光伏质量知识题库.docx
《光伏质量知识题库.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《光伏质量知识题库.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
光伏质量知识题库
光伏质量知识题库
第一部分基础理论知识
1、全面质量管理的英文缩写是TQM;TPM是全员生产保全的英文缩写。
2、“PDCA”循环指的是计划、实施、检查、处置。
3、按检验产品在实现过程中的阶段可分为进货检验、过程检验、最终检验。
4、公司的质量方针是以不断创新和卓越品质，打造世界品牌;
以精心服务和持续改进，创造忠诚客户。
5、ISO9000中的八项基本原则:
以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、管理的系统方法、持
续改进、基于事实的决策、互利的供方关系。
6、现场质量管理的任务是:
质量控制、质量改进和过程检验。
7、“5S”是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
8、“5M1E”指的是人、机器、材料、方法、测量和环境。
9、（B）_______是致力于增强满足质量要求的能力。
A质量突破B质量改进C质量控制D质量保证10、（B）质量检验是通过对产品________观察和判断，结合测量、试验所进行的符合性评
价活动。
A使用性能B质量特性C外观质量D内在质量11、（C）第一张控制图诞生于1924年5月16日，________创建了过程控制理论。
A戴明B朱兰C休哈特D哈林顿12、（,）________是顾客接受产品和服务的实际感受与期望值比较的结果。
顾客感受,顾客满意度,顾客满意,顾客期望13、（,）对不合格产品进行标识的目的是________。
区分不同产品,进行定置管理
防止产品混淆或误用,确保产品的可追溯性
14、（A）通过分析原因促进问题的解决的工具是________。
A因果图B排列图C调查表DPDCA法
15、（D）班组长在现场质量管理中的基本任务是_______。
A带领职工理解并实现本班组的质量目标B熟悉本组织各岗位的操作规程C组织自检、互检和巡检，做好过程检验工作D以上皆是16、（A）放行不符合规定要求的产品，必须有_______的批准。
A有关授权人员B接受产品的顾客C下道工序D有关执法部门17、（BCD）产品质量检验的作用是________。
A策划B预防C监督D保证
18、（ABC）现代质量管理发展经历了_______三个阶段。
A质量检验阶段B统计质量控制阶段C质量改进阶段DTQM阶段
19、（ACD）生产现场管理应做到__________“三按”进行生产。
A按图样B按规划C按操作规程D按工艺
20、（ABD）全面质量管理的基本要求是__________。
A全过程的质量管理B全员的质量管理
C全方位的质量管理D全企业的质量管理
21、（AB）2000版ISO9000族标准规定的以过程为基础的质量管理体系包括__________
等过程。
A管理职责B资源管理C产品制造D质量监督
22、（BCD）朱兰质量管理三部曲包括________。
A质量保证B质量控制C质量改进D质量策划
23、谈谈对关键质控点的理解:
生产现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
它具有动态特性。
24、TPM其具体含义有哪几个方面:
英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。
以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标;
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门;
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
25、TPM活动由哪几个方面组成:
“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
26、精益生产原则之消除八大浪费是指哪些:
生产中普遍存在的八大浪费涉及:
过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
27、精益生产原则之"自我反省"和"现地现物"
精益文化里有两个突出的特点:
"自我反省"和"现地现物".
"自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。
丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。
这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
"现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。
这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".
28、精益生产原则之标准化与工作创新
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
第二部分现场质量知识务实
29、我司常规电阻率1,3Ω.?
的多晶硅片扩散后的方块电阻值必须控制在（38-45）Ω/
?
之间;且同一炉扩散方块电阻不均匀度（?
10%），同一硅片扩散方块电阻不均匀度（?
5%）。
若超出以上标准范围，视为工艺异常，必须及时知会值班工艺工程师;R口小于
（30）Ω/?
或者大于（50）Ω/?
视为扩散质量不合格片，即必须返工。
30、电池片成品检验以《CSG太阳电池产品详细规范》为标准。
31、我司扩散车间洁净度要求（A3000级）
A3000级B5000级
C1万级D十万级
32、单晶单面扩散后少子寿命要求（B6μs），双面扩散后少子寿命要求（C10μs）。
多晶单面扩散后少子寿命要求（D4μs），双面扩散后少子寿命要求（A7μs）33、我司一线硅片经等离子体刻蚀后要求:
BC
A导电类型为N型B白色痕宽度正常为?
0.5mm、灰白色痕宽度?
2mm
C导电类型为P型D白色痕宽度正常为?
0.2mm、灰白色痕宽度?
