起重机械安装工艺规程.docx
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起重机械安装工艺规程
湖南冶金建筑安装有限公司起重机械安装企业标准QB/QZC01-2004
起重机械安装工艺规程
1.主题内容和适用范围
本标准规定了起重机械的安装程序、工艺和检验方法。
本标准适用于起重机械安装和检验。
2.引用标准
GB6067-85《起重机安全规程》
GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》
GB50204-92《混凝土结构工程施工及验收规范》
GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》
95G325全国通用标准图集《吊车轨道联结》
G514（五）全国通用标准图集《吊车轨道联结及车挡》
3.起重机械安装工艺流程
（1）技术图纸资料审核；
（2）施工方案编制及技术交底；（3）施工场地的选择布置；（4）设备、材料清点检查、验收；（5）设备零部件现场搬运；（6）轨道梁基础清查找平；（7）钢轨调直、安装；（8）金属结构件拼装、零部件组装；（9）设备吊装就位；（10）电气线路、设备及安全保护装置安装；（11）梯子、栏杆、平台等安全构件安装；（12）机械传动部分清洗；（13）安装质量评定；（14）调试；（15）试运转；（16）资料整理；（17）技术监督部门进行监检；（18）交工验收。
4轨道安装
4.1轨道安装前的准备。
4.1.1检查安装轨道所需的吊具、仪器、材料是否符合安装要求。
4.1.2检查轨道的质量，如发现有弯曲、变形，应校正调直。
4.1.3对土建施工的吊车梁检查及要求：
4.1.3.1梁中心线位置对设计定位轴线的偏差＜5㎜。
4.1.3.2梁顶面标高对设计标高的偏差＋10㎜，-5㎜。
4.1.3.3梁上预留孔及预留螺栓对梁的中心线的位移偏差＜5㎜。
4.1.3.4吊车梁上预留孔、预埋件位置应正确，预埋件应牢固，孔洞无堵塞。
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4.2重轨轨道安装
4.2.1放线：
吊车粱放线，用经纬仪在轨道中心的一边约40~60㎜处，按吊车梁的纵向位置每隔2~3m打一点，然后弹上线作为安装轨道找正用的基准线。
4.2.2轨道就位
把调直好的轨道吊到吊车梁上，分布放在所需位置（在轨道下边垫上钢垫板或防震垫片）
4.2.3找正、定位、紧固
用鱼尾板把轨道连成一体，轨道接头间隙小于2㎜，根据中心线大致找成一直线，用螺栓压板把轨道初步固定，最后进行全面找正，达到要求为止，然后把螺栓全部紧固。
4.2.4轨道安装完毕，用经纬仪、水准仪、钢卷尺、弹簧秤进行最后测量检查，应符合安装技术及设计要求，并作检查记录。
4.2.5质量检查符合要求后，将方垫圈与压板焊死。
4.3轻轨与方钢轨道安装
4.3.1放线与重轨放线相同。
4.3.2吊装轻轨、方钢轨的方法与重轨相似。
4.3.3轻轨或方钢轨就位后根据吊车梁的基准中心线把轨道基本土找成一条直线。
4.3.4轨道进行找正，并点焊。
在全面进行焊接前必须先测量；轨道是否符合技术标准。
4.3.5方钢轨道接头的位置宜在螺栓处，如不在螺栓处应设钢垫板，宽度为240㎜。
4.3.6为防止轨道焊接变形，可采用下列方法：
4.3.6.1有或无伸缩绝时，都应由轨道中间向伸缩缝两端进行。
4.3.6.2采用隔断焊，焊缝高度为6㎜。
4.3.7轨道焊完之后，全面进行检查、调整，对个别长的预埋螺栓和穿孔螺栓，应锯掉，以防吊车运行时碰撞。
4.3.8轻轨、方钢如采用压板式安装方法，可参重轨安装方法。
4.4工字钢轨道安装
4.4.1工字钢调直，用轨道调直器或火焰加热法调直，火焰加热调直加热温度一般在2
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300~400℃。
4.4.2工字钢两侧面应垂直平整，否则应修正。
4.4.3吊架制作安装
4.4.3.1钢板或型钢必须平直。
4.4.3.2吊架的立板和水平板必须成90°。
4.4.3.3焊缝要饱满、美观，不得有裂缝现象，焊接符合设计要求。
