霍都路后张法预应力空心板梁施工技术方案.docx
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霍都路后张法预应力空心板梁施工技术方案
16m、20m、25m预应力空心板梁
施工方案
一、编制依据
1.1新建霍尔果斯铁路口岸站相关的施工图。
1.2国家及交通部现行公路桥涵施工技术规范及验收标准等.
1。
3新建霍尔果斯铁路口岸站ZQ标相关的《合同协议书》.
1。
4我单位施工类似工程积累的技术和管理经验.
二、工程概况
16m、20m、25m预应力空心板梁斜全为正交,板高分别为75cm90cm、110cm，板宽均为142cm，分中板、边板两种，采用C50砼。
16m中板C50砼每片计8。
8m3，I级钢筋每片293.85kg,II级钢筋每片1132.51kg,φS15.24钢绞线每片381.17kg边板C50砼每片计10.7m3，I级钢筋每片299。
2kg,II级钢筋每片1687.9kg,φS15。
24钢绞线每片533.65kg;20m中板C50砼每片计13.2m3，I级钢筋每片204.25kg，II级钢筋每片2057。
5kg，φS15.24钢绞线每片516.7kg边板C50砼每片计15。
1m3，I级钢筋每片177.47kg,II级钢筋每片2867.09kg，φS15.24钢绞线每片610。
66kg；25m中板C50砼每片计18.9m3,I级钢筋每片393。
59kg，II级钢筋每片4085.45kg，φS15。
24钢绞线每片1034.21kg边板C50砼每片计19.03m3，I级钢筋每片284。
75kg，II级钢筋每片4577.86kg，φS15。
24钢绞线每片1034.21kg；
项目区域内多年平均气温为39.5度，多年平均降水量238mm,相对湿度60%，历年最大冻土深度91cm，多年平均风速2。
2m/s，最大风速可达24m/s.
三、施工准备
1.场地布置
预制场地表面要进行硬化处理,满足地基承载力要求，以防沉陷。
预制场布置分预制区、存梁区、钢筋加工场等，并考虑运输车辆进出道路,梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合。
预制场四侧开挖排水沟,并沿梁端预留排水槽,建立良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水
2.台座、模板设置
根据板梁预制数量及总体施工进度计划安排，台座设置49道，模板外模及内模各设置10.5套,满足全面生产需要.16m台座长17m，20m台座长21m,25m台座长26m，宽度均为124cm，采用钢筋砼结构,上铺钢板作底模，钢板下用钢筋锚固，形成牢固整体，沿台座长度边缘用4#槽钢，内塞高强胶管，防止漏浆.外模采用厂家生产定型钢模板，16m、20m内模采用橡胶芯模，25m内模采用苯板一次性内模,达到图纸设计的几何尺寸要求。
3.原材料检验
水泥应选用质量稳定，强度等级不低于42。
5级的普通硅酸盐水泥。
粗骨料应使用原地坚硬、级配良好的碎石，含泥量应小于1%,针片状颗粒含量应小于5％。
细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2。
6,含泥量应小于2％。
外掺剂宜掺用缓凝高效减水剂.拌和及养生用水应选用饮用水。
预应力钢材应符合图纸对于标准强度及松弛的要求，其力学性能及表面质量的允许偏差分别应满足GB/T5223、GB/T52240的相关要求。
锚具夹片除逐一检查其尺寸外,还应逐一进行擦伤检验。
预应力管道采用镀锌金属螺旋管（以下简称波纹管）成孔,其性能符合JG/T3013要求。
4.机械设备
梁场采用40T、60T及5T龙门架3座,用以浇注、吊装使用。
砼拌合采用2台强制式搅拌机集中拌和，砼水平运输采用2台6m3砼输送灌车，龙门架吊装入模.为防止临时停电，拌合站配备1台250KW内燃发电机作为备用电源，施工现场配备1台50KW内燃发电机作为备用电源。
砼施工前对拌和站、砼运输设备、振动棒、电路进行全面检查、调试，保证其在施工过程中的正常运转，并对易损坏部件提前购置备用件.焊接设备主要是交流电焊机4台，钢筋加工设备一套.
