关于玻璃配料系统的实习报告doc.docx
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关于玻璃配料系统的实习报告doc
1.实习目的
（1）让学生对四年所学的内容进行总结，并将之应用于实际生产中。
（2）锻炼学生实际工作能力，使之毕业后能够很好的适应社会。
（3）让学生明白实际与理论有所不同，并如何让实际和理论很好结合。
（4）能从实际生产中学到东西，让自己获益。
2.实习单位及岗位介绍
2.1实习单位
2.2岗位介绍
实验室拥有国家重点型实验室，先进而且齐全的设备，教师力量充足，教学水平先进，为学生实验、创新提供了一个很好的场所。
3.实习内容及过程
3.1微机配料控制系统简略
在工农业生产过程中，有些产品是将某几种原料按照一定的比例混合，通过配制加工而成，这种按一定的比例混合原料的过程，就是配料的过程。
其混合比例是否按预先规定的配比进行，直接影响到产品的质量⋯。
同时，配料质量控制的优劣也直接关系着下游生产能否顺利进行。
如果配料的质量达不到要求，轻则造成原料、能源的浪费，重则影响产品的质量和产量，并且由于配料失误甚至会给整个生产酿成事故。
因此，要保证产品质量和生产的顺利进行，就要提高配料过程的精度和保证配料的速度。
玻璃是一种化学组成既定而又均质化的材料。
在玻璃的连续化生产中，原料配料的准确、均匀和稳定是生产优质玻璃的先决条件。
尤其是配合料的制备，需要同时对多种原料进行准确称量、混合、输送和投料，一旦出现事故势必造成重大经济损失。
因为一个现代化的大、中型玻璃池窑里容纳着一两千吨玻璃液，每昼夜要投入上百吨至数百吨配合料，而且在生产过程中各工序之间是连续作业，环环相扣，彼此影响很大，其影响在短时期内是难以清除的，造成的损失是以百万元来计算的。
由此可见原料的制备对玻璃生产的重要性。
原料的精确称量是配料工艺的核心，由于设备故障或者是人为因素都容易造成配料错料，因而引起玻璃质量的下降。
另外，如果采用人工配料，由于现场的粉尘较大，很容易对人的身体造成损害。
因此，提高配料系统的称量精度、提高系统自动化水平和可靠性，对保障玻璃生产线优质稳定生产、改善工人工作环境和提高劳动生产率有着重要的现实意义。
所以，原料配料的自动化是现代玻璃工业发展的必然趋势。
当今，随着计算机技术和自动控制技术飞速发展，人们普遍对生产过程自动化程度的要求也越来越高。
同样，在称重配料领域，人们对称重配料过程提出了“快速、准确、连续、自动”的要求。
为此，选择和设计合理的称重配料方式对实现原料的自动配料至关重要。
当今针对玻璃配料控制系统的应用研究也随着这种要求而广泛的开展起来，并且取得了许多成功的应用实例。
此外，食品、化工、饲料、陶瓷等行业也离不开配料生产过程叫21，也必须通过自动玻璃配料控制系统来实现生产的自动化。
虽然这些行业所用的物料和生产工艺不同，但其玻璃配料控制系统所要完成的任务却基本相同，因此，研究和开发一种自动玻璃配料控制系统具有一定的实际意义。
玻璃配料工业现状玻璃工业在我国产业中是一个重要的行业，并在我国的经济建设中起着非常重要的作用。
改革开放以来，随着我国经济的快速发展，玻璃配料行业也得到了长足的发展。
特别是20世纪80年代后期，我国玻璃出现了第一次发展高峰，以年增长35％的速度飞速发展，远远高于当时我国经济发展10％的增长速度，玻璃工业的发展异常引人注卧13J。
近年来，玻璃生产行业的竞争日趋激烈。
因此，稳定并提高产品质量、产量和增强竞争力成为玻璃生产发展的主要目标。
而基于这个目标开发的适用于玻璃生产的称重配料系统必须具有高速度、高性能、高精度、高可靠性和稳定性等特点，以适应现代化生产的要求。
目前我国玻璃工业存在的主要问题及与国际先进水平的差距主要表现在：
资源、能源消耗高，综合利用水平低；整体技术、装备及管理水平与国际先进水平相比仍有较大差距；产品结构不够合理，优质浮法和深加工率偏低：
企业数量多、规模小、国际竞争力差；企业科技创新和自主开发能力较差，缺乏具有驱动力的技术创新机制和能力；市场不规范，无序竞争现象比较突出等。
在玻璃配料技术方面，还存在着工艺落后、产品品种单一、设备装配不合理和自动化程度低等弊端，难以适应现代化玻璃工业发展的需要。
在玻璃配料控制系统方面普遍存在的问题是：
配料精度低，机电控制部分的可靠性差；缺少数据产以及对生产过程的实时动态监视。
配料精度低主要原因是电子秤系统的动态性范围小或用于配料的算法不合理造成的；而可靠性差主要是中间继电器和微机控制系统的可靠性低所致。
可靠性是重要的质量指标，但由于机械工艺、电子元件等基础工业发展的滞后，国内的微机配料系统的可靠性与国外产品相比尚有一定差距。
随着计算机技术和控制技术的发展，以可编程序控制器（PLC）为基础的集散控制系统己成为当今玻璃生产线控制系统的主流，并日趋成熟。
同时随着网络化信息化技术向自动化领域的渗透，使得自动化系统的体系结构面临一场深刻的变革，这种变革也必将对玻璃自动化产生重大影响。
3.2各种玻璃配料控制系统
在配料生产过程中，一般应该能够实现全自动、半自动和手动配料，并且可以在不同工作模式之间进行切换。