1.5mm34、我司电池表面减反射膜是什么材料（C）
AAlOBSiO232
CSiNxDTiO2
35、我司单晶PECVD减反射膜有哪些质量要求（A膜厚76?
5nm，D折射率2.1?
0.1）
A膜厚76?
5nmB膜厚78?
5nm
C折射率2.05?
0.1D折射率2.1?
0.1
36、丝网印刷质量主要控制哪些:
印刷图案外观、印刷栅线高宽及比例、印刷重量37、电池片测试分选仪测试光强和温度分别控制在那个范围内（A）W/?
、（D）?
。
A1000?
50B1000?
30
ooooC20C?
-3CD25C?
3C
38、影响一次清洗外观不良主要因素有:
硅片来料脏污如油污、硅酸钠残留、出制绒槽后在空气中滞留时间过长、操作过程引入如手指印
39、影响制绒后少子寿命不合格的主要因素有:
纯水污染电阻率不达标、槽体、花篮等清洁不到位、化学药品（如添加剂）等引入杂质40、影响扩散外观不良原因主要有:
偏磷酸污染、一洗后甩干不净致药液残留、操作过程引入如手套不干净、手接触污染硅
片
41、扩散少子寿命不合格的主要原因有哪些:
炉管污染，清洁不及时;来料不良如黑心片;裸手接触污染硅片;环境洁净度不达标等42、我司造成单晶板式PECVD反射膜色差的主要原因有哪些:
微波源功率不均匀;温度场不均匀;操作放片未放水平;石墨舟载板凹凸不平;.特气管路气孔堵塞等
43、丝网印刷的主要不良有哪些:
印刷缺失;断栅;虚印;印刷偏移;漏浆;印刷脏污44、如何减少丝网印刷过程中的不良:
及时发现断栅、漏浆及时擦拭网版;2.发现脏污，浆料污染及时擦拭印刷台面如有破洞更换网版;发现印刷偏移、虚印及时通知工艺调整改善
45、电池片测试仪日常维护保养注意事项:
参考电池上是否有碎硅片或灰尘;探针的接触是否良好或已达使用寿命;测试仪周围环境清洁;光强是否能够达到测试要求;暗箱内是否有卡片;遮光布是否遮光良好等46、焊接有哪些不良，分别会导致什么后果,
答:
焊接的主要不良有虚焊、溢锡、偏移（主栅线）、锡渣、高点、焊疤等。
其中虚焊会导致组件串联电阻增加，降低组件功率输出，并且组件在使用过程中虚焊位置温度较高，温度过高会导致组件损毁;
溢锡会导致组件外观不良，并且会遮挡电池片，有损功率;
偏移（主栅线）会导致外观不良，并影响组件电流收集，遮挡部分电池片，影响组件功率;
锡渣及高点会导致外观不良，严重时会造成裂片，锡渣在两导电体间时可能引起组件内部短路;
焊疤会导致外观不良。
47、层压工序都有哪些注意点，可能会导致什么后果，如何监控,
答:
层压工序主要要注意以下几点:
一、层压工艺设置的正确性，不同EVA性能不同，层压工艺也不同，参数设置错误可能导致交联度超标，层压出现气泡、背板鼓包等，严格执行工艺文件;
二、层压温度、真空度达到要求，包括温度的稳定性，均匀性符合要求;抽真空速度、真空度达到要求;温度不稳定、不均匀会导致交联度超标，气泡问题，真空度不够可能导致气泡;温度的稳定性均匀性通过温度点检监控，真空度通过真空度表监控。
三、层压机的清洁，包括高温布的清洁，硅胶板的清洁;清洁不干净的后果是背板有凹槽，正面残胶难清洁;每炉及时对高温布进行清洁，每班对层压机硅胶板进行清洁。
四、进料、出料的动作，进料动作粗鲁可能导致裂片，隐裂，盖高温布动作不规范可能导致组件内部移位，出料动作不规范可能导致隐裂;规范操作。
48、层压半成品有哪些不良，怎么控制,
答:
层压工序半成品的不良主要有背板划伤、裂片、隐裂、背板凹槽、气泡、杂质、EVA缺胶、背板与EVA脱层、背板自身分层、汇流带变形、助焊剂发白、移位、色差、黑心片、污染片、汇流带漏焊等。
背板划伤，人为因素导致，规范组件堆放，规范削边、抬板、放板手法;
裂片、隐裂，裂片是由于焊接、层压导致，隐裂导致因素众多，与电池片来料，焊接，层压，均有关联，控制方法是严格控制来料，规范操作手法，焊接温度设置正确，放板、抬板轻拿轻放;
背板凹槽:
层压机清洁不干净，加强清洁，细致用心;
