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技术要求
1•铸件圆角R5-R8;
2.铸件不得有铸造缺陷；
3.铸件粗加工前后均需进行人工时效处理;
图2-2
第一节零件图分析
一、床头箱的功用和特点：
箱体类零件时机器及其部件的基础件之一。
它将一些轴、轴承、套、齿轮等零件装配在一起，使其保持正确的相互位置关系，并按规定的运动关系协调动作，完成某种远动。
因此，箱体类零件的加工质量对机器的精度、性能和寿命有着直接关系。
车床床头箱的功用如上述所示，其特点有许多精度要求不同的孔和平面组成，内部结构比较简单但壁的厚薄不均匀，加工的难度较大。
床头箱的主要技术有：
1.三对轴承孔的尺寸精度为IT7,表面粗糙度Ra值为1.6um,三对同轴轴承孔轴线间的平行度公差为0.025mm①100j7、①115j7
轴承孔轴线的同轴度为①0.01，箱体内壁对①105、①80公共轴线的垂直度为0.015，①100端面对①100轴线的垂直度为0.015;表1—1是床头箱箱体的主要加工技术要求。
2.铸件不得有铸造缺陷；3.铸件粗加工前后均需进行人工时效处理；
表1—1床头箱箱体的主要加工技术要求
要求内容数值
要求内容数值
1、①62轴承孔
直径①62（+0.028，-0.018）
粗糙度Ra1.6
4、①47轴承孔
直径①47（+0.024，-0.015）
粗糙度Ra1.6
其对基准C的平行度①0.025
2、①100轴承孔
直径①100（+0.022，-0.013）
其对公共轴线同轴度①0.01
其端面对基准E的垂直度Ra1.6
5、①25孔
直径①25（+0.033，0）
其轴线对基准F的同轴度①0.015
3、①115轴承孔
直径①115（+0.022,-0.013）
其对公共轴线同轴度①0.01
其端面对基准D的垂直度0.015
粗糙度Ra1.6
6、对合面
直线度0.015
其对基准A的垂直度0.015
粗糙度Ra3.2
第二节确定毛坯
按技术要求床头箱箱体的材料是HT200,其毛坯是铸件。
铸铁容易成型、切削性能好、价格低廉，并且具有良好的耐磨性和减振性，也是其它一般箱体常用的材料。
铸件毛坯的精度和加工余量是根据生产批量而定的。
对于单件小批量生产，一般采用木模手工造型。
这种毛坯的精度低，加工余量大，其平面余量一般为7〜12mm，孔在半径上的余量为8〜14mm。
在大批大量生产时，通常采用金属模机器造型。
此时毛坯的精度较高，加工余量可适当减低，则平面余量为5〜
10mm，孔（半径上）的余量为7〜12mm。
为了减少加工余量，无论是单件小批生产还是成批生产，均需在三对轴承孔位置在毛坯上铸出预孔。
表2—2是应用查表法得到的小批量手工砂型铸造时减速箱箱体的毛坯尺寸公差及机械加工余量。
另外，在毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生；应使减速箱箱体零件的壁厚尽量均匀，以减少毛坯制造时产生的残余应力。
由于零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。
为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。
人工时效的工艺规范为：
加热到500C〜550C,保温4h〜6h，冷却速度小于或等于30C/h，出炉温度小于或等于200E。
人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。
表2—2床头箱箱体毛坯尺寸公差及机械加工余量
项目（mm）
机械加工余量（mm）
尺寸公差（mm）
毛坯尺寸及公差
箱体长度
6
2（±1）
367±1
箱体宽度
6
3（±1.5）
342±1.5
箱体高度
6
3（±1.5）
287土1.5
第三节定位基准的选择
床头箱箱体加工定位基准的选择定位基准可分为粗基准和精基准，通常先
确定精基准，然后再确定粗基准。
1、粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。