四、施工工艺
1、刷底模脱模剂
底模在涂刷脱模剂之前应进行认真清理，并认真检查底模尺寸及板端楔型调坡符合设计要求。
脱模剂采用油脂类，可用优质新机油，同时可掺少量黄油，以增加粘度。
2、钢筋加工、绑扎
2。
1钢筋的加工应设置专门的加工场地，钢筋焊接采用双面搭接焊，钢筋按图纸尺寸进行下料和弯制.对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。
2.2钢筋绑扎在制梁底模上进行,绑扎顺序为:
安装底板、腹板钢筋→安装梁顶面钢筋（支端模）。
采用铁线绑扎与点焊钢筋骨架相结合的方法。
底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。
3、设置预应力筋预留孔道
梁体钢筋绑扎完成后进行穿波纹管,按照设计要求预埋波纹管尺寸与位置应正确，孔道应平顺,端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。
管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。
固定波纹管用定位钢筋的间距直线段为1m，曲线段为0.5m。
波纹管埋设时接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，浇筑前在孔道内穿入直径比波纹管直径小于5mm的PVC管，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内影响预应力束穿入.
4、模板制作、安装
4.1模板制作
模板加工制作原则是:
装拆简单，接缝紧密、不漏浆，各向尺寸精确,表面平整，并且有足够的刚度和强度，确保在砼浇注中不产生变形。
空心板梁外模采用定型钢模板,面板厚5mm,以槽钢作竖肋和横肋，保证模板整体刚度。
底模采用3mm厚钢板，与钢筋砼台座锚固。
内模采用橡胶芯模或苯板，严格按照内模尺寸定做。
4。
2模板安装
因台座宽度设计为124cm，安装时以侧模紧贴台座边缘,嵌以橡胶管防止漏浆，内模安装待底板砼浇筑完成后进行穿模、绑扎固定。
为保证气囊位置固定，定位筋每隔40cm设置一道,严防上浮，并加派人工快速施工，缩短浇筑时间。
施工中从以下几方面进行控制:
1）施工前对模板组拼，检查其平整度及接缝情况，经试拼合格后,方可正式拼装使用。
2）模板安装前,必须对模板内表面严格检查，并进行打磨和检修，保证面板无砂浆残留物、凹陷及变形扭曲现象，均匀涂刷优质脱模剂.
3）按照设计要求及积累的施工经验设置反拱数值,以此安装底模钢板，保证底板平面平顺。
4）严格控制模板安装质量:
模板间通过法兰利用高强螺栓连接，模板底部用方木或楔形块调节模板高度，模板底部和顶部用对拉拉杆固定模板，立模过程中对模板移位、凸出、偏移等情况及时纠正.接缝处有缝隙的加垫软橡皮条或双面胶，使模板拼缝平顺、严密，无错缝、错台现象,确保在砼振捣过程中，接缝处不发生漏浆现象。
5）模板安装、加固完毕后，清除模内杂物，对模板中心、各尺寸线进行复核,并复核顶板宽度，误差满足设计及规范要求。
6）严格按照设计要求进行设置气囊定位筋，必要时进行加密设置。
5、混凝土浇筑
在浇筑砼之前，要对模板、钢筋做进一步检查,预埋件位置是否准确，模板如有缝隙应用橡胶条密封。
砼由拌和站集中拌和，龙门吊吊装入模。
混凝土浇筑从一端向另一端进行，采用斜向分段水平分层工艺，先浇注底板，然后装入充气胶囊，胶囊上用10＃槽钢配合5*10cm方木压杠定位，固定气囊。
为保证底板混凝土质量，混凝土掺用缓凝剂。
混凝土振捣采用插入式震捣器，初凝后顶面拉毛.为保证砼浇注质量，施工中从以下几方面严格控制：
1）控制原材料质量：
所有进场材料均需满足《公路工程质量检验评定标准》的要求，并经监理工程师认可后方可使用。
2）控制砼配合比:
砼浇注前，试验室进行室内标准配合比试验工作，砼配合比得到批准后方可使用。
砼浇注时由试验室出具施工配合比，并进行现场标定。
3）砼搅拌:
砼搅拌时,应严格按试验室出具的施工配合比进行，严格控制搅拌时间，使砼搅拌均匀，试验人员现场值班，控制砼坍落度及和易性，发现问题及时处理.