4.4.3.4吊架与上梁联接的孔可以比联接螺栓直径大10㎜，以便找正，找正后，将方垫圈与吊架焊牢。
4.4.3.5吊架安装根据梁上放的中心线和水平线进行安装，误差不得超过
2㎜。
4.4.4工字钢吊装就位
4.4.4.1一般采用倒链或卷扬机起吊，但必须保证被吊物无任何变形。
4.4.4.2工字钢吊装就位后，先用钎子把工字钢与吊架联接孔对正穿上需要的螺栓。
工字钢用的斜垫圈与工字钢斜度相符还必须放正。
4.4.4.3工字钢全部吊装就位后，根据梁的中心线进行调直、找平。
在调直时，可先将工字钢腹板接头处用点焊焊接，以便调直找正。
4.4.4.4工字钢吊装可采用整体和半整体吊装，整体吊装就是把工字钢在地面焊接，连接成一体，然后用数个倒链吊起；半整体吊装就是把工字钢分别就位，然后在吊架上进行找正焊接，连接成一体。
4.4.5工字钢接头焊接
4.4.5.1工字钢接头头部坡田为45°，钝边为2㎜。
4.4.5.2工字钢接口用加强板焊接，在加强板区域应清刷干净。
4.4.5.3检查加强板的规格是否符合要求和平直。
4.4.5.4焊接加强板时，中心必须和工字钢梁接口中心对正，并保证上下水平盖板和工字钢腹板中心线重合，工字钢接头处允许偏差为1㎜。
4.4.5.5焊接工艺必须按顺序进行，先焊工字钢接口，再分别焊两块盖板。
焊完一遍后，清除焊渣才能进行第二遍焊接。
焊缝应饱满、美观，不应有裂纹、变形现象。
4.4.5.6工字钢接口和加强板规格与焊接高度见表一。
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表一
加强盖板（㎜）
截面号数
10
12
14
16
18
20
2
24
27
30
33
36
40
45
50
55
60
盖板厚
10
12
12
12
12
14
14
14
16
16
16
20
22
24
230
30
30
宽度K
55
60
60
65
75
80
90
95
100
100
110
110
110
120
125
125
125
长度L
200
280
320
650
400
470
500
470
480
510
570
500
540
600
620
660
710
焊缝高度
5
5
6
6
6
6
6
8
8
8
8
10
10
10
12
12
14
4.5车挡安装车挡制作前先测定吊车梁上联接车挡的螺栓或螺栓孔的实际位置，以便相应调4.5.1整车挡上螺栓孔位置。
同一跨内两平行轨道的车挡与吊车缓冲器的接触面应在同一平面内；否则应用4.5.2
橡胶板进行调整，使两者到定位轴线的距离偏差＜4㎜。
～5㎜的碱性低氢型焊条焊接，施焊前应将钢轨预热。
44.5.3缓冲板与钢轨采用直径车挡及缓冲器安装完毕后，应安装吊车行程限位器，并与车挡位置相距4.5.41.5m。
4.5.5车挡完毕后，应刷防锈漆两遍。
4.6轨道安装技术条件
轨道安装允许偏差及检验方法，见表二。
4.6.1
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表二
序号
项目
允许偏差
检验方法
l
轨道实际中心线与吊车粱中心线的位置偏差
10且不大于t／2
拉钢丝线，吊线锤钢板尺检（t-吊车梁腹板厚度）
2
轨道实际中心线与安装基准线的位置偏差
3
同上
3
轨道跨度的允许偏差
＜10m
3±
钢卷尺检查
＞10m
25．3＋0△S＝±〔〕（s-10）+15但≤㎜
4
轨道纵向倾斜度
轻轨、重轨、方钢全行程（每2m测一点）
l／100010
用水准仪和塔尺在每根柱子处测量
工字钢轨全行程（每2m测一点）
／3100010
用水准仪和塔尺在每个固定处测量
龙门式起重机轨道
1000／1
用水准仪和塔尺每隔10m检查一点
4
轨道顶面基准点标高相对设计标高
通用桥式起重机
±10
用水准尺和搭尺检查
通用门式起重机
±10
用水准尺和塔尺检查
梁式悬挂起重机
5±
用水准尺和塔尺检查
5
同上截面两
平行轨道标高相对差
通用桥式起重机
10
用水准尺和塔尺检查
通用门式起重机
10
用水准尺和塔尺检查
梁式悬挂起重机
5
用水准尺和塔尺检查
6
轨道接头
高低差及侧向错位
1
用钢板尺检查
隙间
2
塞尺检查
伸缩缝处的间隙
1
±
用钢板尺检查
8
门式起重机
轨距
±2
用钢板尺检查
相对标高
+1