床头箱箱体加工选择以重要表面孔①115J7及①110J7为粗基准，通过划线的方法确定第一道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。
2、精基准的选择一般箱体零件常以装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。
床头箱箱体的轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。
为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。
这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”的原则，也符
合“基准重合”的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。
第四节拟订工艺路线
一、加工方法的选择
加工方法选择原则是根据零件的加工面技术要求、工件材料、结构尺寸、生产类型等，选择即满足零件加工质量的要求，又高效、经济的加工方法。
床头箱体材料为HT200,生产纲领为小批量，床头箱体的主要加工面是轴承孔和平面（包括底面和槽）。
其中：
平面加工方法有车、刨、铳、磨；孔的加工方法有车、镗、钻等。
但是箱体类零件平面加工较少用车削，因为车床主要用于加工回转类工件，箱体类零件在车床
上装夹不方便。
根据各种方案的经济加工精度（查工艺手册），主要表面分别选择如下：
1底面平面度要求5级精度0.015，粗糙度Ra1.6（刮平）。
因平面度要求高，并考虑生产效率，最终加工采用划线找正，车比铣更方便按划线找正，同时此床头箱的尺寸较小，粗加工采用车。
有考虑到底面与方槽侧面的垂直度的要求，在半精加工时底面与方槽一次装夹加工。
加工方案：
车—刨—磨（粗、精磨）。
2孔①110J7与基体阶梯孔①115J7圆柱度0.008，直径尺寸精度7级，粗
糙度7级，空轴线与底面及方槽有4级精度的平行度要求。
此为同轴承孔的加工，加工深度较深，最为经济、方便的加工方法为镗，同时精镗能满足精度要求，因为加工精度相对较高，在加工阶段划分及工序安排上重点考虑平行度的要求。
加工方案：
粗镗—精镗。
3方槽两侧面间距尺寸精度7级，直线度要求为5级，垂直度精度要求为8
级，粗糙度Ra3.2。
方槽因其形状限制，加工方法为刨和铣最为方便，但直线度要求高，所以采用刨削。
另外在工艺装备中，可采用成形刀精刨保证尺寸精度要求。
加工方案：
粗刨—宽刃精刨。
4箱体两侧面间距尺寸精度8级，相对各自端孔轴线的圆跳动为0.03，7级
精度要求，粗糙度要求为Ra3.2。
两表面加工精度要求一般，铣、车均可采用，从箱体零件外形及定位安装方面考虑，选用铣削。
加工方案：
粗铣—精铣。
5孔6x①13定位孔尺寸精度要求为7-8级精度，表面粗糙度为Ra12.5。
此孔
直径较小，粗糙度要求不高，因而采用钻孔。
但钻孔的精度较低，因而加工时要
采用合理的定位方法保证①13孔的位置精度。
加工方案：
钻。
6所有螺纹孔M8深15-20mm，粗糙度要求为Ra12.5，以及通孔①6.8等。
精度要求较常规，直径较小，可采用一次性钻孔并攻丝。
若用需配作加工的孔，则等待与其它零件装配后加工。
二、加工阶段划分加工阶段主要根据零件质量要求、结构尺寸级生产纲领来划分。
床头箱为小批量生产，可以不严格划分，这里根据以上各表面加工方案的选
择，部分表面的精度和表面质量要求较高，因而将床头箱零件的加工过程分成两个阶段，即：
粗加工阶段—去除各表面上的大部分加工余量，为重要表面最终加工做好准备，同时穿插部分的基准面的精加工，完成不重要表面的加工，如钻孔等。
精加工阶段—达到零件上各个表面的设计要求。
三、工序及加工顺序安排
1工序的集中和分散：
选好加工方法，确定加工方案后，进行工序安排。
工序的集中和分散也与生产类型有关，对小批量的生产类型，外形结构较复杂的床头箱，为减少装夹次数，方便生产组织，提高生产率，应使工序适当集中。
2加工工序的安排：
加工工序安排遵循“先基后其他、先主后此、先面后孔”的原则，根据前面所做的零件图分析、定位基准的选择、加工方案的分析，进行工序安排：
◊车基准平面
第一道切削加工工序以划线找正加工，先加工平面基准——底面。