4）砼运输：
砼运输采用有搅拌功能的罐车运送，运输过程中应不停搅拌,确保砼不发生离析和泌水现象。
5）砼浇筑：
为保证砼浇注质量，每层砼浇注厚度不超过30cm，腹板两侧对称浇筑，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1。
5小时。
6）砼振捣：
采用插入式高频振捣器振捣，垂直点振，不平拉，并防止过振，漏振。
插入式振捣器振捣时，严禁碰撞预留波纹管。
振捣时间要保证混凝土有足够的密实度。
在底板浇注完毕，在内模范围内平板振捣器缓慢匀速振捣，然后安装气囊。
7）砼浇注过程中,注意派专人查看模板情况，发现问题及时处理，确保不发生跑模、漏浆现象，在浇筑过程中不间断的抽拉PVC管。
浇注完成后进行表面人工二次收浆抹面，拉毛处理。
8）混凝土入模温度控制在5～25℃；模板温度控制在5~35℃。
9）预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，使用同标号小骨料砼浇筑,振捣采用￠30cm插入式振捣器或人工配合采用钢筋插入振捣.
6、砼养护、拆模
混凝土浇筑完成后，应在收浆初凝后尽快予以覆盖和洒水养护.一般在常温下砼的洒水养护时间不少于3天，当平均气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。
模板拆除应按设计的顺序进行,设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，一般应在砼强度达到2。
5Mpa时方可拆除侧模板.
拆模的程序：
①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的顶板上拉杆。
②拆除与待拆模板相邻的接缝,应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力.③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体.④模板离开梁体后,仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。
7、检查、清理预留孔道
砼浇注完成后及时抽拔预留橡胶管,检查是否有漏浆现象，及时清洗处理，穿束前再次检查。
检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。
对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）;对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞,则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通;若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重,则应标出准确位置，从侧面凿开取出,疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。
8、钢绞线制备及穿束
8.1钢绞线制备
钢绞线的下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断采用砂轮切割机。
8.2钢绞线穿束
钢绞线在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m—3m用软铁丝捆扎一道。
穿束一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5φ的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束.
9、钢绞线张拉
9。
1伸长量计算
为使张拉力控制准确，采用张拉力与伸长量双控法进行施工控制，以张拉力控制为准.实测值与理论伸长值的误差控制在±6%之内。
理论伸长值ΔL按下式计算：
ΔL=FkL/AgEg
Fk:
钢绞线张拉力；
L：
钢绞线从张拉端至计算断面的长度；
Ag：
钢绞线的计算面积；
Eg:
钢绞线弹性模量；
实际伸长量按下式计算：
ΔL1=ΔL1+ΔL2
ΔL1：
从零至初张拉时的推算伸长值；
ΔL2：
从初张拉至控制应力时的实测伸长值。
伸长量计算结果应先报请监理工程师核查，在得到确定答复后，再进行张拉.
9.2张拉程序
张拉采用两端单根张拉，张拉顺序为先中间后两边对称张拉，应力与伸长值双控。
张拉程序为：
0→初应力（0.1σcon）→σcon（持荷2min锚固）。
张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值.张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主,以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过±6%时,应停止张拉,等查明原因并采取措施后再进行施工。
张拉时,缓慢匀速进行，千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。
操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。
高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
9.3张拉应力控制
1）预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6％以内。
2）实际伸长值的量测,预应力筋张拉时，在将预应力拉至规定的应力时，应停车量测一个初始值，再拉到初应力的I倍量测一个实际伸长值ΔL1作为0到初始应力的伸长值，待拉至张拉控制X时的实际伸长值为ΔL2，总的伸长值ΔL应为ΔL1和ΔL2之和，并与理论伸长值进行比较.
9.4滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。
因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求。
1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查
千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态,保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔.
