拱肋现浇支架施工方案.docx
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拱肋现浇支架施工方案
跨沪杭高速公路特大桥
转体拱肋现浇支架实施性施工组织设计
一、编制说明
实施性施工方案是工程施工过程中贯彻中铁十二局集团公司《管理手册》、《管理规定》、《程序文件》的精神，在本工程具体落实的实施计划，是该工程全过程质量、进度、安全及环保管理的基本要求文件。
该文件的实施将保证本工程完全满足合同要求，防止不合格品的产生，确保质量方针、目标的实现。
二、编制依据及原则
2、编制依据
⑴与建设单位签订的施工承包合同文件及相关关补充协议。
⑵设计单位的施工设计文件及相关设计图纸等。
⑶中华人民共和国及铁道部颁发的现行规范、标准。
⑷中铁十二局集团有限公司颁发的《管理手册》、《管理规定》、《程序文件》，中铁十二局集团有限公司颁发的《施工技术管理办法》、《工程质量管理办法》。
2、编制原则
⑴严格遵守浙江省与嘉兴市对安全、文明施工和环境保护等方面的具体规定和技术要求。
⑵严格遵守既有公路施工相关规定和当地交通管理部门的相关要求。
⑶严格遵守各有关设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。
三、现场临建设施
1、施工便道：
利用既有公路与施工便道相连接，确保道路畅通。
2、施工用水：
采用地下水，满足施工要求。
3、施工用电：
利用正在工作的5台500KVA变压器，满足用电需要。
四、进场施工的主要人员
进场施工的主要人员见表1。
主要人员表表1
姓名
职务
职称
备注
张福才
项目经理
高级工程师
施工管理总负责
孙辉
总工程师
工程师
施工技术总负责
刘水田
副经理
现场管理负责
张小彬
工程部长
工程师
安全、质量、环保负责
白自起
测量队长
测量放样总负责
范恒波
质检员
助理工程师
现场质量负责
孙海俊
试验室主任
工程师
试验总负责
郑丹丹
资料员
资料收集、整理
贾优秀
承台作业队长
作业队长
五、进场施工的主要机具设备
进场施工的主要机具设备见表2。
主要机具设备表表2
设备名称
规格型号
单位
数量
用途
挖掘机
PC200
台
1
基坑开挖
自卸汽车
8m3
台
4
挖方外运
污水泵
WQ
台
4
基坑排水
打夯机
台
2
基底夯实
钢筋电焊机
BX1-400
台
3
钢筋焊接
钢筋切割机
GQ40F
台
1
钢筋切割
钢筋弯曲机
GW
台
1
钢筋弯折
钢筋调直机
GT4/14
台
1
钢筋调直
混凝土拌合机
HLS90
台
2
混凝土拌合
装载机
ZL-50
台
2
拌合站上料
混凝土运输车
8m3
台
6
运输混凝土
混凝土输送泵
90KW
台
1
混凝土入模
混凝土振捣器
插入式
套
6
混凝土振捣
六、工期安排
计划2009年10月10日开工，2009年12月12日完成。
七、总体施工方法
拱肋现浇支架采用满堂式碗扣式脚手架。
基础钻孔桩、CFG桩、级配碎石褥垫层复合地基，复合地基上设置50cm厚钢筋混凝土地基板；支架顶端采用碗扣式可调顶托调整高度，顶托上铺设方木做为横向和纵向分配梁。
根据拱肋实际截面形式，支架共划分为12个区域，纵向立杆间距分为30cm和60cm，横向立杆间距分为30cm、60cm、90cm，步距分为60cm、120cm形式布置。
八、主要施工方法及要求
跨沪杭高速公路特大桥转体拱肋现浇支架施工工艺流程见图1所示。
图1支架施工工艺流程图
（一）桩基础施工
桩基础采用Ф100cm钻孔桩和Ф50cmCFG桩基础，钻孔桩桩长50cm，CFG桩长14.5m。
1、主要工艺技术要求
1.1工艺流程
平整场地
桩位放线
护筒制作
埋设护筒
桩位复测
钻机就位对中
泥浆净化
泥浆池造浆
钻进、捞取钻渣
测量孔深斜度、直径
成孔检查、验收
测量沉渣厚度
第一次清孔
钢筋骨架制作运输
安装钢筋骨架
导管试拼试压检查接头密封状况
安装导管
第二次清孔
配制水下混凝土配合比
制作混凝土试块
灌注水下混凝土
清理桩头
图2陆上钻孔桩施工工艺流程图
1.2钢护筒施工
1.2.1钢护筒的制作
钢护筒的制作工艺：
每个钻孔桩均设有钢护筒，钢护筒采用厚度8㎜钢板现场卷制，φ1.25m钻孔桩采用φ1.5m钢护筒，φ1.5m钻孔桩采用φ1.8m钢护筒,长度根据现场情况采用1.5m左右；钢护筒顶口及底口用箍圈加强，钢护筒加工精度要符合规范要求，钢护筒顶端留有0.4米的出浆口，钢护筒下脚设刃脚。
1.2.2钢护筒的埋设
首先对钻孔桩桩位进行测量放样，在桩位旁边打设护桩钢筋。
采用人工或挖机在原桩位挖设埋置护筒，利用护桩钢筋将桩位中心对准护桶中心线，然后将钻机移至桩位上方，进行钻机就位。
在该过程中，要用测量仪器进行全程监控，以防钢护筒及钻机偏位、倾斜和及时监测护筒标高变化等，其值要符合规范要求。
1.3、桩基础施工工艺
1.3.1泥浆护壁
采用泥浆池造浆。
每台钻机需配置泥浆制备分离系统一套，并将泥浆池和沉淀池挖沟连接用于泥浆循环，墩旁配备沉淀池，满足钻孔废浆、废渣排放需要。
现场技术人员经常对泥浆进行检查，不符合要求的应及时调整，成孔时要控制好泥浆比重、防止塌孔，以确保顺利成孔。
钻孔过程泥浆性能要求：
相对密度：
1.2-1.4
粘度：
22-30Pa.s
含砂率：
≤4%
胶体率：
≥95%
失水率：
≤20ml/30min
泥皮厚：
≤3mm/30min
静切力：
3-5Pa
酸碱度：
8-11PH
1.3.2正循环回旋钻钻孔施工：
1.3.2.1钻机就位