用水平尺和钢板尺检查
4.6.2两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。
4.6.3轨道用弹性垫板做垫层，在螺栓拧紧前，钢轨与弹性垫板贴紧，如有空隙，应在弹性垫板下加垫铁，垫铁长度、宽度比弹性垫板大10～20㎜。
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4.6.4轨道和钢吊车梁应紧密接触，如有空隙，且其长度超过200㎜时，用垫铁垫实，每组垫铁不应超过3层，长度不应小于100㎜，宽度应大于轨道底面。
4.6.5方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1／100。
4.6.6轨道上的所有螺栓必须拧紧，螺纹应最少露出1.5扣，最长应低于轨道板10㎜以下。
4.6.7所有螺母下面必须加弹簧垫圈，方垫圈必须放正。
4.6.8露天跨吊车轨道，所有紧固螺丝在露出的螺丝部分涂上黄油。
5钢丝绳安装
5.1检查钢丝绳的型号、规格和长度，不应有腐蚀、硬弯、扭曲和压扁等缺陷。
5.2安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖线，也不应绕在其它物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲。
5.3钢丝绳在卷简上，按顺序整齐排列，紧贴在绳槽、压板槽中。
5.4钢丝绳在卷筒上采用大接法插接，将两个破头分别割去三根，再将其破头叉对一起，并将六个绳股接钢丝绳原有搓绕方向分别缠好，最后进行压头、掉头。
5.5采用绳卡固定时，绳卡压板应在钢丝绳长头一边，绳卡间距不应小于刚丝绳直径的6倍。
5.6用绳卡连接时安全要求见表三
表三
（mm）钢丝绳直径
7~16
17~27
28~37
38~45
）
（绳卡数量个
3
4
5
6
5.7绳卡在使用时在一个方向排列。
为了确保使用安全，每个绳卡应拧紧至卡子内钢丝绳压扁三分之一处。
6.起重机安装
6.1桥架组装
6.1.1主梁、端梁焊接
6.1.1.1焊条、焊丝和焊剂应与被焊接件的材料相适应。
6.1.1.2焊条符合GB981-76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》的规定。
6.1.1.3焊缝符合GB／T985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》与GB／T986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的规定。
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6.1.1.4焊接质量不得低于JB928-67《焊缝射线探伤标准》中Ⅱ级焊缝，或JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中I级焊缝规定。
6.1.1.5焊接工作由考试合格并持有焊工合格证的焊工担任。
主要受力构件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印。
6.1.2桥架允许偏差和检验方法见表四
表四
项次
名称及代号
检验方法
允许偏差（㎜）
1
主梁上拱度F
+0.4F-0.1F
用水准仪或拉钢丝、钢板尺检查
2
、对角线Ll的相对差L2
正轨箱形梁
5
用弹簧秤拉钢盘尺检查
偏轨箱形梁
10
3
小车轨距K
正轨箱形粱
跨端
2±
用钢盘尺检查
S≤19.5m跨中19.5m
S＞
+5+1
+7+1
偏轨箱形梁、单腹板粱、半偏轨箱形粱、桁架粱
3±
4
2.0m≤同一截面K上小车轨2m道高低差c
3
用水准仪检查
6.6m
＜≤
0.0015K
6mK＞
10
5
主梁
旁弯度f
正跨箱形粱
2000
Sx／
用经纬仪或拉线、钢盘尺检查
偏轨箱形粱、单腹板和桁架梁
S19.5m≤
5
S＞19.5m
8
6
小车轨道中线对承轨粱中心的偏d移量
单腹板和桁架粱
10
用经纬仪或拉线、钢盘尺检查
偏轨箱形粱
8
6.2大车运行机构现场组装
组装大车运行机构的允许偏差和检验方法见表五