但是，考虑底面是很重要表面，且平行度要求高，以毛坯顶面为安装面影响加工精度，所以先加工顶面，再以加工后的顶面为安装面，加工底面。
◊刨方槽方槽也是重要的基准面，因而要安排在镗轴承孔前加工。
◊粗铣侧面及粗镗轴承孔
箱体前后两侧面相对轴承孔有圆跳动要求，考虑以平面为定位基准较以定位装夹更为方便可靠，因而安排前后侧面加工工序于轴承孔前。
并且，铣两侧面可以与镗孔在同一机床上加工，这样可以进行工序合并，减少搬运次数。
◊钻孔、攻丝在精加工前完成钻孔等相对次要的表面加工，使重要表面的终加工在最后工序，保证加工后精度不受影响。
对于各表面的螺孔，钻孔、攻丝、倒角应一次装夹定位完成，因而尽量在螺孔所在表面终加工完成后在钻孔。
顶面的螺纹孔2xM8，即通孔06.8与轴承孔为交叉孔，先加工会影响轴承孔的加工精度，需要在轴承孔加工完成后再加工。
其他面的螺纹孔为5组分布在不同表面，是具有对称的均布螺纹孔，采用钻模钻孔。
◊精加工阶段
精加工阶段是底面、轴承孔以及前后端面的终加工，与前同样道理，安排基准平面先加工，孔后加工。
最后精加工序，有端面铣、镗阶梯，有相互位置公差要求，应合并工序，一次装夹加工。
另外，对于箱体前后端的螺孔，应在铣平面后加工。
◊热处理
毛坯为铸件，因而铸造后需进行时效处理；铸件完成粗加工阶段后，为保证高精度要求表面的质量，在粗加工后精加工前再安排人工时效处理。
主要工序安排好后，还有检验、去毛刺等辅助工序，也要根据生产情况进行合理安排。
四、工艺路线拟定
床头箱体加工工艺路线：
铸件毛坯—时效处理—划线—粗车底面及顶面—刨顶面，粗、精刨方槽至设计要求—粗铣前后两侧面—粗镗轴承孔—时效处理—钻定位孔6x013—磨顶面及底面一精镗轴承孔、精铣两侧面一钻螺纹孔并攻丝一检、入库。
第五节加工余量、工序尺寸和公差的确定
一、列出各表面加工工序
底面：
车—刨—人工时效—磨（粗磨、精磨）顶面：
车—人工时效—磨
孔0110J7:
粗镗一人工时效一半精镗、精镗阶梯孔①115J7:
粗镗一人工时效一半精镗、精镗方槽:
粗、精刨，
二、以①110J7轴承孔为例介绍镗削加工中加工余量、工序尺寸和公
差的确定
①110J7轴承孔加工工序：
粗镗一半精镗一精镗，
计算粗加工余量：
Z粗（直径）=（毛坯余量-粗镗余量）=（9-4）=5mm
半精镗、精镗后应达到设计要求：
①110（+0.022、0）
粗镗后孔的基本尺寸：
110-2x2=106mm直径①106mm
毛坯孔径的基本尺寸：
106-5=101mm直径①101mm
按各工序经济精度确定各工序尺寸公差，各工序尺寸偏差按“如题原则”，毛坯公差按“双向”标注，如下：
毛坯孔：
①101土3.5mm粗镗孔：
306（+0.5、0）mm精镗：
①110（+0.022、0）mm
第六节选择机床与工艺装备
一、机床设备的选用
单件小批量加工时，一般选用通用机床；单件小批量高精度加工时，可选用加工中心（详见第十节）；在大批生产条件下可选用通用机床加专用夹具，也可选用高效的专用设备和组合机床。
减速箱箱体加工时机床设备的选用见表2—5。
B665牛头刨床可刨削最大长度650mm;
Z3050
Z3040x
12/1
Z3040x
16/1
Z3050X
6/1
Z3063X
20/1
Z3080
X25
Z30100X
31
Z30125X
40
最大钻孔直径
mm
40
40
50
63
80
100
125
主轴中心线至立柱母线距离
最大
mm
1250
1600
1600
2000
2500
3150
4000
最小
mm
350
350
350
450
500
570
600
主轴端面至底座工作面距离
最大
mm
1250
1250
1220
1600
2000
2500
2500
最小
mm
350
350
320
400
550
750
750
主轴行程
mm
315
315
315
400
450
500
560
主轴锥孔（莫氏）
4#
4#
5#
5#
6#
6#
Metrie80
主轴转速范围
r/min
25-200
0
25-200
0
25-2000
25-160
0
16-125
0
8-1000
6.3-800
主轴转
速级数
16
16
16
16
16
22
22
主轴进给量范围
mm/r
0.04-3.