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
钢护筒埋设后，进行钻机就位，确保钻机底盘安放稳固，钻机转盘中心与设计桩位中心位置偏差不得大于2cm。
1.3.2.2钻进作业
1.3.2.2.1开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。
进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
1.3.2.2.2.如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒底部以下2m后，则可按土质情况以正常速度钻进。
1.3.2.2.3.钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
每进尺2～3m，应检查孔径以及孔的垂直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。
1.3.2.2.4.操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
1.3.2.2.5.钻孔过程中要保持孔内有1.5m~2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
1.3.2.2.6.钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时力求迅速。
1.3.3终孔
钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
1.3.4清孔
终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔，具体做法：
当钻孔距设计标高一米时即改用纯净的稠泥浆（比重约1.4以上），继续钻到设计标高，然后吸泥，进行孔深测量。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
钻孔灌注桩在浇筑混凝土前必须进行清孔，沉渣厚度不得大于20cm。
孔的中心偏位群桩不大于10cm,单排桩不大于5cm；
孔径不小于设计规定；
倾斜度小于1/100h（h为设计桩长）；
孔深大于设计桩长5cm；
清孔后要符合下列要求：
孔底沉渣厚度小于20cm；
泥浆指标比重1.03～1.10；
粘度为17-20Pa.s；
含砂率＜2%。
1.3.5钢筋骨架
1.3.5.1钢筋笼在加工厂分节加工，以12m一节分节绑扎、焊接，钢筋接头按规范要求错开，保证同一截面接头数量不大于50%，钢筋接头采用搭接焊接或直螺纹套筒连接等工艺进行连接。
按照设计要求，每隔2m设置加强箍筋一道，箍筋及加强筋的焊缝采用双面焊。
钢筋骨架用吊车吊上平板车，运输至施工现场，吊车吊装入孔安装。
1.3.5.2吊车进行钢筋笼吊装前在骨架上端均匀设置好吊环，缓慢起吊第一节钢筋笼，如有弯曲变形应加以纠正，骨架进入孔口后，应将其扶正慢慢下放。
当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用钢丝绳穿过吊环，再用［14型钢从钢丝绳内穿过将骨架支撑在钢护筒上，然后起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上，然后进行钢筋笼焊接，先焊接直径方向四根相对的主筋，然后吊车缓慢提起使上下两节钢筋笼在自重的作用下基本顺直，钢筋笼孔口连接采用单面搭接焊接,焊接长度不小于10d,且须接头位置错开布置，35d范围内接头数量不大于接头总量的一半。
在骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的混凝土轮。
吊装钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差要求，并在钢筋笼上加设定位部件，利用护筒将其定位，以确保成桩中心偏差满足要求。
1.3.6导管吊装
施工所配置的导管需用9mm厚以上无缝钢管制作，内径30cm，底节长度不小于6m，其它标准节长度1.5m左右，另需配有有0.2-0.8m长度不等的调整导管。
导管接头用法兰连接，法兰用16mm厚钢板加工，接头需设置防水胶垫。
导管吊装前要试拼，接口连接要牢固严密，不得夹有杂物，并按1.3倍孔底水压作水密性试验，同时检查拼装的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。
在灌注混凝土之前进行升降试验，吊装时导管位于孔口中央，导管底口距离孔底30-40cm。
1.3.7灌注水下混凝土
灌注混凝土前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，要再次清孔，并注意孔壁的稳定，防止塌孔，直至符合要求后方可进行水下混凝土灌注施工。
水下混凝土灌注过程需严格控制混凝土的和易性、含气量、入模温度及坍落度等，其坍落度为18～22cm，灌注时间宜在6h左右，能满足桩基灌注完成后首批砼未初凝的要求。
首批混凝土灌注结束需保证导管埋深不小于1.0m，料斗体积不小于2.5m3，采用料斗本身存储混凝土方量和罐车连续向料斗补料的方式进行首批混凝土灌注。
开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置与桩身混凝土标号相同的混凝土球，等漏斗装满拌和好的混凝土后，便可剪球。