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表五
项次
名称及代号
允许偏差（㎜）
检验方法
1
起重机跨度S
10mS≤
2
±
用弹簧秤拉钢盘尺检查
10m
S＞
2
相对差起主机跨度S、S21
5
同上
3
大车车轮的水平偏斜tgφ
机构机别
Ml
0.0010≤
用经纬仪
M2
0.0008≤
M3
0.0006
≤
4
同一端梁下大车车轮同位差
2
同上
小车运行机构现场组装6.3
组装小车运行机构的允许偏差和检验方法见表六表六
项次
名称及代号
允许偏差）（㎜
检验方法
l
K小车跨度的偏差
K≤2.5m
2±
用弹簧秤拉钢盘尺检查
2.5mK＞
3±
2
的相对、小车跨度KK2l差
≤K2.5m
2
同上
2.5m＞K
3
3
的相对差L、小车轮对角线L2l
3
同上
4
小车轮垂直偏斜（只允许下轮缘向内偏斜）
400h／
吊线锤用钢板尺检查
5
对两根平行基线每个小车轮水平偏斜
1000
L／
用经纬仪检查
6
小车主动轮和被动轮同位差
2
同上
6.4其它零部件安装
6.4.1吊钩
6.4.1.1检查吊钩表面应无剥落、锐角、毛刺、裂纹等现象，转动灵活，吊钩上不得补焊。
6.4.1.2吊钩宜设有防止吊重意外脱钩的保险装置，吊钩上联接螺栓不得松动。
，
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6.4.2制动器
6.4.2.1制动器各铰销连接部位动作应灵活，不得有卡阻现象。
6.4.2.2制动块应紧密结合于制动轮的工作表面，松闸时无磨擦，间隙均匀，其值在0.7～0.8㎜，磨擦片与制动轮的接触面积，不应小于理论面积的70%。
6.4.2.3液压电磁瓦块制动器的硅整流装置应垂直安装，固定连接应无松动。
6.4.2.4制动轮的制动磨擦面，应保持干净无沾污，不应有妨碍制动性能的缺陷。
6.4.3滑轮
6.4.3.1滑轮应转动灵活，滑动槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷。
6.4.3.2滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。
6.4.4卷筒、齿轮联轴器
按GB6067-85安装。
6.5设备吊装就位
6.5.1架设桅杆
6.5.1.1桅杆应设在车间内适当位置，使桥架组装、吊装有足够的回旋余地，并保证指挥人员与司机能清楚地看到起吊过程中全部储况，卷扬机用地锚式，借助于其它建筑物，用钢丝绳固定。
6.5.1.2桅杆高度应根据轨道的标高和屋面板的高度确定，桅杆顶距离屋面板下端，至少留有500㎜的空隙，以便操作。
6.5.2将小车吊到大车上。
6.5.3起吊就位，吊装前地面没有装完的零部件应全部装完，对抱闸联轴节调正，减速机清洗加油。
6.5.4拆卸放到桅杆
起重工作结束后，需放到桅杆，在安装好的吊车大梁上放有道木堆，用钢丝绳通过滑轮把桅杆绑扎好，这时在桅杆底部绑一溜绳，把桅杆处于倾斜状态，卷扬机倒转，桅杆就倾斜下降至水平放倒为止。
6.6采用汽车吊吊装时，须根据汽车吊起吊性能确定最佳吊装方案，同时还须考虑汽车吊的稳定性。
6.7电气设备安装
电气设备安装工艺见《起重杌械电气安装工艺规程》。
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6.8司机室、栏杆、梯子、走台等安装
6.8.1司机室与桥架连接用焊接，如焊接质量达不到要求时，应增补螺栓连接。
6.8.2栏杆部分用焊接，焊接要求符合《钢结构焊接规范》，特殊情况采用螺栓连接但必须保证结构强度。
6.8.3梯子搭设牢固可靠，上、下行走方便。
6.8.4走台钢板焊接在水平桁架的上方。
走台采用木板铺设时，用螺栓将木板牢靠固定在桥架水平桁上，整个走台面应平整无缘，活动走台板连接铰销无锈蚀脱落，锁紧装置整齐无卡死现现象。
6.9电气调试见《起重杌电气安装工艺规程》。
6.10试运转见《起重机械试运转工艺规程》。
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起重机械电气装置安装工艺规程
1主题内容和适用范围