玻璃配料控制系统必须有很高的可靠性来保证系统连续正常工作，出现故障时能及时报警并能够紧急停车，防止系统出现事故。
目前，我国配料领域选用的控制系统种类很多，归结起来有以下几种：
3.2.1直接数字控制系统
利用计算机的分时处理功能直接对多个控制回路实现多种形式控制的多功能数字控制系统。
在这类系统中，计算机的输出直接作用于控制对象，故称直接数字控带（DirectDigitalControl，简称DDC）。
直接数字控制系统是一种闭环控制系统。
图3-1直接数字控制系统框图
系统中安排了一台中心计算机，由这台计算机通过多点巡回检测装置对过程参数进行采样，并将采样值与存于存储器中的设定值进行比较，再根据两者的差值和相应于指定控制规律的控制算法进行分析和计算，以形成所要求的控制信息，然后将其传送给执行机构去控制生产过程，用分时处理方式完成对多个单回路的各种控制，如比例积分微分、前馈、非线性、适应等控制。
同时，也可根据需要将必要的信息在终端机的屏幕上显示或用打印机打印出来。
直接数字控制系统具有在线实时控制、分时方式控制和灵活性、多功能性三个特点，并且其结构紧凑、轻便灵活、便于维护，有较高的抗干扰能力和控制精度，操作方便。
主要问题是在这种控制系统中，一切信息的交换均通过中心计算机，一旦该计算机出错，排查起来非常困难，并且将导致整个系统的瘫痪。
这种“风险集中”的结构体系导致了DDC系统在大中型过程控制系统中的低可靠性，影响了计算机技术在过程控制系统中的推广n钔。
因此这种控制系统在现代玻璃配料生产企业中己很少应用。
3.2.2监督控制系统
监督控制（SupervisoryComputerControl，简称SCC）系统又称设定值控制系统。
计算机监督控制系统是在操作指导系统的基础上发展起来的。
操作指导系统是一种开环控制结构，系统中计算机的作用是定时采集生产过程参数，按照工艺要求或指定的控制算法求出输入输出关系和控制量，并通过打印、显示和报警提供现场信息，以便管理人员对生产过程进行分析或以手动方式相应地调节控制量（给定值）去控制生产过程。
计算机监督控制系统具有闭环形式的结构，而且监控计算机具有较复杂的控制功能引。
它可以根据生产过程的状态、环境、条件等因素，按事先规定的控制模型计算出生产过程的最优给定值，并据此对模拟式调节仪表或下一级直接数字控制系统进行自动整定，也可以进行顺序控制、最优控制以及适应控制计算，使生产过程始终处在最优工作状态。
SCC系统改进了DDC系统
图3-2督控制系统框图
在实时控制时采样周期不能太长的缺点，能完成较为复杂的计算，可实时实现优化控制。
此控制系统由监督控制计算机和数字控制计算机实现两级控制，SCC计算机根据原始的配料生产工艺信息和其它信息，监控管理整个配料过程、改变DDC级计算机配料给定值；DDC级计算机根据SCC计算机设定的配料给定值，实时控制称量配料。
DDC级计算机既可以是单片机，也可以是可编程控制器（PLC）。
DDC系统和SCC系统都属于集中控制型系统，当这种系统集中了很多的控制
回路时，就必然会带来“危险高度集中”的问题，从而使系统的可靠性大为降低。
这就要求直接数字控制由集中型向分散型转移，于是出现了“控制分散，信息集中”的集散型控制系统。
3.2.3集散型控制系统
集散控制系统又称分散型综合控制系统（DistributedControlSystem，简称DCS）系统，是对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的一种全新的分布式计算机控制系统。
该系统将若干台微机分散应用于过程控制，全部信息通过通信网络由上位管理计算机监控，实现最优化控制，通过CRT装置、通信总线、键盘、打印机等，进行集中操作、显示和报警。
如图I-3所示，集散控制系统按照分散控制、集中操作、分级管理、分而自治和综合协调的设计原则，把系统从上到下分为分散过程控制级、集中操作监控级、综合信息管理级，形成分级分布式控制结构。
图3-3集散控制系统组成框图
DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。
操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令。
过程级主要由过程控制站、I／O单元和现场仪表组成，是系统控制功能的主要实施部分。
DCS的控制决策由过程控制站完成，所以控制程序是由过程控制站执行的。
DCS的过程控制站是一个完整的计算机系统，主要由电源、CPU（中央处理器）、网络接口和I／O组构成。
DCS中的i／o一般是模块化的，一个I／O模块上有一个或多个I／O通道，用来连接传感器和执行器（调节阎）。
操作站、现场控制器、I／O组件间的连接是通过现场总线连接的，在这一层次内形成开放的、双向的、数字通信系统。
在集散控制系统中，分布式控制思想的实现正是基于网络技术的发展和应用。
但是，不同的DCS厂家为了达到垄断经营的目的而对其控制通讯网络采用各自专用的封闭形式。
不同厂家DCS系统之间以及DCS与上层Intranet、Internet信息网络之间难以实现网络互联和信息共享。
