到位等。
P6.1.2
在约定的时间,所需数量/生产订单的原材料是否能够被送到指定的仓库/工位?
1、足够的工位器具及运输器具
2、最小的/无中间储存
3、向下道工序只提供合格件
4、外包工序的物流
5、先进先出(要有系统控制、硬件规划和合理设置场地)
6、剩余材料、产品的管理(存放、标识)
P6.1.3
是否按照实际需要对原材料进行了仓储,所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应?
1、工位器具的合适性
2、防止磕碰伤
3、工位器具的清洁
4、定置放置
5、零件在工位器具中摆放整齐且不超装
6、存储时间及存储量
7、特殊存储要求
8、成品库管理按5.6
9、运到工位的材料存储是否适宜。
P6.1.4
针对各种原材料,要求的标识/记录/放行是否到位?
1、隔离库(区)标识
2、标识明显的废品箱及返工(修)品箱
3、废品标签及返工(修)品标签
4、剩余料的存放及标识
5、零件标识完整、清晰
6、带有零件/生产数据的周转卡
7、原材料、产品可追溯性
P6.1.5
在量产过程中,是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录?
1、是否有变更的管理流程。
2、变更的实施记录。
(变更来源、变更实施、变更验证)
P6.2所有的生产过程是否受控?
工艺流程
P6.2.1
在生产计划的基础上,是否在生车和检验文件中完整的给出了所有重要的信息?
*
1、操作指导书、作业指导书及检验指导书
2、产品特性及过程参数完整具体
3、机器、工装等的相应证据
4、实际执行情况
5、控制计划的内容是否完整,并体现在作业文件和检验文件中。
P6.2.2
对生产工艺流程是否进行了放行,并且对设置数据进行了采集?
1、首件检验记录
2、首件存放及标识
3、工艺放行(首检产品检测合格后进行工艺巡查记录)
4、样件、极限样件是否存放在现场
P6.2.3
使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求?
*
1、机器/过程能力调查证明
2、强制性控制/调整
3、重要过程参数的监控
4、设备的维修保养状况
5、应急计划
6、设备点检记录
P6.2.4
在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理?
*
1、特殊特性的控制
2、统计过程控制SPC的记录
P6.2.5
对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件,是否单独放置并且相应加以了标记?
1、隔离库(区)
2、标识明显的废品箱及返工(修)品箱
3、废品标签及返工(修)品标签
4、剩余料的存放及标识
5、返工返修作业指导书及返工返修后的标识、检查记录
P6.2.6
是否采取措施,防止在材料/零部件流转的过程中,发生混合/搞错的情况
1、防止混用的措施
2、零件状态标识完整、清晰
3、带有零件/生产数据的周转卡
4、不满整箱产品的管理——设计状态,原材料和成品
5、原料/产品的可追溯性,包括加工,检验和使用状态标识等
P6.3哪些岗位为过程提供支持?
人力资源
P6.3.1
在监控产品/过程质量方面,是否将相关的权责和权限委托给了员工
人员的职责和权限是否明确,是否有授权。
关键工位/设备的人员要有资格,出现质量问题有人员能及时处理等。
1、自检
2、过程认可:
设备点检/首件检验/末件检验(专检)
3、过程控制(如控制图、监控记录等)
4、不合格品的隔离及信息传递
P6.3.2
员工是否适合完成委托的任务,其资质是否始终保持?
*
1、员工岗位要求及人员素质表
2、相应的资格证明(如特殊工种的资格证等)
3、相应的培训记录、关注培训方式是否有效、员工培训档案
4、现场实际工作的完成情况,考查员工实际操作是否符合要求。
P6.3.3
是否编制了员工上岗计划?
1、人员配置计划
2、顶岗安排
3、技能矩阵表
4、应急计划
P6.4通过哪些资源落实了过程(物质资源)
P6.4.1
生产设备/工具的维护保养是否监控?
1、设备/模具是否已按照计划进行了日常保养及定期保养?
有没有预见性维修保养计划?
2、设备/模具台帐、档案、状态标识
3、关键备件清单,模具易损备件更换计划
P6.4.2
通过使用的测量和检验装置,是否能够有效地监控质量要求?
1、量检具、检测设备的精度及适用性
2、量检具及检测设备的能力调查证明(MSA等)
3、量检具及检测设备周期检定计划
4、量检具及检测设备的检定合格证
5、量检具及检测设备的检定标识
——以上主要针对控制计划中规定的测量系统
P6.4.3
加工工位以及检验工位是否满足具体的要求?