20
0.04-3.
20
0.04-3.20
0.04-3.
20
0.04-3.
20
0.06-3.2
0.06-3.2
主轴进
给量级
16
16
16
16
16
16
16
数
工作台
尺寸
mm
500>63
0
500>63
0
500>630
630X0
0
800X0
00
800X250
800X250
主轴箱
水平移
动距离
mm
900
1250
1250
1550
2000
2580
3400
主电机功率
kW
3
3
4
5.5
7.5
15
18.5
套筒升降距离
-
-
-
-
-
-
-
主轴箱
倾斜度
-
-
-
-
-
-
-
滑座移动距离
-
-
-
-
-
-
-
机床重
量
kg
3000
3500
3500
7000
11000
20000
28500
机床外型尺寸（长X宽X
高）
mm
2150X
070X
2840
2500X
070X
2840
2500X07
0X
2840
3080X
250X
3291
3730X
400X
4025
4780X63
0X
4600
5910>200
0X
5120
M7132
M7132主要参数
主要技术规格
单位
M7132/F
工作台
工作台面尺寸（宽X长）
mm
320X1000
最大磨削尺寸（宽X长X高）
mm
320X1000X400
工作台纵向移动量（液动）
mm
200-1110
工作台速度（无极调速）
m/min
3-25
工作台T形槽槽数
mm
3
工作台T形槽宽度
mm
18
工作台负载量（含电磁吸盘）
kg
624
电磁吸盘尺寸（宽X长）
mm
320X1000
磨头
磨头横向进给（无极调速）连续
m/min
0.5-3
磨头横向进给（无极调速）断续
mm
3-30/strokeoftable
手轮每转磨头进给量（垂直）
mm
0.5
垂直进给手轮最小刻度值
mm
0.01
砂轮尺寸（外径X宽度X内径）
mm
巾350X40X巾127
电机功率
电器设备总容量
KVA
14
磨头电动机功率
KW
7.5
磨头电动机转速
r/min
1440
工作精度
加工表面对基面的平行度
mm
300:
0.005
工作表面粗糙度
卩m
Ra0.63
整机参数
机床外形尺寸（长X宽X高）
mm
3000X1782X2057
包装箱外形尺寸（长X宽X高）
cm
286X175X236
争重/毛重
kg
~4000/4500
M7132卧轴矩台平面磨床产品说明
本机床全面贯彻国家标准。
适用于机械制造行业钢件、铸铁及有色金属等各种金属零件的平面磨削，也可用砂轮端面磨削沟槽和侧边。
特点：
，磨床工作台纵向移动和磨头横向移动为液压传动，无级调速；磨头垂直进给为手动，配有快速升降机构，能减轻劳动强度，提高工作效率。
工作台导轨粘贴聚四氟乙烯轨软带，耐磨性好，能耗低；磨床垂直进给导轨粘贴聚四氟乙烯软带，进刀灵敏度高；横向导轨采用镶钢导轨，横向精度好；机床床身采用热对称设计，热变形小；利用回油加热床身导轨，导轨直线度变化小；机床运动平稳、性能可靠、噪音低、精度稳定、操作方便。
X62W
X62W主要参数:
规胳
Specificstiofi
单程Un4t
Param&ier
1SpFecifiic^tiQn
Unrt
Parametef
工作台面积｛傀耗媒）Bencharea（widmm
320x1400
主抽较谜堆IT
Spindlesp^e&ct
1转J#I