气泡:
与层压工艺设置、层压温度、真空度、物料存放环境、物料本身均有关系，气泡问题需要根据具体情况分析原因，有针对性的解决;
杂质;主要是加强员工自检解决，并控制车间环境，员工着装;
EVA缺胶:
与EVA来料、层压机温度均匀性有关;
背板与EVA分层:
一般是在户外使用过程中出现，层压工序背板与EVA分层与层压工艺和物料有关;
背板自身分层:
来料问题;
汇流带变形:
EVA及背板收缩导致，更改层压工艺参数及引出线方式可以改善;
助焊剂发白:
与烙铁头，助焊剂均有关系，及时更换烙铁头，助焊剂烘干，焊接手法规范均有改善;
移位:
组件未固定，或人为导致，对组件用胶带固定，员工在上板及盖高温布时尽量避免剧烈移动;
色差:
分选导致;
黑芯片、污染片:
来料原因;
汇流带漏焊:
员工操作失误导致
49、我司组件线前工段包括（准备）、（压带）、（串带）、（排板）四大工序。
准备工序分为（准
备玻璃）、（裁剪,,,,背板）、（裁剪折弯涂锡带）、（浸泡涂锡带）、（配片、激光划片）等五
项内容。
50、激光划片的深度为（电池片厚度的1/2至2/3）。
激光划片太浅会导致（掰片困难），划片
过深可能导致（电池片短路）。
51、裁剪EVA/背板必须在（准备车间）进行，裁剪出来的EVA/背板四角为（直角），出线孔的
长度比汇流带宽度宽（1—2mm），出线孔宽度（?
1mm）。
裁剪好的EVA无目视可见的（污迹），（杂
物）等附着在上面，且要在（24）小时内使用完，未裁剪的EVA需（装箱用胶布密封）、（遮光）
0保存在空气相对湿度（<60%），温度（<27C）的环境下。
裁剪好的背板无（划伤）痕迹，裁切处
（平直），无可视毛边。
52、EVA有（毛面）与（光面）之分，毛面可以（增大摩擦力，防止电池片移位）;部分背板有
正反面之分，需要区分正反面的背板如果放反可能导致（背板与EVA/硅胶粘结强度下降，背板
的耐候性下降）。
53、裁剪好的涂锡带要求外观（光亮）、（平直），无（蛇形弯），整体为标准（矩形），涂锡带表
面无（刮伤），裁剪口不（倾斜），无（倒刺），若有倒刺必须压平。
需浸泡的涂锡带只限于（互
联条）及（串汇涂锡带），汇流带不需要进行浸泡。
每次浸泡数量不超过（,,,）根，浸泡时
0间约为（30）秒，烘烤温度为（50-60）C，烘烤时间约为（15-20）分钟，以涂锡带表面已经
烘烤（干燥），无（湿润液体残）留为宜。
54、配片包括（电性能）搭配，（颜色）搭配和（数量）搭配，原则上同一块组件的电池片（Pm）
要在同一等级，（Imp）也在同一档，同等级电池片缺少时，应选择Pm和Imp（尽可能接近要求）
的电池片补充。
同一组件内不应混有不同（颜色）分类的电池片，不能有明显（色差）。
不同电
流档电池片一起封装会导致（低电流电池片成为负载，降低功率输出，严重时影响组件使用寿
命）。
55、检查压带、串带焊接质量的方法是做（拉力测试）试验，测试工具（拉力计），测试结果正
面（>4N）背面（>3N）为合格。
56、压带工序温度控制要求为:
加热台温度控制范围为（45--50）?
之间，对于有铅焊接，快
客205H型号烙铁温度（345--365）?
之间，在能保证焊接效果的基础上温度尽可能（低）。
对
焊好的电池片进行检查，要求位置（适中），焊接（牢固），焊接表面（平整光滑），无（断片）、
（破损）、（焊渣）。
焊接温度过低会导致（虚焊），温度过高会（增加破片率）。
57、串带时快客205H型号烙铁头温度范围控制在（355--375）?
之间。
在距离电池片（12mm）
处开始（匀速）焊接，每条涂锡带的焊接时间为（3--5）S。
串带检查时电池串正面、反面不
良点有（虚焊）、（脱焊）、（掉线）、（破片）、（裂片）、（锡渣）、（高点）等。
58、摆片时将已清洁好的玻璃放在台面上，其（粗糙）面也叫（压花）面朝上，然后再将裁剪
好的EVA均匀的平铺在玻璃上，（光滑）面朝上，四周均匀超出玻璃边缘?