因此从该角度而言，DCS实质上是一种封闭专用的、不具可互操作性的分布式控制系统且造价昂贵。
3.2.4现场总线控制系统
现场总线控制系统是工业设备自动化控制的一种计算机局域网络。
它依靠现场总线技术将具有检测、控制和通信能力的微处理芯片置入传统的测量控制仪表，使它们各自具有数字计算和数字通信能力。
可采用简单的双绞线作为总线，把多个测量控制仪表连接成网络系统，并按公开、规范的通信协议，在位于现场的多个数字测量控制设备之间及现场仪表与远程控制计算机之间实现数据传输与信息交换，从而形成各种适应实际需要的自动控制系统。
图3-4现场总线控制系统组成框图
现场总线系统由于采用了智能现场设备，能够把原先DCS系统中处于控制室的控制模块、各输入输出模块置于生产现场。
同时，现场设备又具有通讯能力，现场的测量变送仪表可以与阀门等执行机构直接传送信息。
因而系统的控制功能能够不依赖控制室的计算机或控制仪表直接在现场完成，实现了真正意义上的分散控制。
由于采用数字信号代替模拟信号，因而可以在一对电线上传输多个信号，同时又为多个设备提供电源，并且现场设备以外不再需要模拟／数字（A／D）、数字／模拟（D／A）转换部件。
这种控制系统的优点是：
节省硬件数量与投资；节省安装费用；维护简单方便：
用户具有高度的系统集成主动权；提高了系统的准确性与可靠性等。
但目前智能化现场测量、控制设备价格较高，只有极少数大型玻璃企业采用此控制系统。
3.3配料工艺
玻璃配料就是根据所要生产玻璃的工艺性能指标对玻璃的各种原料如石英砂、长石、纯碱、白云石、石灰石、预混料等进行科学的配比，经过各自称量系统精确称量后，通过集料皮带送至混合机混合，然后由原熔皮带机将混合料送至玻璃熔窑窑头熔炼的过程。
这套工艺方法被称为浮法工艺乜引。
近几年来，浮法工艺发展迅猛，亚洲地区成为浮法工艺生产线发展最快的地区。
经过多年的不断实践和发展，中国浮法生产技术有较大进步和提高。
建设周期、投资规模、技术经济指标（质量、能耗、成本、总成品率、劳动生产率、窑龄等）有了明显改善。
浮法生产线的建设规模进一步扩大，技术装备水平不断提高。
我国玻璃生产领域几经技术改造，称量工艺基本上从原来的增量法转变为减量法。
如图：
图3-5减量法玻璃配料工艺流程图
玻璃原料主要由石英砂、长石、纯碱、白云石、石灰石和预混料等六种原料组成，另外还有本厂和外来的碎玻璃。
对于用量大的原料，如石英砂、纯碱、7碎玻璃、长石等采取一称一料或～料多称的称量方式；对于用量比较小的原料，如矿石、小料则采取～称多料的称量方式。
在图2一l中，白云石和石灰石为一称称量，采用增量法；其余各称为一称一料，为减量法称量。
玻璃配料工艺流程如下：
首先系统依次启动原熔皮带、混合机下料皮带、混合机、除尘系统、最后是集料皮带，系统启动完成。
然后各称量站对石英砂、长石、纯碱、白云石、石灰石和预混料以及碎玻璃按照程序中设定的称量方式进行称量。
首先各称加料，等称量结束时，系统检验是否满足排料条件，如混合机空、排料门关等。
如果满足排料条件，则系统按照程序设定方式进行定时和顺序排料，集料皮带将混合料送入混合机混合。
排料结束后，经过延时后，系统进行下一周期的加料。
混合机首先对混合料进行定时干混，然后加水湿混，到定时时间后排料门打开，将混合料排出至下料皮带，同时混合料中加入一定的碎玻璃，再由原熔皮带将其送至窑头。
这样完成了一次配料周期。
当混合机排料结束后，进入下一配料周期。
系统设有排废装置，如果配料过程出现错误造成废料，则系统将其通过排废装置排出。
3.4玻璃配料控制系统组成
一套完整的玻璃配料控制系统一般由储料部分、给料系统、称重系统、混合和输送系统和中心控制及通信系统组成。
其中给料系统、称重系统和中心控制及通信系统组成了玻璃配料控制系统。
3.4.1给料系统
当今在配料领域广泛采用的给料系统一般有以下几种：
（1）电磁振动给料系统
（2）螺旋给料系统
（3）料门给料系统
（4）电磁阀给料系统
除了上述四种方式外，还有一些场合可以采用传送带、刮板、真空抽吸、震动给料等给料方式。
3.4.2称量系统
称量系统是整个自动配料系统的核心。
称量部分一般由传感器、标准连接件、接线盒和称量斗组成，与称量仪表一起进行物料的称量以及误差的检测。
称量系统采用的方式多种多样，当今配料领域广泛采用的是电子秤称量系统。
电子秤是装有电子装置的一种衡器，它由称重、传力复位系统（如机械计量斗）、称重传感器以及称重仪表等组成。
称重、传力复位系统是被称物体与转换元件之间的机械、传力复位系统，又称电子秤的秤体。
称重传感器是将非电量（质量）转换成电量的转换元件。
它是把支承力变换成电的或其它形式的适合计量求值的信号所用的一种辅助手段。
在传感器式电子秤中，最常用的仍然是电阻应变式称重传感器，称重仪表包括处理称重传感器信号的电子线路（包括放大器、模数转换、电流源或电压源、调节器、补偿元件、保护线路）和指示部件（如显示、打印、数据传输和存储器件等），习惯上称载荷测量装置或二次仪表。
这种电子秤的特点在于安装方便、称量简单、分辨率高；采用数字显示，有利于信号的远距离传输而不至于失真，便于集中控制和自动化管理。
3.4.3中心控制及通讯系统