灌注开始后，应连续地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。
在灌注过程中，应经常保持井孔水头，防止塌孔。
应经常探测井孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m之间；因拌合物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深；井孔内混凝土面位置的探测，采用较为精确的器具，如采用重量≧4Kg的测深锤。
混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。
混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。
在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流到适当地点再用泥浆船运走，防止污染环境。
灌注的混凝土顶面标高应比桩顶设计标高预加80cm以上，以保证桩头混凝土的质量。
2、常见质量通病及预防措施
水下砼灌注是钻孔桩施工的关键工序，水下砼灌注过程中要分工明确，密切配合，统一指挥、快速、连续施工。
常见事故、预防和处理方法：
（一）导管进水
1、主要原因：
（1）首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，至使底口进水。
（2）导管接口不严，或导管焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
（3）导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口进水。
2、预防措施和处理方法
（1）若是由第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。
（２）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底中翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
（二）卡管
１、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。
２、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
（三）坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。
如测深锤原系停挂在混凝土表面未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。
（四）埋管
埋管的主要原因是：
导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：
应严格控制埋深不得超过6m～8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。
此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。
（五）钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致久，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表的处理办法。
桩径（cm）≥
200
150
120
100
灌注速度（m3/min）
1.55
1
0.55
0.4
克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位上加以考虑，具体措施为：
①适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上顶托力；②钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③°孔底设置直径不小于主筋的１～２道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。
（六）灌短桩头
产生原因：
灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。
还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪达不到混凝土表面，这：
１、在灌注过程种情况最危险，有时会数米。
预防办法是中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。
２、测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。
重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。
３、灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
４、采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。
５、采用铁盒取样器插入可疑层位取样判别。