30-1500
Prt鱼军犬％向行音才功/忸动
Longitudetrav白1（mannual/Hutomgllc）
mm
700/6&0
工卄台进蛰■扱瞰「"_
Fe^dgradeoibench
18
丄一作台•天横向行称于功f忸动
Maxtransv^r&Btravel（manvaF/eutc^matic）
rTim
25S/240
主倍动电动机功雜Mainmoiorpov/er
*Kw
7.5
壬柞舍罩大垂直行桎手动f机动
Majmm
320/300
进蜓电动机功串Fesdmotorpowsr
Kw
l1-5
H作令第大回鹤桶廈
1Maxralaryangl$
土45*
机矗外徳尺寸EJ
Ove-rallgize（lengthxwidthxhoiqht）
mm
?
294x1?
7Dk1610
t轴中心线至工柞台面间的距■
Distancebetween&f>incUeandbenahlace
mm
30/350
机床置・
Weigh[
”」'」U・2I3一
kg
2650
费轴妆速毀散
Spindlespeedgrads
—
18
T68
中国第一台卧式镗床T68型
1956年，新中国第一台卧式镗床T68型卧式镗床在沈阳中捷友谊厂
T68主要参数
型号
T68
主轴直径
85mm
主轴锥孔
莫氏5号
工作台面积（LB）
1000x800mm
主轴轴向行程（w）
600mm
主轴箱垂直行程（y）
755mm
工作台横向行程（x）
850mm
工作台纵向行程（z）
1080mm
平旋盘滑块行程（u）
170mm
主轴转速
20〜1000r/min（18级）
平旋盘转速
10〜200r/min（14级）
进级量级数
18级
主轴每转主轴箱和工作台的进给范围
0.025~8mm
主轴每转主轴的进给量范围
0.05~16mm
平旋盘每转刀架的进给量范围
0.025~8mm
平旋盘每转主轴箱和工作台进给量范围
0.05~16mm
主轴箱、工作台的块速移动速度
2400mm/min
主轴的块速移动速度
4400mm/min
平旋盘滑块速移动速度
1200mm/min
主轴允许最大扭矩
110kg-m
平旋盘滑块速移动速度
1200mm/min
主轴允许最大扭矩
110kg-m
平旋盘允许最大扭矩
220kg-m
最大切削抗力
1300kg
最大进给抗力
1300kg
工作台最大负载
2000kg
主电机功率
6.5/8kw
机床重量
11000kg
外形尺寸（长x宽x高）
5075x2345x2730mm
二、工艺装备的选用
工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。
在工艺卡片中应写出它们的名称，如“键槽铣刀”、“镗模”、“塞规”等（一般普通常用的可不写）。
床头箱体的主要加工工艺是个轴承孔的镗削加工及侧面的铣削加工。
此工序
可设计如图2—1的专用夹具，该夹具主要由压板1、垫板2、定位销3、底板4构成，校正后紧固在工作台上。
具体使用方法是：
工件加工好的底平面放于专用夹具的垫板2上，并以夹具上两个定位销3为定位基准插入工件上上道工序已加工好的2个工艺孔中，由于2个工艺孔的形位精度和尺寸精度较高，这样就可以将工件精确定位在夹具上，同时用垫板2上的二个螺栓与其余二个①17孔配合，上紧螺
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