在工业配料生产过程中，一般应该能够实现全自动、半自动、手动配料，可以在不同工作模式之间进行切换，玻璃配料控制系统必须有很高的可靠性保证系统连续正常工作，出现故障时能及时报警并能够紧急停车，防止系统出现事故。
玻璃配料控制系统一般由称量仪表、上位工控机、可编程控制器及其他
控制器件等组成。
计算机控制系统主要完成对配方和原料进行管理以及对配料过程进行控制，因此要求精确的过程控制和数据处理能力。
典型的玻璃配料控制系统由生产过程控制模块、配料管理模块、配方管理模块和数据处理模块组成。
它们相互独立工作，又以问答的方式紧密相连。
合为高层次系统，分为低层次系统。
灵活与机动，在大幅度提高系统自动化程度的同时，也大幅度提高的系统的可靠性。
系统具有全自动、自动和手动功能，无论在任何一种方式下，都含有一种强制功能。
该功能可以立即启动或停止某种操作，以应付一些突发事件的发生，使系统具有更强的应变能力。
控制系统中，为了向用户提供诸如工艺流程图显示、动态数据、画面显示报表编制、趋势图生成、窗口技术以及生产管理等多项功能，和为PLC网络提供良好的人机界面，就需要把PC机接入PLC控制网络。
通常可以通过4种装置为PLC网络配置人机界面，它们是编程终端、显示终端、工作站及PC计算机。
编程终端主要用于编程与调试，其监控功能相对较弱。
显示终端的功能比较单一，主要用作现场显示。
工作站系统很受用户欢迎，它功能全面、使用简单，但由于要配置高级组态工具软件，因而价格较贵。
3.5主要控制程序流程
3.5.1加料过程控制流程
系统加料过程的开始条件如下：
初始状态下，系统各个部分工作正常，无报警信息：
增量称为空，减量称有料位低信号；系统请求加料。
满足了这些条件，系统开始加料。
如果系统运行于全自动方式，在配料过程中，只要l#-9#秤料已排完，而且窑头料仓没有料满信号，经过一定延时，系统即开始加料；在停车状态，如果窑头料仓有料位低信号，系统调用FC322逆流程启动设备，重新开始配料过
图3-6进料程序流程图
3.5.2排料过程控制流程
排料过程的条件有：
各秤料已称满且无超差报鳌，混合机运行、混合机空、混合机门关等，如果条件满足，OB35调用FC321，各称斗开始排料。
对于硅沙、石灰石等减量秤，排料过程是其精确称量过程，需调用FC35模糊控制模块和各自的模糊控制查询表；对于白云石等增量秤，需调用FC36控制卸料门的开合方式进行排料。
排料程序框图如图3.7所示。
排料过程中，称重系统不断把称量数据通过现场总线发送给配料控制中心，通过控制算法计算关断的最佳时间以保证配料称量的精度。
在离设定值较远的时候采用PID控制的定速排料；到设定值范
围内采用模糊控制。
图3.7出料程序流程图
3.6玻璃生产工艺流程介绍
玻璃是如何生产出来的呢？
这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。
玻璃的生产工艺包括：
配料、熔制、成形、退火等工序。
分别介绍如下：
1.配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。
玻璃的主要原料有：
石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2.熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。
这是一个很复杂的物理、化学反应过程。
玻璃的熔制在熔窑内进行。
熔窑主要有两种类型：
一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。
小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。
坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。
另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。
玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。
大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。
现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。
3.成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。
成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。
成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A.人工成形。
又有
（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。
主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。