（4.5）mm。
59、排版检测时，将电池板放在测试台上，必须保证正面的电池片在（光源）范围内，用（红
色）笔接触电池板引出线（正）极，（黑色）笔接触电池板引出线（负）极。
测试中，万用表应调
节到（电压）档，读取测试值的有效值是在
（2）秒之内。
测试数值?
（0.55V*组件电池总数）
为合格。
60、我司《晶体硅太阳组件检验规范》的参考标准有（IEC61215）（IEC61730）（UL1703）。
61、晶体硅太阳组件检验规范中将太阳组件分为（合格）（不合格）两个等级。
2、、、62、组件电性能测试环境条件必须满足光强（1000）W/m光谱（AM1.5）、温度（25?
-2）
OC。
63、个体组件的电绝缘性能符合IEC61215标准。
即在组件边框与电路间施加（3000）V直流
电压，保持1分钟，然后将“电压调节”旋转到0V，10秒后再将电压调到（1000）V，保持2
分钟。
（旋转速度不能超过500V/S）如果红灯亮表示不合格，红灯不亮表示合格。
即在此过程中
若测试值超过0.05,表示不合格,若测试值没超过0.05,表示合格。
64、随意列举你知道的五项例行检验项目:
（室外暴露、冰雹冲击、湿冻、湿热、TC、热斑耐久、
紫外老化、盐雾测试、机械载荷等）。
65、每块组件上应该有的标志包括:
制造厂商或商标、产品名称及型号、（产品序列号）、主要
电性能参数（Pmax、Isc、Voc、Imp、Vmp）、（接地标识）、（引出端子或引线极性）、认证
标志。
66、电池片到边框之间的空白处允许面积（?
5mm?
）的异物（?
3处），但是异物位置到边框
的距离（?
10mm），所导致两电池串距离（?
1mm）。
67、杂质不能导致两片电池片之间的片距（?
0.5mm）。
68、玻璃标准:
线性气泡L?
3*〈0.5mm允许
（1）处,?
（2mm?
）且?
3处,各气泡之间最小间
距（?
0.6米）.不允许有（开放气泡）。
69、背板材料同凸点高度（?
0.2mm）,数量不超过（3）个/板.鼓点高度<0.2mm的不能密集出现。
70、电池边缘崩边和U形缺口，长度（?
2mm），深度（?
1mm），允许（2个）/片，（3个）/
板（崩边小片不过栅线）。
71、组件导电部分电池片、涂锡带等到玻璃边缘的距离（?
10mm）。
72、正面气泡距离玻璃边缘（?
5mm），气泡边缘到电池片边缘的距离（?
0.5）mm,其他空白处
?
（3个）/板.
73、如果条形码的位置正确，则条形码旋转（180度）可以接受。
74、边框拼缝间隙（?
0.5mm）,长短边框上下平面错位（?
0.5mm）.组件两对角线之差（?
3mm）75、边框与玻璃正面应无空胶，用0.3mm塞尺,塞入封间隙深度（?
5mm）。
76、边框B面露底划伤（?
5mm）?
（2）处，坑洼直径?
10mm、深度（?
0.5mm），数量（?
1
处），撞伤、擦伤在1米裸眼观察不明显。
77、接线盒安装位置符合设计要求，位置偏移小于（1cm）。
78、接线盒内清洁无杂物，无空胶。
电极插接可靠，承受（?
30N）拉力电极不脱出，输出极性
正确，引线之间间距根据接线盒内部确定，符合（IEC61730）电气安全要求。
79、用一级标准组件校准二级标准组件的周期为（每月）一次。
80、月校准过程中组件连续测试5次，其Pmax平均值在外校标定值Pamx（?
0.5%）以内。
81、日常生产过程的校准:
每
（2）小时测试二级标准组件，至少测试3次，其Pmax的平均
值在该标准组件标定值Pmax的（?