锚具尺寸应正确，保证加工精度.锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查,有同符号误差的应配套使用.亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差,以保证锥度正确.
锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。
锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
预应力筋使用前应按规定检查:
钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀;钢丝编束时应认真梳理,避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
锚具安装位置要准确:
锚垫板承压面,锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动.
锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。
千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行.特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动,易发生滑丝。
张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
3）滑丝与断丝的处理
滑丝与断丝现象发生在顶锚以后,可采用如下方法：
钢丝束放松。
将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。
一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出.这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20cm—30cm）。
然后主缸缓慢回油,钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩.主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出.再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。
然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。
单根滑丝单根补拉。
将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
人工滑丝放松钢丝束.安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。
在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。
10、孔道压浆和封端
10.1孔道压浆
张拉完成后,及时对孔道进行压浆。
压浆前割除锚外钢绞线，用切割机割除钢绞线，钢绞线锚固外露长度不小于30mm（30~50mm）。
同时将锚环周围的钢绞线用水泥浆堵塞，以防冒浆而损失灌浆压力，并用高压水或压缩空气清除管道内杂质.
水泥浆现场搅拌，并及时检测水泥浆稠度符合规范要求。
水泥浆从拌制到压入孔道的时间视气温情况不得超过30～45分钟，在压浆过程中，应不断搅拌水泥浆。
水泥浆强度不得低于设计要求，配合比（包括外加剂）须征得监理工程师的认可。
当水泥浆均匀流出出浆口后封浆，然后稍等5～10min，二次补浆至设计压力,完成压浆，保证管道内浆体饱满。
10.2封端
施工前将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除垫板、锚具上的油污,按设计要求绑扎端部钢筋网。
固定封端模板，立模后,拌制封端砼，标号同梁体砼标号。
振捣时要加强各棱角处捣固,使砼密实。
用麻布覆盖洒水养护。
11.梁片存放
1）存梁台座应有坚实的基础，每条存梁台座顶面必须调整水平。
垫一层枕木应放置在台座横向分中线上。
2）空心板梁的存放按台座间距两端均匀分配,确保空心板梁两端头伸出台座长度相等，且两端支点在板端1m范围内。
多层存梁时应确保上下层对齐，放梁高度最多不应超过三层。
3）吊放梁时落梁后应检查垫木压实情况,如有三条腿现象应立即吊起重抄垫。
4）空心板在存放前必须对梁板进行编号,而且需要将梁端的墩台号记录好，同时将梁板编号以及生产日期用油漆喷投在梁体上,而且将墩台号喷在空心板的两端。
5）空心板的存放需考虑到架梁的顺序,先架设的空心板放在外侧的原则.
12、成品保护
梁成型后，需对梁的外观及外形尺寸进行检查，并做好记录.同时整理各项原始记录及技术证明书。
此时,成品梁可从制梁台位起吊至存梁区存放，同时必须注意梁体的相关保护工作。
1）外观保护：
针对梁体表面的污点、油迹、泥浆等需进行仔细清理,以保持表面清洁。
2）梁体防磕损保护:
桥梁在移动和存放过程中，在梁体支撑部位采用垫木板或麻袋的方式防止梁体磕损掉角，影响外形尺寸和美观。
3）存放安全防护:
桥梁至存梁区进行存放，要求存梁台位稳定牢固，梁体存放时，须对其进行支撑加固，以防止倾倒。
并要求经常派专人监视梁体存放的稳定情况，发现问题及时反映,及时处理。
13.施工注意事项
13。
1针对充气胶囊宜发生上浮现象，板梁施工时对充气胶囊芯模按以下要求进行制作、安装：
1）充气胶囊在使用前应经过检查,不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧,胶囊涂刷隔离剂。
每次使用后，应妥善存放，防止污染、损伤及老化。
2）充气胶囊在工厂制作时，应规定充气变形值，第一片梁浇筑完成后及时检验各构造尺寸，保证板梁质量。
3）从开始浇筑砼到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。
胶囊放气时间应经试验确定，以砼强度达到能保持构件不变形为宜。
4）浇筑砼时，为防止胶囊上浮和偏位，采取定位筋固定，并对称平衡地进行砼浇筑。
13.2张拉安全操作
1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内.