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。
（二）CFG桩基础施工
1、施工工艺流程
2、主要工艺技术要求
（1）、桩位测量放样：
依据《基础平面图》及坐标控制点，由施工测量小组按要求测量放样，主轴线定位误差小于5㎜，然后根据桩位平面布置图，放出每根桩的桩位，并对放线结果进行复核。
（2）、钻机就位：
钻头尖对准桩位，成桩偏差控制在规范要求范围内（50mm），并保证钻机钻架垂直度偏差在1.5%以内。
（3）、润滑砼管：
钻孔前用1∶1水泥砂浆润滑砼输送管及钻杆内壁。
（4）、钻进：
根据施工图纸和地质资料，制定可行的钻进速度，不断地观察各种变化，掌握好钻进深度，控制电机的电流，注意钻杆的倾斜度，若发生斜孔时应采取相应的措施进行处理，钻机下钻的速度及钻进过程中的地质情况应做好记录，钻进速度控制在3.5米/分钟左右，发现异常立即上报，为了防止钻进过程中出现串孔现象，钻孔时，必须采取跳打措施。
钻机安装调试
测量复核
钻机就位
钻孔
钻孔至桩底标高
终孔验收
泵压砼
压灌砼至桩顶标高
提升钻杆及清土
成桩验收
移下一桩位
消除桩间土、凿桩头
褥垫层施工及验收
CFG桩复合地基检测
施工流程图
（5）、终孔：
本工程设计为摩擦桩，应严格控制钻进深度，满足设计设计桩长，孔深符合要求后，方可进行下步工序施工。
（6）、灌注成桩:
采用管内泵压工艺，应准确掌握提、拔钻杆时间；钻孔达到设计预定标高后，开始泵送砼料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内砼料连续时提钻；钻杆提升档位与砼输送速度同步，提钻速度不大于3.0米/分钟，泵压不小于3Mpa，并使钻头保持在砼内1.0米以上（即钻杆内始终保持砼高度大于1.5米）；提拔钻杆中应连续泵料，不得停泵待料，避免造成砼料离析、桩身缩颈和断桩；保证砼浇注量，充盈系数控制1.05以上。
（7）、砼试块制作:
根据工程桩施工特点，每天每班随机取样一次，每次做试块1组（每组3块）；试块应注明砼强度等级、成型日期及取样部位；试块做好后养护28天时送到材料实验室做强度试验.
（8）、砼坍落度：
砼坍落度控制在180-200mm，随机抽检，当砼坍落度不满
足要求时，不得使用，可采取退货处理，以防止发生堵管事故，影响桩的施工质量。
施工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桩位中心
50
尺量或测量
2
垂直度
1.5
3
桩长
-50
4
桩径
+100
0
5
桩顶标高
+100
0
3、施工要点
（1）施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时按配合比
配制混合料。
长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工的坍落度宜为180～
220mm。
（2）控制钻孔沉管入土深度，确保桩长偏差在+100mm范围内。
（3）长螺旋钻孔、管内泵压混合料成眨施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min左右，如遇淤泥土或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。
（4）施工时，桩顶标高应高出设计标高，高出长度根据桩距、布桩形式、现场地质条件和施打顺序等综合确定，一般不应小于0.5m。
（5）成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（3块）试块（边长150mm立方体），标准养护，测定其立方体28d抗压强度。
（6）设置保护桩长。
使桩在加料时，比设计桩长多加0．5米，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振3～5秒，提高桩顶混合料密实度。
上部用土封项，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。
（7）拔管过程避免反插。
在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插。
（8）详实填写钻进记录、灌注记录，要求记录填写及时、真实、准确。
4、成品保护
（1）CFG桩施工时，应调整好打桩顺序，以免桩机械碾压已施工
完成的桩头。
（2）CFG桩施工完毕后，待桩体达到一定强度后（一般为3～7d），
方可进行开挖，宜采用人工开挖，如基坑较深、开挖面积较大，可采用小
型机械和人工联合开挖，应用专人指挥，保证铲斗离桩边应有一定的安全
距离，同时应避免扰动桩间土和对设计桩顶标高以下的桩体产生损害。
（3）保护土层和桩头清除至设计标高后，应尽快进行褥垫层的施
工，以防桩间土被扰动。
（三）褥垫层施工
1、成桩5d左右进行基槽开挖和桩间土清理，避免因桩身强度较大时剔桩困难；
2、清土采用小型机械设备并配合人工开挖，桩身周围土体采用人工清理，避免断桩及对地基土的扰动，弃土运输至指定地点；
3、褥垫层基槽截面尺寸78×17m2，基槽底部标高1.7m，基槽开挖前进行测量放样，严格控制截面尺寸及基底标高；
4、基槽预留至少20cm人工清除，找平，级配碎石填筑前必须清楚基槽内积水及松散泥土；
5、清槽后人工截桩，
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