1、人机工程
2、工位设置是否合理
3、照明是否满足要求,5S管理,目视化管理
4、清洁度、整洁
5、防错工装
P6.4.4
是否根据要求,正确的存放工具,装置和检验工具?
1、存放的环境和器具是否防止零部件受损
2、顾客财产的标识
3、状态标记
4、发放和使用规定
P6.5如何有效落实过程(效果、效率、避免浪费)
P6.5.1
针对产品和过程是否制定了目标要求?
1、针对产品及过程的质量目标,如:
合格率、过程能力、设备故障率、生产节拍等。
2、监控质量目标的实现过程——减少仓库库存
P6.5.2
对收集的质量和过程数据是否可以开展评价?
1、定期统计分析
2、统计技术的应用,如控制图的使用等
P6.5.3
一旦与产品和过程要求不符,是否对原因进行了分析,并且检验了整改措施的有效性?
*
1、原因分析
2、针对原因采取纠正措施
3、必要时采取紧急措施
P6.5.4
对过程和产品是否定期开展审核?
*
1、年度过程及产品审核计划
2、过程审核及产品审核报告
3、整改措施有效性证据
4、审核人员的资格
P6.6过程应取得怎样的成果?
过程结果(Output)
P6.6.1
在产品和过程方面,是否满足了客户要求?
*
1、满足质量协议、目标协议的证据
2、过程符合要求的证据
3、产品终检记录及检(试)验报告-合格证据
4、交付审核-符合要求
5、产品图纸、相关标准的现时有效
6、顾客质量目标是否满足要求(PPM等)
P6.6.2
产量/生产批量是否根据需要确定的,并有目的的运往下一道工序?
1、生产计划及完成情况统计
2、足够的工位器具及运输器具
3、最小的/无中间储存(高低库存)
4、向下道工序只提供合格件
5、精益生产
6、先进先出
P6.6.3
是否根据要求对产品/零部件进行了仓储,所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应?
1、工位器具的合适性,包装标准的实施
2、防止磕碰伤
3、工位器具的清洁
4、定置放置
5、零件在工位器具中摆放整齐且不超装
6、存储时间及存储量
7、特殊存储要求,如温度等
8、半成品、成品库管理按5.6
P6.6.4
是否进行了必要的记录和放行,并且进行了相应的存档?
1、产品检验放行的记录
2、检验记录是否存档
3、让步放行是否有批准
4、记录的保留期限
P7:
客户关怀、客户满意、服务
P7.1
客户在质量管理体系,产品(交付时)和过程方面的要求是否得到满足?
*
1、VDA6.1和/或ISO/TS16949认证证书及体系运行有效的证据
2、满足质量协议、供应商管理手册
3、过程符合要求的证据
4、产品终检记录及检(试)验报告-合格证据
5、交付审核-符合要求
6、产品图纸、相关标准的现时有效
P7.2
是否对顾客关怀提供了必要的保障?
1、有能力的对口人员
2、顾客访问报告或客户拜访记录
3、产品使用说明书(必要时)
4、各阶段反馈问题的处理
5、产品更改、过程的及时通报
6、重复认证检验(不合格的重新验证认可)
7、顾客投诉的处理
9、二方审核的情况
P7.3
是否保障了供货?
*
1、对顾客处出现紧急问题的及时处理
2、应急计划
-顾客紧急订单
-生产中出现质量事故
-运输中以外事故
-其他紧急情况
P7.4
一旦与质量要求不相符,是否开展了缺陷分析,并且有效的落实了整改措施?
1、缺陷的分析及改进措施
2、措施的跟踪及验证
3、缺陷分析的资源考虑
4、内部基本的能力(实验室检测设备、检验人员)
5、统计技术的应用
6、相关部门的参与
7、必要时修改技术规范
8、故障件的分析记录——产品观察和改进
9、问题清单及相关的证据
P7.5
是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程?
1、缺陷的分析及改进措施
2、措施的跟踪及验证
看8D对问题的分析是否到位,真实原因是否找到,问题是否重复发生。
3、对涉及交付服务的外部物流人员的管理
P7.6
针对各具体的任务,相关的人员是否具备资质,是否定义了权责关系?
1、相应岗位的岗位要求及职责权限,如顾客代表、现场交付及现场质量售后人员。
2、满足岗位要求的相关证据
3、看8D对问题的分析是否到位,真实原因是否找到,问题是否重复发生。