2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
3）油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查。
在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
4）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
5）张拉时夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
7）在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人.
8）已张拉完尚未压浆的梁,严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故.
五、雨季施工措施
1。
雨季施工每天应注意天气预报,要作好记录，并及时通知施工现场，发扬突击和连续作战精神,抓紧晴好天气施工.
2。
作好场地周围的防洪排水设施,疏通现场排水沟道，准备好排水机具，必要时增加排水措施。
3.准备雨季施工材料及防护材料，铺垫好道路，保证雨天正常作业和运输。
4.备好防雨物品和施工人员的雨衣和雨靴,雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物，在浇筑混凝土前应清除干净，并采取有效措施，防止水泥受潮或淋雨，砼、砂浆受雨淋含水过多而影响工程质量.
5.混凝土工程，对浇筑完时要立即覆盖好，必要时采取搭棚防雨，不能让雨水冲刷。
六、质量保证措施
1．质量标准
符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）及相关规范、设计
要求，详见梁（板）预制实测项目。
梁（板）预制实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
梁板长度（mm）
+5,—10
尺量：
每梁（板）
3
宽度（mm）
干接缝
±10
尺量：
检查3处
湿接缝
±20
4
高度（mm）
±5
尺量：
检查2个断面
5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，0
尺量：
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
8
外观质量：
砼表面平整，颜色一致，无明显施工接缝；表面不得出现蜂窝、麻面；封锚砼应密实、平整；梁体内不应遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等.
2。
组织保证措施
以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任.项目部设安质监察部、专职质检工程师，队设质检员，对工程全过程实施质量控制.
3。
制度保证措施
实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡,建立健全各项质量保证制度，以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工,确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环.
3。
1实行质检工程师监督制度
项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性.项目部、工程队设专职质检工程师。
项目部对各工程队的验工计价,必须经监理、质检工程师签字，计划合同部方可计量,经项目经理审批后，财务部才能支付。
3。
2建立健全质量检查评审制度
根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度.项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查,根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患,提出整改措施，确保质量管理工作及时有效地运行和实施。
3.3教育培训制度
进场后,分期实施新技术培训。
首先对工程技术人员和管理人员进行培训,然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校,以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。
3。
4推行全面质量管理制度
针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动.项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励.通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。
3。
5建立与监理工程师联系制度
项目部、工程队的质检工程师是我方与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。
项目部质量评审会议邀请监理工程师参加,将本项目的质量管理体系与监理制度接轨.
3。
6测量、试验监测制度
成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站，配备足够的技术力量和先进的仪器设备,与监理工程师一道严把质量监测关。
4.技术保障措施
4。
1认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。
试验人员要严格把关，按规定的抽检次数进行抽样检查。
4。
2优化施工组织设计，做到科学施工，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划,确保工序按时或提前完成.
4.3组织好一条龙的施工作业线,保证一环扣一环的施工程序。
4。
4发挥技术管理的保障作用，细审核、严交底、勤检查、抓落实。
4。
5专业技术人员深入一线跟班作业了解情况，及时搞好技术交底,并做到发现问题及时解决。
4。
6实行项目总工程师技术岗位负责制,对技术总负责,并行使技术否决权。
5。
施工控制措施
5.1施工前合理组织机械、人员、材料，保证施工过程连续，各种材料符合规范要求;对参与施工的机械提前调试，保证施工过程中机械性能良好.
5。
2砼配合比经监理工程师批复后方可使用，砼浇筑前及时检测原材料含水量，严格控制砼坍落度。
5.3对定型钢模板要勤加保养，模板拆除、吊运过程中不得碰撞、损伤模板，对底模要打磨,用以保证底面平整度，充气胶囊要保证充气压力，定位筋绑扎牢固，严禁上浮.
5。
4砼搅拌、运输、浇注过程全程有试验、技术人员进行监控，砼振捣、养护到位,以此控制砼施工过程.
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