（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。
（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。
主要用来成形杯、盘等。
（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B.机械成形。
因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。
机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有
（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。
（2）浇铸法，生产光学玻璃。
（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。
这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。
（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。
它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。
此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。
浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。
4.退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。
这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。
如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。
为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。
退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。
包括：
物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。
刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
3.7接触器的选型
3.7.1选择接触器的类型
根据电路中负载电流的种类选择。
交流负载应选用交流接触器，直流负载应选用直流接触器，如果控制系统中主要是交流负载，直流电动机或直流负载的容量较小，也可都选用交流接触器来控制，但触点的额定电流应选得大一些。
3.7.2选择接触器主触头的额定电压
应等于或大于负载的额定电压。
3.7.3选择接触器主触头的额定电流
被选用接触器主触头的额定电流应不小于负载电路的额定电流。
也可根据所控制的电动机最大功率进行选择。
如果接触器是用来控制电动机的频繁启动、正反或反接制动等场合，应将接触器的主触头额定电流降低使用，一般可降低一个等级。
3.7.4根据控制电路要求确定吸引线圈工作电压和辅助触点容量
如果控制线路比较简单，所用接触器的数量较少，则交流接触器线圈的额定电压一般直接选用380V或220V。
如果控制线路比较复杂，使用的电器又比较多，为了安全起见，线圈的额定电压可选低一些，这时需要加一个控制变压器。
直流接触器线圈的额定电压应视控制回路的情况而定。
而一系列、同一容量等级的接触器，其线圈的额定电压有好几种，可以选线圈的额定电压和直流控制电路的电压一致。
直流接触器的线圈是加直流电压，交流接触器的线圈一般是加交流电压。
有时为了提高接触器的最大操作频率，交流接触器也有采用直流线圈的。
如果把直流电压的线圈加上交流电压，因阻挠太大，电流太小，则接触器往往不吸合。
如果将交流电压的线圈加上直流电压，则因电阻太小，电流太大，会烧坏线圈。
3.8低压断路器的选用
低压断路器的选用，应根据具体使用条件选择使用类别，选择额定工作电压、额定电流、脱扣器整定电流和分励、欠压脱扣器的电压电流等参数，参照产品样本提供的保护特性曲线选用保护特性，并需对短路特性和灵敏系数进行校验。
当与另外的断路器或其他保护电器之间有配合要求时，应选用选择型断路器。
3.8.1．额定工作电压和额定电流
低压断路器的额定工作电压和额定电流。
应分别不低于线路，设备的正常额定工作电压和工作电流或计算电流。
断路器的额定工作电压与通断能力及使用类别有关，同一台断路器产品可以有几个额定工作电压和相对应的通断能力使用类别。
3.8.2．长延时脱扣器整定电流Ir1
所选断路器的长延时脱扣器整定电流Ir1应大于或等于线路的计算负载电流，可按计算负载电流的1～1.1倍确定；同时应不大于线路导体长期允许电流的0.8—1倍。
3.8.3．瞬时或短延时脱扣器的整定电流I
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