本标准规定了起重机械电气装置安装工艺程序、技术要求和检验方法。
本标准适用于起重杌械电气安装和质量检查。
2引用标准
GB6067-85《起重机械安全规程》
GB50256-96《电气装置安装工程起重杌电气装置施工及验收规范》
3电气装置安装前的准备
3.1检查混凝土梁上有预埋件、预留孔的位置是否正确，预埋件是否牢靠，孔洞是否堵塞。
3.2对需用的电气设备、器材及主要材料进行统计分类制表，作好备料工作。
3.3电气设备和器材到达现场后GB50256-96中的1.0.6.规定进行开箱检查，建设单位和施工单位都要派代表参加，按设备清单进行检查、清点、登记、办理交接手续，并由双方代表签字。
3.4技术人员、工人应认真熟悉图纸，一旦发现问题，及时向建设单位提出，由原设计单位进行更改，更改后必须有更改图纸及说明文件。
4滑接线安装
4.1滑接线制作安装按电气装置标准图案D363施工。
4.2滑接线安装前应进行平直，与集电器接触面应有光滑无腐蚀现象。
金属构件应有做防腐处理。
4.3滑接线布置要求
4.3.1距离地面不得低于3.5m。
4.3.2距一般管道不应有小于lm，距易燃气体、液体管道不应小于3m。
4.3..3裸露式滑接线布置在司机室同一侧，必须设有遮栏保护。
4.4滑接线安装应有平整，导电性好，相邻滑接线导电部分和导电部分对接地部分的净距离应有不少于30㎜，滑接线其终端支架距滑接线末端不应大于800㎜。
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4.5支架绝缘子安装应有平整牢固，并在同一水平面上或垂直面上，绝缘子及绝缘套管应完整无损、清洁、绝缘性良好。
4.6滑接线连接采用焊接，在连接处的尖端毛边需磨光。
4.7滑接线补偿装置装在离建筑物伸缩缝最近的支架位置上，并留有10~20㎜的间隔，间隔两侧应与滑接线支持点距离间隔应有不小于150㎜。
4.8软电缆的吊索和自由悬吊滑接线安装
4.8.1终端拉紧装置的调节余量，当吊索和滑接线长度小于25m时为0.lm，长度大于25m时为0.2m。
4.8.2滑接线间的驰度偏差不应大于20㎜。
4.8.3滑接线与终端装置之间绝缘可靠。
5配管、配线。
5.1应按设计单位的管、线布置图进行施工。
5.2使用额定电压不低于500v的铜芯绝缘导线，其截面不小于1.5㎜。
5.3导线或电缆在易受机械损伤、热辐射处装于钢管或保护罩内加以保护。
5.4电缆敷设、引出、排列、顺序应整齐美观，不得交叉。
固定支持点距离应不大于1m。
5.5电线管采用焊接固定的钢管，焊点牢固可靠，但不能焊穿。
5.6不同机构、不同电压等级、交流与直流的导线不能同穿一管内，照明线应单独敷设，布线应平整、美观。
6电气设备及保护装置安装
6.1安装前应根据设备技术文件，对电气设备进行检查如有缺件或损坏，应按图纸要求的型号规格补齐或修复，经检查确认符合要求时方可安装。
6.2施工时按设计单位电气设备布置图进行施工。
6.3配电屏、箱安装不得焊接，应用螺栓固定。
6.4电阻管远置时不得超过4架，否则应另用支架固定，并采取相应的散热措施。
6.5全部电气设备不带电的外壳与支架应可靠地接地。
6.6电磁制动装置衔铁动作灵活准确，吸合后，无异常声响。
安装要求在非制动状态时，闸瓦与闸轮之间应有均匀间隙，无摩擦，制动距离极限值：
当制动距离为250㎜以下时为10%；
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当制动距离为250~500㎜时为＋5%；
当制动距离为500㎜以下时为＋3%。
6.7行程限位开关在额定速度情况下能自动切断电源，并在下列位置停止动作：
吊钩、抓斗、起重臂升到离极限位置不小于100㎜处；起重机桥架、小车，离行程末端不小于200㎜处；一台起重机临近另一台起重机，相距不小于400㎜。
6.8司机室门、通道安全开关联锁保护装置应灵敏可靠，信号、音响、照明应可靠。
6.9断路器、接触器容量合适无烧伤，运行时声音正常。
22铜线㎜的扁钢或用106.10起重机接地可靠，接地线连接用截面积不小于150㎜用焊接法连接，接地电阻不得大于4Ω。
测量时用500v的兆欧表在常温下
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