1%）以内，且怎样换算（测试值减标准值/标准值*100%）。
82、下打光（BSSA60）测试仪校准过程中怎样换算电压、电流修正系数（用标准值除以测试
值）。
83、下打光（BSSA60）测试仪准过程中电压温度系数=（电池片温度系数（-2.5mv）*电池组件电
池片总数量）正确填入后点击确定，此时测试系统将根据所测实际温度自动进行补尝、校准。
84、将标准电池组件置于测试仪台面中央位置，将组件测试线插接在测试仪测试插座上，红色
夹子接组件（正级），黑色夹子接组件（负极）。
85、下打光（BSSA60）测试仪测试完成后要导出数据首先点击（停止测量），然后再点击“摘
要到文件”;若忘记点击（停止测量），而进行了其他操作，则会导致系统反应缓慢。
86、我司使用的太阳电池组件测试仪DLSK-SOL3型、在测试前须将组件放入测试缓冲区，至少
2缓冲2小时。
在太阳能电池-组件测试系统的调试校准中要求标准光强达到（100）mw/cm，
22其误差范围允许在（99.9）mw/cm到（100.1）mw/cm之间。
87、标准组件用专用的不锈钢组件加保存，环境温度（18，T，28?
），相对湿度在
（40%-70%）之间，遮光保存，对当天使用的标准组件使用完毕后，清理干净放回存储架。
88、组件EL测试常见不良有（隐裂）、（黑栅）、（裂片）、（低效片）、（黑心片）等，EL测试不
良会导致（降低组件功率输出，严重的会直接缩短组件使用寿命）。
89、背板的结构由多层高分子薄膜经碾压黏合起来的复合膜，主要由三层组成:
含氟膜（或其
替代物）+PET层（或其替代物）+与EVA粘结层（有含氟膜、改性EVA、PE、PET等）。
90、背板的特点:
（ABCD）
A、优异的耐侯性B、低的水汽渗透率C、良好的电绝缘性D、一定的粘结强度91、EVA胶膜在未层压前是线性大分子，当受热时，交联剂分解，形成活性自由基，引发EVA
分子间反应形成网状结构。
从而提高EVA的力学性能、耐热性、耐溶剂性、耐老化性。
92、常见的EVA失效方式:
发黄、气泡、脱层。
93、EVA发黄由两个因素导致:
主要是添加剂体系相互反应发黄;其次EVA自身分子在氧气、
光照条件下，EVA分子自身脱乙酰反应导致发黄，所以EVA的配方决定其抗黄变性能的好坏。
94、脱层:
分与背板脱层（交联度不合格，与背板粘结强度差）;与玻璃脱层（硅烷偶联剂缺陷，
玻璃脏污，硅胶封装性能差，交联度不合格）。
95、光伏行业对硅胶的总体性能要求:
具有弹性与应变能力、良好的电绝缘性能、良好的耐气
候性能、粘接、密封性能可靠不失效。
96、常见的硅胶失效方式:
自身老化、剥离强度差、剪切强度差、封装不良。
97、接线盒主要由上盖、密封圈（灌封接线盒无）、二极管、连接装置、散热装置（取决于接线
盒的设计）、盒体组成。
98、接线盒常见的失效方式二极管失效、接线盒材料老化、密封失效
99、在TPT/TPE原材料检验中TPE厚度要求>0.17mm;TPT厚度要求>0.32mm。
长宽尺寸与请购
单相符合，长度公差为?
2m，宽度公差为?
1mm，厚度均匀性?
5%
100、涂锡带原材料检验中厚度尺寸公差为?
0.02mm，宽度尺寸公差为?
0.2mm101、常用接线盒为QC（二极管有PVS1545和10SQ050两类）与MC（二极管为SB1240）
二、判断题
102、纠正措施是指为消除潜在的不合格的原因所采取的措施。
（×）
103、“清扫”就是在生产现场进行卫生大扫除。
（×）
104、当生产过程处于控制状态时，产品质量就不会发生波动。
（×）
105、顾客是接受产品的组织或个人，包括现实顾客和潜在顾客。
（?
）106、经过抽样检验判为合格的一批产品，都是合格品。
（×）
107、一洗硅片出漂洗槽后应尽量保持硅片表面湿润，防止硅酸钠不能随水一起甩掉，残
留在硅片上影响外观。
（?
）108、二次清洗后硅片表面可以有水膜，只需经过甩干后表面无水珠即可判定表面磷硅玻去除干
净（×）109、二次清洗后如硅片放置时间过长，表面会被氧化，从而影响PECVD效果（?
）
PECVD镀膜时，膜越厚薄膜的颜色越深，膜越浅薄膜颜色也越浅。
（?
）110、电池片正面电极极性为正，背面电极极性为负。
„„„„„„„„„„„（?
）111、STC是指“标准测试条件”„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„（?
）112、Ipm是指“最大工作电流”;Rs指“并联电阻”。
„„„„„„„„„„（?
）113、CSG太阳电池产品的额定工作温度为:
―40?
,，90?
„„
升级会员 